立式钻床技术参数
1 主题内容与适用范围
本标准规定了数控立式钻床制造与验收的要求。本标准适用于最大钻孔直径小于或等于63mm的数控立式钻床。
2 引用标准（略）
3 一般要求
本标准是对GB 9061、ZBn J50 008.1、ZBn J50 008.3 等的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。
4 附件和工具
4.1 应随机供应下列附件和工具：
a.退套楔，1 件；
b.短变径套，1 套；
c.莫氏锥度接杆，1 件；
d.保证机床基本性能的专用工具。
4.2 可按协议供应特殊附件。
5 安全卫生
5.1 机床各运行坐标方向的直线运动行程的两个极限位置均应设有可靠的限位保护装置。
5.2 当机床不允许在运转过程中变换主轴转速时，应在靠近操纵装置部位设置相应的形象化符号标准。
5.3 工作台导轨副上容易被尘屑损伤的部位应设有防护装置。
5.4 主轴的机动进给应设有最大切削抗力的超负荷保险装置。如果因结构上的原因，不能防止超载，则必须在机床上装有写明极限值的标牌。
5.5 按ZB J50 004 规定检验机床噪声，机床噪声测量应在不带工件的各级转速空运转条件下进行，其整机噪声声压级不应超过83dB（A）
5.6 手柄操纵力按表1 考核
5.7 按本标准验收机床时，必须同时对JB 4139 中未经本标准具体化的有关验收项目，以及GB 5226、ZB J50 002 等规定的有关验收项目进行检验。
6 加工和装配质量
6.1 下列重要铸件必须在粗加工后进行时效处理：
a.立柱；
b.工作台；
c.滑座；
d.升降体或底座；
e.主轴箱体和有轴承孔的主轴箱上盖。
6.2 下列运动导轨副及配合面应采取耐磨措施：
a.工作台纵、横向运动导轨副；
b.主轴箱垂直移动导轨副（主轴箱进给式）；
c.主轴套筒外圆柱面（套筒进给式）。
6.3 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：
a.各导轨压板或镶条的固定结合面；
b.主轴导向套凸缘与主轴箱下端结合面；
c.立柱与底座的结合面。
6.4 下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a.滚珠丝杠托架、螺母座的固定结合面；
b.端齿盘的固定结合面。
6.5 下列导轨副应按“滑动导轨”的要求考核：
a.主轴箱与立柱导轨副（主轴箱进给式）；
b.工作台与滑座导轨副；
c.滑座与底座导轨副；
d.滑座与升降体导轨副（升降台式）。
6.6 下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核：
a.升降体与立柱导轨副（升降台式）；
b.主轴箱与立柱导轨副（套筒进给式）。
6.7 各坐标轴安装的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，其反向间隙应不大于推荐值：普通级机床为0.05mm，精密级机床为0.03mm。
6.8 按ZB J50 003 规定检验清洁度，主轴箱内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过表2 的规定。
6.9 机床润滑系统的油路应畅
通、无阻塞，各结合部位不应有
漏油现象。
7 机床空运转试验
7.1 机床的空运转
试验
7.1.1 机床主运动机构从最低
速度起依次运转，无级变速的机
床可作低、中、高速运转，每级
运转时间不应少于2min，最高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升，其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。
7.1.2 有级变速传动的各级主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的±5%（不包括主电动机转速误差）；无级变速传动的主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的±10%。7.1.3 对机床直线坐标上的运动部件分别以低、中、高进给速度进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。
7.1.4 机床主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过主电动机额定功率的25%。
7.2 机床的功能试验
7.2.1 手动功能试验
手动功能试验，是用手动操作机床各部位所进行的试验。
7.2.1.1 对主轴在中速时，连续进行10 次正、反转的启动、停止和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。
7.2.1.2 对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速，对有级变速的主轴在各级转速，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。
7.2.1.3 对各直线坐标上的运动部件，在中等进给速度下连续进行10 次正、负向的启动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。
7.2.1.4 对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、风扇及润滑装置等进行试验，动作应灵活、可靠。
7.2.2 自动功能试验波器自动功能试验，是用数控程序操作机床各部位所进行的试验。
7.2.2.1 对主轴在中速时，连续进行10 次正、反转的启动、停止
和定向操作试验，动作应灵活、可靠。
7.2.2.2 对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速，
对有级变速的主轴在各级转速，进行变速操作试验，动作应灵
活、可靠。
7.2.2.3 对各直线坐标上的运动部件，在中等进给速度连续进行正、负向的启动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。
7.2.2.4 对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速
操作试验，动作应灵活、可靠。
7.2.2.5 对机床的坐标联动、定位等数控功能逐一进行试验，其
功能应可靠，动作应灵活、准确。
7.3 机床的连续空运转试验
连续空运转试验，是在第7.1~7.2 所述试验之后，几何精度检验之前，用包括机床各种主要加工功能在内的数控程序操作机床各部件进行的不切削的连续空运转试验。
7.3.1 机床连续空运转时间为16h 。
7.3.2 连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，
不应发生故障，否则必须重新进行运转。
8 机床负荷试验
本系列机床应作下列负荷试验：
a.主传动系统最大转矩试验；
b.最大切削抗力试验；
c.主传动系统最大功率试验。
8.1 主传动系统最大转矩试验，是用扩孔或镗孔方法（加冷却
液）进行试验。
a.刀具：标准高速钢麻花钻或镗刀板；
b.试件材料：灰铸铁190±15HB；__
c.切削用量：由制造厂规定；
d.计算公式为：
T=9550 P- P0
n
（1）
式中T———转矩，N·m
P———切削时电动机输入功率，kW
P0———机床带刀具时的空载功率，kW
n———主轴转速，r/min
对于成批生产的机床，允许在2/3 最大转矩下进行试验，也
可用仪器代替切削试验，但应定期进行最大转矩试验。
8.2 最大切削抗力试验，是用钻孔方法（无冷却液）进行试验。
a.刀具：标准高速钢麻花钻；
b.试件材料：灰铸铁190±15HB；
c.切削用量：由制造厂规定；
d.计算公式为：
F=595DS0.8 （2）
式中F———切削抗力，N
D———加工孔径，mm
S———进给量，mm/r
对于成批生产的机床，允许在2/3 最大抗力下进行试验，也可用压力计代替切削试验，但应定期进行最大切削抗力试验。
8.3 主传动系统最大功率试验，是用钻孔方法（无冷却液）进行
试验。
a.刀具：标准高速钢麻花钻；
b.试件材料：灰铸铁190±15HB；
c.切削用量：由制造厂规定。
对于成批生产的机床，以批量的2%（但不少于1 台）进行
最大功率切削试验。
9 直线坐标最小设定单位试验
9.1 试验方法
先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）方向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20 个最小设定单位的指令，向同方向移动1），测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向或负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20 个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。
注：1）要注意实际移动的方向。至少在行程的中间及两端的三个位置分别进行试验，各直线坐标均应进行。按第9.2 条的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为最小设定单位误差。各直线坐标分别计算。
9.2 误差的计算方法
Sa= Li- m max （3）
式中Sa———直线坐标最小设定单位误差，mm
Li
1）———一个最小设定单位指令的实际位移，mm
m———一个最小设定单位指令的理论位移，mm
注：1）实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值。
9.3 允差
根据机床的具体情况，由制造厂予以规定。
10 直线坐标原点返回试验
10.1 试验方法
各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行5 次返回原点P0 的试验。测量每次实际位置Pi0 与原点理论位置P0 的偏差X i0
（i=1，2??5），见图2。各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验，按第10.2 条的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。
10.2 误差计算方法
各直线坐标中，原点返回试验时的6 倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差。即：R0=6S0 （4）式中
R0———原点返回误差，mm
S0———原点返回时的标准偏差，mm
注：S0 根据GB 10931 的有关公式进行计算。
10.3 允差
根据机床具体情况，由制造厂予以规定。
10.4 检验工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。
11 机床精度检验
机床精度检验按JB/T 8357.1 进行
Z535型立式钻床操作规程(最新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 Z535型立式钻床操作规程(最新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
Z535型立式钻床操作规程(最新版) 1.认真检查各部是否完好，工作台上不准放置未紧固的物件。并按规定注油润滑。 2.各注油点必须按润滑油牌号注油润滑。 3.各手柄是否处在空档，并试空车无任何故障，方可正式工作。 4.开钻前，钻床的工作台、工件、夹具、刀具必须找正，紧固平稳。 5.钻头、钻套在安装时，应将接触面擦干净，从主轴上卸下钻头时，必须用斜铁或钥匙进行，不许敲打主轴。 6.正确选用主轴转速，进刀量。钻孔的最大直径，以不超载使用设备。 7.装卸刀具、夹具及测量工件或变速时必须待机停止后，方可进行。
8.钻深孔时必须加冷却液。当钻孔深度达到钻头直径3倍时，必须经常退出钻头排屑。当孔快钻通时，要减少钻头对工件的压力。防止拆断钻头和过钻。 9.严禁手持工件钻削及戴手套操作，以免发生危险。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
立式钻床操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD460 立式钻床操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD460 2 / 2 立式钻床操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、应认真遵守“金切机床通用操作规程”和本规程。 2、机床工作前须将送刀具箱及工作台调整到所需要位置，然后将其固定。 3、攻螺纹前，须将撞块松开调整到所需的螺纹孔深度使其与刻度盘上的刻度对准并紧固，钻大孔时必须分2-3次钻削。 4、工作时要注意钻头通过工件后是否会损伤工会作台面。 5、工作过程中若发生工件和钻头同时转动时，不能用手抓持工件，应立即停车。 6、下班时应将刀具卸下，关闭电源，做好机床保养工作。 7、严格执行设备的“交接班”制度。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
八轴立钻操作规程
x x x 企业标准 阀体加工专机操作规程 八轴立钻 xxxx-xx-xx发布xxxx-xx-xx实施 xxxxxxxx有限公司发布
前言 本标准根据公司《质量手册》的要求而编写的，是公司质量管理体系运行中的具体操作性文件，八轴立钻操作规程是蝶阀加工专机的第3个操作规程。 本标准由常规产品与工程事业部提出。 本标准的相关内容由工艺责任工程师审核。 本标准由质保工程师批准。 本标准起草部门：常规产品与工程事业部。 本标准主要起草人：xxx,xxx 本标准由知识管理室归口。
八轴立钻操作规程 Operation Rules of Eight-Shaft Drill Press 1.目的Objective 对八轴立钻的操作活动作出具体规定，使操作人员按规定操作，从而保证人身安全和设备完好。 2.范围Bound 适用于八轴立钻加工的操作。 3.操作规程Operation Rules 3.1.八轴立钻操作人员，应受过培训，才允许独立进行该机床的操作。 3.2.操作人员必须熟悉了解该机床的结构和性能。 3.3.工作前应穿戴好规定的个人防护用品，女工必须戴好工作帽，头发压入帽内。 3.4.设备必须完好；空车运转正常，方可正式运行。 3.5.加工各种规格的阀体时，应按阀体金加工工艺卡片要求选择相应规格的工夹具、量具、 钻头，并选择相应的加工参数（转速、进给量）。 3.6.换工夹具和钻头时必须停机，换好后必须试加工，正常后方可批量加工。 3.7.开机前必须关上防屑门；停机后，才能开防屑门。 3.8.机床运转时，不得测量工件的尺寸。 3.9.必须停机后，才能用钩子或刷子清除铁屑。 3.10.量具必须放在专用的工作台上。 3.11.未加工过的阀体和加工过的阀体应分别存放在专用的工位器具上。 3.12.下班或中途停电时，关闭电源。 3.13.机床保养：每天检查切削液，并及时补充；每天下班时清洁机床和场地；每6月保养 由操作工、机修工对齿轮箱、液压箱补充机油或换机油。
立式钻床安全操作规程
立式钻床安全操作规程 一、主要危险源 1、未正确佩戴安全防护用品。 2、戴手套作业。 3、用手扶持工件钻孔。 4、设备绝缘降低或接地不完好。 二、适用范围 第1条本操作规程适用于立式钻床操作人员的操作。 三、上岗条件 第2条身体健康适合本岗位要求。 第3条必须经过培训并合格持证上岗。 第4条必须熟悉钻床的结构、性能，能够熟练操作。 四、安全规定 第5条作业前必须进行本岗位危险源辨识，作业时必须严格执行“手指口述”。 第6条严禁酒后上岗，班中不做与本职工作无关的事情。 第7条女工上岗前必须把头发盘起，戴好安全帽，工作服做到“三紧”。 第8条严禁戴手套作业。 第9条上岗前必须把工作台上的杂物清理干净，严禁工作台上放工器具或有杂物。 第10条严禁多个工件叠加打孔。
五、操作准备 第11条检查钻床各润滑部位是否完好，冷却系统是否正常，摇臂是否在零位，操作手柄电控开关是否在断开位置上，钻头是否夹紧牢固，防护装置是否完好可靠，待一切检查正常后方可进行操作。 第12条用工件夹具把工件夹紧牢固好，保证工件牢固可靠。 第13条开启钻床后先空转3-5分钟，确认各部位完好正常后断开电源。 六、正常操作 第14条调整摇臂位置，核实钻头与打孔位置无误后，开启钻床电源。同时打开冷却水，使水嘴对准打孔位置，严禁缺水钻孔。 第15条略微使劲压下控制主轴的手柄，使钻头接触到工件表面，并打出浅坑时，可适当加大手柄的压力，使钻头均匀钻入工件。 第16条在工件快要钻透时，应减小手柄的压力，当钻头穿透工件时，立即将主轴提起。 第17条使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进给时，一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，以免用力过猛造成事故。 第18条钻孔结束，待钻头完全退出工件后，断开钻床电源。 第19条打大深孔时，必须先用小钻头钻透后才能换成大钻头，防止超负荷损坏钻床。 第20条换钻头、夹具及装卸工件时必须停车进行。带有毛刺和不清洁的锥柄，不允许装入主轴锥孔，装卸钻头要用楔铁，严禁用手锤敲
机械工厂设备安全操作规程
目录 1. 安全生产守则 2 2. 机床操作工通用安全操作规程 3 3. 立式铣床操作规程 4 4. 立式钻床操作规程 5 5. 平面磨床操作规程 6 6. 普通车床操作规程8 7. 砂轮切断机操作规程10 8. 外圆磨床操作规程11 9. 卧式镗床操作规程13 10. 卧式铣床操作规程15 11. 加工中心、数控铣床操作规程16 12. 摇臂钻床操作规程18 13. 移动式空气压缩机操作规程19
机床操作工通用安全操作规程 1、工作前按规定穿戴好防护用品,应扎好袖口,不准围围巾,女工发辫应挽在帽子内。 2、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分，电气部分要有可靠的防护装置，否则不准开动。 3、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。 4、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上。以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 5、机床开动后，严禁戴手套操作，不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。 6、调整机床速度、行程，装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。 7、机床导轨面上、工作台上禁止放工具或其它东西。 8、不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。 9、凡两人或两人以上在同一台机床上工作时，必须有一人负责安全，统一指挥。防止事故发生。 10、发现异常情况，应立即停机，请有关人员进行检查。 11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离开时，必须停机，并切断电源。
1、班前 1、1 认真执行日常点检，填写日常点检作业卡。 1、2 机床操作者必须熟悉机床性能和操作手柄的正确使用，严禁超设备规格使用设备。 1、3 检查各手柄是否放于正确位置。 1、4 做好交接班工作，检查被加工件、工艺、图纸是否俱全。 1、5 检查油孔油量是否适宜，并按润滑图表按时按量加油。 1、6 仅允许本机操作者操作本机床。 2、工作中 2、1 工作时先进行3-5分钟空运转，注意声、温、润滑和运转情况，各部正常后才可正常工作。 2、2 严禁机床运转时变换速度或选择运转方向，变速或选择运转方向，应先停车。变速时若变速手柄不易转动，可揿压“冲动”按扭，冲动主电机作瞬时旋转使齿轮滑入。 2、3 安装刀杆时，必须保持锥体、锥孔的清洁，注意接触面是否良好。 2、4 移动立柱头主轴前，必须放松锁紧机构。进行不需移动主轴的铣削加工时，必须夹紧锁紧机构。 2、5 工作台、升降台移动时必须松开夹紧螺钉，注意自动走刀方向与信号是否一致。2、6 机床进行重切削时，应当将升降台夹紧在辅助导轨上。 2、7 快速移动时，注意刀具与工件是否碰撞。 2、8 行程限位挡块根据加工要求应事先调整好并夹紧。任何时候都不许松开行程限位挡块。 2、9 机床运转时不得离开。 2、10 发生故障，应立即停机，自己不能排除时，应保护现场，并立即通知车间负责人员。 3、班后 3、1 工作结束后，将操作手柄放于复位，关闭电源，将机床铁屑及冷却液清除擦净，并涂油于滑动面上。 3、2 执行交接班制度，做好班记录。 3、3 打扫机床周围环境卫生。 3、4 完工的零件和工、器具要堆放整齐。
设备维护保养计划方案模板
设备维护保养计划 1. 目的 保持厂基础设施、设备的良好状态, 以保证使用过程效能, 确保产品满足顾客的要求。 2. 范围 适用于本公司基础设施、设备的控制和管理。 3. 职责 3.1检验分室是设备维护保养的归口管理部门。负责厂的基础设施、设备的管理。 3.2检验分室根据厂基础设施、设备的实际情况, 负责建立管理档案, 制订《设备操作规程》, 对设施、设备实施全过程的管理。3.3检验分室负责所有的设施、设备保养及运行操作管理。 3.4维修组负责所有设施、设备的维修。 4 工作程序 设备在使用过程中, 随着运行工时的增加, 各部机构和零件由于受到摩檫、腐蚀、磨损、振动、冲击、碰撞及事故等诸多因素的影响, 技术性能逐渐变坏。 4.1保养作业内容 按照保养作业性质可分为: 清洁, 检查, 紧固, 润滑, 调整, 检验和补给作业。检验作业由国家指定的检验部门执行, 或由本司专职检验人员负责进行。 1) 清洁、检查、补给、紧固、调整、润滑作业一般由设备
操作人员执行。 2) 电气作业由专业人员执行作业一般由设备维修执行。 3) 压力容器作业由专业人员执行。 5 保养制度 本公司的设备保养制度是以预防为主, 定运行工时进行保养的原则, 分为例行保养, 一级保养, 二级保养, 三级保养, 季节性保养。 设备保养的分级和作业内容是根据实际使用中技术情况的变化; 设备的结构; 使用的条件; 环境条件等确定。是根据零件磨损规律, 老化规律, 把程度相近的项目集中起来, 在达到正常磨损, 老化将被破坏前进行保养, 保持设备整洁, 发现和消除故障隐患, 防止设备早期损坏, 达到设备维持正常运行的目的。 5.1设备的例行保养 设备的例行保养是各级保养的基础, 直接关系到运行安全, 能源的消耗, 机件的使用寿命。例行保养作业由设备操作人负责执行, 其作业中心内容以清洁、补给、安全、检视为主, 坚持开工之前、运行中、收工后的三检制度。检查操纵机构、运行机件、安全保护装置的可靠性, 维护整机和各总成部位的清洁, 润滑必须润滑到位, 紧固松动件等。 5.1.1 设备启动前的工作项目。 1) 清洁设备, 清除与生产无关的杂物。 2) 检查各指示仪器, 仪表, 操作按钮和手柄以及紧急停止按钮
数控车床操作规程培训课件
数控车床操作规程 1.开机前要检查润滑油是否充裕、冷却是否充足，发现不足应及时补充。 2.检查机床导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂物等，必须清理、擦拭干净、上油。 3.打开数控车床电器柜上的电器总开关。 4.启动数控机床。 5.手动返回数控车床参考点。首先返回+X方向，然后返回+Z方向。 6.车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。 7.对刀操作时应选取合适的主轴转速、背吃刀量及进给速度。 8.在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门。运行过程中，一旦发生问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。 9.出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。 10.加工完毕后，应把刀架停放在远离工件的换刀位置。 11.实习学生在操作时，旁观的同学禁止按控制面板的任何按钮、旋钮，以免发生意外及事故。 12.严禁任意修改、删除机床参数。 13.关机前，刀架应移动到距离主轴较远处，清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床，导轨面处加油保养，将进给速度修调置零。 14.关闭电器总开关。 2．1数控车床操作规程 2．1．1工作前 a．查验“交接班记录”。 b．检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c．接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2?/FONT>3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。 d．观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位加足润滑油、冷却液。e．确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 2．1．2工作中 a．严禁超性能使用。 b．禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 c．严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。 d．对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。 e．在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。f．在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。 g．刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。 h．经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺寸补偿和更换。
车间见习报告
见习报告 摘要：在车间参加钢结构的放样、切割、钻孔、剖口、焊接、矫正等工作。并参与了钢结构的现场安装施工，学习钢结构工程的施工技术和施工组织经管方法，学习和应用有关工程施工规范及质量检验评定规范，学习施工过程中对技术的处理方法。 实习目的：通过接触和参加一线工作，了解本公司的实际加工制作和安装过程，对钢结构有一个比较深刻的认识，为以后的工作打下基础。 实习内容：在车间参加钢结构的放样、切割、钻孔、剖口、焊接、矫正等工作。并参与了钢结构的现场安装施工，学习钢结构工程的施工技术和施工组织经管方法，学习和应用有关工程施工规范及质量检验评定规范，学习施工过程中对技术的处理方法。 实习简况：在车间参加刚结构的加工制作实习，在南京德基广场工地参加钢结构安装实习。遵守车间和工地安全规章制度。出勤率高。积极向工人师傅请教。对钢结构的加工制作以及安装等有了很具体的了解。同时对部分工程进行了实践操作。实习期间完成了实习任务，达到了实习目的。 工程简介：南京德基广场装饰工程，位于南京新街口。我公司承建的是幕墙及天幕钢结构部分。总工程量为一百多吨。幕墙由九根高约四十M的格构式钢柱和多根圆弧钢梁组成。天幕是由十三根鱼腹梁和相应的檩条、拉条构成。 第一部分加工制作 加工制作是钢结构工程由图纸变为实物的第一步，所以是十分重要的。它的好坏直接决定着以后安装的顺利与否以及最终的工程质量。了解它对我以后的设计工作也有很大的帮助。 （一）放样 放样工作包括以下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯曲、铣、刨、钻孔等加工的依据。放样时要注意考虑加工余量。焊接构件要求按工艺要求放出焊接收缩量。不同规格、不同牌号的零件应分别号料，同一种材料按照“先大后小”的原则依次划线。 （二）切割 钢材下料常用气割、机切和锯切等方法，其中气割的质量最不稳定。所以在进行气割时一定要要由有工作经验的工人师傅来操作或在旁边指导。 （三）钻孔
设备安全技术操作规程
设备安全技术操作规程概述 设备安全技术操作规程是设备操作人员正确掌握设备操作技能与维护的技术性规范，它是根据设备的结 构和运转特点，以及安全运行的要求，规定设备操作人员在其全部操作过程中必须遵守的事项、程序及 动作等基本规则。操作人员必须认真执行设备操作规程，保证设备正常运行，减少故障，防止事故发生。 使用设备的“三好”守则： 管好设备：操作工人应对其使用的设备负有保管责任，不经领导同意，不准别人乱动设备。应保证设备的附件、仪器、仪表及安全防护装置完整无损。设备开动后，不得擅离工作岗位，有事离开设备时必须停车，关闭电源。设备发生事故后立即停车，保持现场，不隐瞒事故情节，及时报告机械员及班组长。 用好设备：严格执行操作规程、禁止超负荷使用设备。严禁不文明的操作：如脚蹬床面、乱敲乱打、脚踢操纵把和电气开关等。设备台面、导轨、滑动面上不准放置工具、工件等。 修好设备：操作工人要配合维修工人进行设备维修工作，及时修理好设备，使设备经常处于完好状态，以满足生产工艺的需要。 维护设备的“四会”要求： 会使用：设备操作工人要熟悉设备的性能、结构、传动原理和加工范围，熟知设备的操作规程和产品工艺要求，并能正确地按工艺规程选择运行速度、压力、行程、走刀以及传动和操作等各项参数，正确使用设备。 会保养：设备操作工人应经常保持设备内外清洁，做到上班加油、下班清扫、周末、节假日大清扫；保持滑动面无油垢、无锈蚀、各传动装置运转正常，按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通，油标醒目、油毡、油线清洁完整，无铁屑、油污；冷却液使用合理。 会检查：操作工人懂得日常检查标准（设备完好、日常点检、定期点检和周末节假日维护保养检查标准）和项目，掌握检查方法和基本知识，了解设备精度检查项目及检查标准，并能按日常点检规定的项目进行日常检查。 会排除故障：操作工人能鉴别设备正常及异常现象，判定异常状态的部位和原因。当设备出现异常时能及时采取措施排除故障。自己不能解决的要及时报告并通知维修人员共同处理。要参加检查、分析设备事故，查明原因，吸取教训，提出预防措施。
Z5140B立式钻床工作台结构设计
目录 1引言 (5) 1．1钻削原理简介 (5) 1．2钻削加工的特点 (7) 2钻床简介 (8) 2．1分类 (8) 2．2常用钻床简介 (8) 2．3检验标准 (10) 2．4检验项目 (10) 2．5操作规程 (11) 3Z5140B立式钻床简介 (12) 3．1用途及特性 (12) 3．2主要规格与参数 (12) 3．3传动系统 (14) 3．4操作件的操作方法 (15) 4Z5140B立式钻床的安装和检查 (19) 4．1安装 (19) 4．2检查 (19) 5Z5140B立式钻床的操作规程 (29) 6Z5140B立式钻床的维护 (32) 7Z5140B立式钻床的维修件测绘 (34) 7．1绘图软件介绍 (34) 7．2润滑图及零件图测绘（见附图） (39) 8小结 (39) 9参考文献 (39)
1引言 本设计以立式钻床为背景，根据机床是国民经济中具有战略意义的基础工业，规划出立式钻床验收、使用与维护规程的研究与制定。其主要内容包括立式钻床安装、检验、使用规程，同时对立式钻床的维护方面知识做出深一层次理解。 总而言之，立式钻床的研究与制定能够保持良好的工作性能和应有的精度，提高使用效率，符合生产需要。 1．1钻削原理简介 1．1．1 钻床简介 钻床是一种孔加工机床。钻床主要是用钻头钻削直径不大、精度要求较低的内孔，此外还可以在原有孔是基础上进行扩孔、铰孔、攻螺纹等。在钻床上进行钻削加工时，刀具安装在机床主轴的前端，工件用夹具或直接固定在机床工作台（在较大而笨重的工件上钻小孔时可不必夹紧）。主运动是钻床主轴带动刀具的旋转运动，进给运动是主轴的轴向移动。 1. 1. 2 钻削原理 一、钻孔 钻孔是采用钻头在实心材料上加工孔的一种方法，见图1-1（a）。常用的钻头是麻花钻头，为排出大量切屑，麻花钻具有较大容屑空间的排屑槽，因而刚度与强度受很大削弱，加工内孔的精度低，表面粗糙度粗。一般钻孔后精度达ITl2级左右，表面粗糙度Ra达80～20μm。因此，钻孔主要用于精度低于IT11级以下的孔加工；或用作精度要求较高的孔的预加工。 钻孔时钻头容易产生偏斜，从而导致被加工孔的轴心线歪斜。为防止和减少钻头的偏斜，工艺上常采用下列措施： ①钻孔前先加工孔的端面，以保证端面与钻头轴心线垂直。 ②先采用90°顶角直径大而且长度较短的钻头预钻一个凹坑，以引导钻头钻削，此方法多用于转塔车床和自动车床，防止钻偏。 ③仔细刃磨钻头，使其切削刃对称。 ④钻小孔或深孔时应采用较小的进给量。 ⑤采用工件回转的钻削方式，注意排屑和切削液的合理使用。
机械企业机械安全生产操作规程
安全生产操作规程 一、机加工车间安全操作规程 二、锅炉安全操作规程 三、钳工操作规程 四、钳工（维修、装配）操作规程 五、剪板机及折弯机安全操作规程 六、行车安全操作规程 七、钻床安全操作规程 八、数控车床安全操作规程 九、砂轮机安全操作规程 十、冲床安全操作规程 十一、钢筋切断机安全操作规程十二、食堂安全操作规程 十三、维修电工安全技术操作规程十四、发电机安全操作规程 十五、天车安全操作规程 十六、切割机安全操作规程 十七、电气焊工安全技术操作规程
一、机加工车间安全操作规程 1、在开始实习前，必须穿好工作服，扣紧袖口，头发较长的工人一律戴帽子，不准戴手套、围巾进行工作，毛衣必须穿在里面，以免被卷入机床旋转部分，发生事故。 2、未能了解机床性能或未经指导同意，不得任意启动机床进行工作。 3、工作前必须先把刀具、工件夹得牢固可。 4、按照螺母或螺钉头的大小选用合适搬手，搬手用完后必须取下（特别是运转部分）。 5、不准把任何刀具、量具、工件及其他东西放在机床床面上或产生运动的部分。 6、二人或二人以上，同在一台机床上进行工作时，必须分工明确，彼此照顾。特别在开动机床时，开车者必须向他人声明开车。 7、开车前必须注意下列事项： （1）用手试动车头、刀架、工作台、及其他运转部分，在工作时是否会彼此碰撞，或受到阻碍。 （2）检查各手把是否已放在一定位置。 （3）一切防护装置必须盖好，装牢。 （4）不准把刀具先切在工件上再开车。 （5）把开车前的一切准备工作做好后必须请实习指导技工检查一遍才能开车。 8、开车后必须注意下列事项： （1）不要用手接触工件、刀具及机床其他运转部分，身体也不要在机床上。 （2）不准用棉纱或其他东西擦拭机床和工件（必要时必须停车）。（3）吃刀时必须缓慢小心，以免损坏刀具或机床。 （4）切削时头不要与工太接近，切实注意，不可在正对切屑飞出方向来观察加工。 （5）机床运转时不可变换速度。 （6）切下之切屑（特别是带状切屑）不要用手去清除，以免割破手指。 （7）如遇刀具断裂、马达、机床发生不正常音响或漏电及操作发生故障时，立即停车并报告指导技工及时处理。 （8）机床开车后，电机不转，立即关闭机床电源，以免烧坏电机。 9、实习时必须全神贯注，尤其在机床自动走刀时应特别注意，严禁不停车就离开工作地点。 10、工作完毕，必须整理好工具并把机床打扫干净，并对机床加油润滑。 二、锅炉安全操作规程
Z5140A立式钻床操作规程
深圳华晶玻璃瓶有限公司工作文件 HJ/JC—DL—027 共1 页第 1 页 版序/改次：E/0 立式钻床操作规程 --------------------------------------------------- 1.目的：明确立式钻床的操作步骤与方法，确保设备的正常运行及安全。 2.适用范围: 适于Z5140A型立式钻床操作。 3.操作规程 3.1 本机床可用于钻孔、扩孔、铰孔、端面、钻沉头孔、攻丝等作业，借助夹具也可以进行 镗孔。钻孔能力?40mm。 3.2 在使用本机床之前，必须熟悉各操作件的部位和用途。 3.3操纵机床时，应注意下列事项： 3.3.1启动机床前应检查各手柄的位置是否正确。 3.3.2机床在第一次使用后长时间没有使用时，应先让机床高速运转几分钟。 3.3.3开车时不得变换主轴转速及进给量。变速必须停车。禁止反接制动。 3.3.4机床停止工作时，应切断电源开关。 3.4主轴的启动停止和反转： 主轴的启动停止和反转时靠按压按钮实现。在进行钻孔工作或用按钮操纵主轴正反转时 应将选择开关3搬到钻孔位置，当利用攻丝反转机构进行攻螺纹时应搬到攻螺纹位置。 3.5手动、机动和超越进给： 将进给主操作手柄逆时针旋转即可实现主轴的手动进给。将机动进给控制端盖拉出，进 给主操作手柄逆时针旋转20o即接通机动进给。若反转20o则机动进给停止。在机动进给过程中以高于机动进给速度逆时针转动手柄即得到主轴的超越进给。 3.6机动进给的自动停止： 紧固在刻度盘槽中的撞块随手柄一同旋转，当撞块撞开撞销时，进给合子脱开，从而机 动进给自动停止，实现钻孔定深。钻孔的深度可通过刻度盘和标尺的刻度确定。 3.7攻丝自动反转： 在主轴箱左侧设有攻丝自动反转机构，使用这个装置攻丝时，应首先敬钻孔攻丝选择开 关扳到攻丝位置，然后调整转盘上的撞块（注意有延时）通过操作手柄实现。 3.8工作台的升降： 通过回转工作台手柄可调整工作台的高度位置。 3.9主轴箱的升降： 松开主轴箱镶条的6个卡紧螺栓，将手柄插入主轴箱左侧的轴头上，回转手柄可调整主 轴箱的高度，调整好后再紧固好卡紧螺栓。 3.10主轴转速和进给量的变换： 主变速和进给不按时均采用单手柄操作。左侧手柄变换主轴转速，右侧手柄变换进给 量。主变速手柄可在前后或左右回转扳动4各位置，其中左起第3个位置是“0”位。在检验及更换刀具时，将主变速手柄扳至“0”位时用手回转主轴较为轻便。 机床面板中设置有用优质高速钢钻头和丝锥进行钻孔和攻丝时推荐的切削速度表，并可 根据切削速度和加工直径从主轴转速选用表中确定相应的主轴转速。 3.11冷却液的控制： 将冷却液开关搬到供水位置时，冷却泵随主轴的正转启动而工作。随主轴的停止而停 止。不需要冷却液时可将开关扳到不供水位置。 3.12退刀：
Z5050A型 立式钻床使用说明书
Z5050A型 立式钻床使用说明书
目录 1、安全须知 (2) 2、机床外形及用途 (3) 3、主要技术参数 (5) 4、机床的搬运和安装 (6) 5、传动系统 (8) 6、机床的操作说明 (13) 7、机床的调整 (15) 8、机床的润滑系统 (17) 9、电气系统 (18) 10、机床的合理使用和维护 (23) 11、机床附件 (24)
1、安全须知 1)开箱验收时，若发现主机、附件与装箱单不符时，请即与经销商联系。 2)在安装、调试、使用本机床前，务必仔细阅读本说明书。安装后，请将立柱表面的防锈油擦洗干净，并涂30号机油，否则易研伤导轨等表面。3)将主电机装在主轴箱上，确保电机上的齿轮与变速箱中齿轮正确啮合，并用4个M14×35的六角头螺栓紧固。然后将电机的电缆线插头插在位于电柜上面的插座上，并且锁紧防松螺母。 4)本机床采用三相380V交流电源，非专业人员禁止触及电力控制装置，以免危险。 5)接通电源前，请先检查电源接地线是否可靠，线径是否符合要求。检查机床相序是否正确。检查行程限位开关是否可靠。检查各操作按钮是否正确动作，急停按钮是否动作可靠。 6)安装并检查无误，再由低到高逐挡变速进行空运转操作，若无异常现象方可进行加工。 7)机床出现故障或发生危及人身安全的意外情况时，应首先按急停按钮(急停按钮在主轴箱左侧)停机，然后关断总电源开关，故障不解除，危险不排除，不准重新送电。 8)严禁用户随意增大保险丝的容量。 9)电气维修人员必须按电工操作规程穿电工绝缘鞋进行工作，机床电气维修间必须由专人看管电源或在电源处挂牌警示，维修电气一般要断电进行，如若必须送电检查，严禁接触带电体。 10)请按说明书上润滑的规定，对机床各部位注油润滑，否则可能研伤导轨或机件。 11)由于机床旋转部件较多，因此提醒操作维修人员必须对安全问题引起高度重视，未经过学习本须知，严禁上岗。 12)钻削过程中绝对不可用手清除铁屑和触摸钻头，观察钻削情况时头部与钻头务必保持0.5米以上距离，否则会危及人身安全。 13)使用该机床的操作者一律不准戴手套，女同志一律要戴安全帽（将长发包住），否则易发生人身事故。 14)严禁在机床连续运转过程中变换主轴转速和主轴进给量，变速时必须先停车再点动变速！ 15)操作者注意，根据被加工材质及钻头直径不同，应合理选择转速与进给量，否则易造成机床损坏。机床的最大进给抗力不得超过11.5kN。
体系文件模版——设施和工作环境管理程序
设施和工作环境管理程序 编制日期 审核日期 批准日期
1.0 目的 识别并提供和管理为实现产品的符合性所需要的设施及工作环境。 2.0 范围 本管理程序适用于本公司生产部所使用的设施及工作环境。 3.0 职责 3.1 生产部设备组负责对实现产品符合性所需的生产设施和环境进行控制。 3.2 企管部负责对实现产品符合性所需的运输设施、软件进行控制。 4.0 操作程序 4.1 生产设施的识别、提供和管理 4.1.1设施的识别 公司为产品实现所需的设施包括：工作场所（车间、办公场所等）、设备和工具、软件、支持性服务（水、电、气供应）、通讯设施、运输设施等。 4.1.2设施的提供 4.1.2.1生产部设备组根据使用部门的要求及需要，进行前期调研，再与相关部门进行技术、经济分析，确定型号，报分管领导审核、总经理批准，由相关职能部门进行采购。4.1.3设施的验收 4.1.3.1采购设施到公司后，由生产部设备组组织有关人员进行安装调试，确认满足要求后填写《设施验收安装移交单》进行签字验收，并保管相关记录和资料。 4.1.3.2验收不合格的设施，生产部设备组或相关采购员与供方协商解决，并在《设施验收安装移交单》上记录处理结果。 4.1.3.3生产部设备组对验收合格的设施进行编号，进入设施管理的管理。 4.1.3.4对于低值易耗工具，由仓库凭《入库单》办理入库手续。 4.1.4 设施的管理 5.1 4.1.4.2 根据生产需要生产部设备组组织编写设施的操作规程，包括《数控剪板机运行规程》、《数控冲床运行规程》、《激光切割机运行规程》、《数控折弯机运行规程》、《数控母排冲孔机运行规程》、《数控母排折弯机运行规程》、《单梁式起重机运行规程》、《折边机安全操作规程》、《烘箱操作规程》、《开式双柱可倾压力机操作规程》、《立式钻床安全操作规程》、《切角机操作规程》、《油漆安全操作规程》、《锅炉安全操作规程》、《雕
Z5140B型立式钻床
Z5140B型立式钻床 安全操作规程 1、吊运机床时，必须按《机床吊运图》操作，必须使用专用吊绳、吊环螺栓等设备。 2、使用机床前，必须检查电源接地的可靠性，检查程序的正确性和急停按钮的可靠性。 3、工件和切削刀具必须装夹牢固可靠，不可过量切削。 4、根据被加工材料及钻头直径不同，按照面板表格内容合理选择转速与进给量，以免造成机床损坏。 5、在维修机床前，必须关掉电源开关。 6、使用本机的操作人员必须经过技能培训，具备和使用本机床的能力，方可；维修人员必须具备专业的维 修能力；长发者必须戴工作帽。 7、在检查电器设备时，总电源开关及接触器的电源线仍有电压，请注意安全！ 8、在维修机床时，如需要拆卸主轴平衡装置，请注意安全，小心弹簧伤人。 9、工作时必须有木制脚踏板，长800×宽600×高180㎜，以免滑倒和触电。 10、禁止在机床运转、切削过程中，更换刀具、检验零件、排除故障和清除切屑等不规范的操作！ 11、禁止操作过程中穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物，禁止戴手套！ 12、禁止用煤油、汽油和其他易燃体擦拭机床；禁止用生产压缩控制的装置清理机床！ 13、禁止在主轴未停止转动时换挡、变速！ Z5140B型立式钻床 维护与保养 一、机床的润滑 机床所用的润滑油必须是纯洁无酸性的，不许含有水分和其他杂质。 主轴箱的润滑是由柱塞泵将油吸上，然后经有关喷射到各润滑部位，再由高速旋转的各齿轮飞溅到各工作面上。 主轴箱上盖上部设有注油孔，旋下螺塞即可注油，注油量以在停车状态时油面达到游标高度的一半为准。回油管也通向该游标，籍以观察润滑系统的工作情况。箱体下部设有排油孔，换油时，将箱底下部的螺塞旋出，润滑油即可排除。 机床使用10—15天后第一次换油，再经20—25天后换第二次油，以后每隔三个月换一次油。换油时，应先将旧油放完，再用纯净的煤油清洗后注入清洁的新油。 主轴套筒表面和立柱导轨应每月润滑。 在主轴套上的上下轴轴承部位设有润滑孔，可用黄油枪加注润滑脂，关闭电源开关，小心移开主轴箱正面的面板即可在箱内壁的孔中找到主轴上轴承的润滑孔。 在工作过程中应当经常注意，油标处是否来油，以确保润滑系统的正常工作。 二、机床的保养与调整 1、为延长机床的使用寿命，应当注意机床的清洗和严格按照上述的要求， 对机床进行润滑。 2、机床的电气设备应连接紧密，且不得氧化，每月至少检查一次。 3、主传动系统摩擦传动装置的调整： 先旋下电机座左侧面上的滚花螺塞，从窗口中可找到摩擦片的压紧螺母，用工具撬起螺母上的定位销轴，旋动螺母以调整摩擦片的压紧力，防止主轴转动。应该调整得能够保证传动规定的最大切削扭矩并在超过规定的最大切削扭矩时打滑。调整合适时，定好定位销轴防止压紧。 4、保险结合子的调整： 调整进给螺杆结合子时，应首先旋下主轴箱右侧盖上的滚花螺塞13从窗口中螺杆轴上部的螺母，旋转螺母即可实现结合子保险抗力的调整。 螺杆结合子的保险抗力在出厂前已调整好，只是在机床大修后，才需要重新调整，当主轴抗力达到20000N 时，结合子允许打滑，当主轴抗力小于16000N时应能正常工作。
钳工实训大纲要点
?《钳工实习》教学大纲
划线的概念；作用和基本步骤；常用划线工具的正确使用；划线基准的选择；平面划线和简单零件的立体划线方法。 重点：常用划线工具的正确使用；平面划线和简单零件的立体划线方法 项目三、锯削 锯条的种类和选择方法；锯割方法和常用型材的下料方法；锯条损坏和拆断的原因。 重点：锯割方法和常用型材的下料方法；锯条损坏和拆断的原因 项目四、錾削 錾削的基本概念与錾削的工具的种类；用途和操作要领；平面錾削、板料錾削。 重点：平面錾削、板料錾削方法； 项目五、锉削 锉削的概念；锉刀的种类、规格和用途；锉刀的选择及操作；掌握平面、曲面的锉削方法。 重点：握平面、曲面的锉削方法 项目六、钻孔 钻孔的基本知识及设备；麻花钻的几何形状和各部分的作用以及相互关系；麻花钻的钻孔方法；钻床的使用安全操作规程。 重点：麻花钻的刃磨和钻孔方法 项目七、攻螺纹和套螺纹 螺纹的形成，各部分名称；丝锥，板牙的构造，规格和用途；攻螺纹，套螺纹的操作方法 重点：攻螺纹，套螺纹的操作方法 项目八小结及成绩评定 对学生在实训过程中的劳动态度、劳动纪律，操作技能，基本知识等方面的收获和存在问题进行总结讲评，按照相关规定给予成绩评定，指出今后的努力方向 《钳工实习》教学实施性 教学计划 一、钳工实习课程的性质和教学目的：
1、实习是一门必修的技术基础课，通过实习，使学生初步接触以机械制造生产为主，使学生学习机械制造工艺、机电一体化等实践知识，为后续课程学习和从事机械工程工作准备必要的机械制造知识，着重加强实际动手能力的培训，加强技能教育，使学生成为既懂理论又能动手的全能型人才。 2、钳工实习以实践教学为主，学生应进行独立操作，在训练过程中有机地将基本工艺理论、基本工艺知识和基本工艺实践结合起来，同时重视学生工艺实践和创新技能的提高。 二、钳工实习设施： 钳工工作台、台虎钳、砂轮、台钻、分度头、平台以及钳工常用工、量、夹具等设施，实习原料（棒料）若干。 三、钳工实习课程内容： 1、基本知识 了解钳工工作在机械制造及设备维修中的作用。 掌握钳工主要工作（锯、锉、钻、攻螺纹、套螺纹、划线）的基本操作及所用的工、夹、量具及设备。 熟悉并严格遵守安全操作规程。 2、基本技能：能进行划、锯、锉、钻、攻螺纹、套螺纹的操作。 3、检测训练 熟悉测量中常用量具和工具，并掌握其使用方法。 了解直线度、平面度、平行度、垂直度、圆跳动等形位公差的含义及其误差的测量方法。 了解几种装夹方法对定位精度的影响。 四、钳工实习方式： 1、实习动员，工位及工具箱划分。 2、概论讲述 钳工在机制制造及设备维修中的作用；钳工实习的目的要求；钳工工作的主要内容和安排；钳工安全技术规程。 3、示范讲解
机械工厂设备安全操作规程讲课教案
精品文档 目录 1. 安全生产守则 2 3 机床操作工通用安全操作规程 2. 4 3. 立式铣床操作规程 5 立式钻床操作规程 4. 6 5. 平面磨床操作规程8 6. 普通车床操作规程10 砂轮切断机操作规程 7. 11 外圆磨床操作规程8. 13 卧式镗床操作规程 9. 15 10. 卧式铣床操作规程 16 11. 加工中心、数控铣床操作规程18 摇臂钻床操作规程12. 19 13. 移动式空气压缩机操作规程 精品文档． 精品文档 机床操作工通用安全操作规程 1、工作前按规定穿戴好防护用品,应扎好袖口,不准围围巾,女工发辫应挽在帽子内。 2、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分，电气部分要有可靠的防护装置，否则不准开动。 3、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。 4、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上。以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 5、机床开动后，严禁戴手套操作，不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。 6、调整机床速度、行程，装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。 7、机床导轨面上、工作台上禁止放工具或其它东西。 8、不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。 9、凡两人或两人以上在同一台机床上工作时，必须有一人负责安全，统一指挥。防止事故发生。 10、发现异常情况，应立即停机，请有关人员进行检查。 11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离开时，必须停机，并切断电源。 精品文档． 精品文档
立式铣床操作规程 1、班前 1、1 认真执行日常点检，填写日常点检作业卡。 1、2 机床操作者必须熟悉机床性能和操作手柄的正确使用，严禁超设备规格使用设备。 1、3 检查各手柄是否放于正确位置。 1、4 做好交接班工作，检查被加工件、工艺、图纸是否俱全。 1、5 检查油孔油量是否适宜，并按润滑图表按时按量加油。 1、6 仅允许本机操作者操作本机床。 2、工作中 2、1 工作时先进行3-5分钟空运转，注意声、温、润滑和运转情况，各部正常后才可正常工作。 2、2 严禁机床运转时变换速度或选择运转方向，变速或选择运转方向，应先停车。变速时若变速手柄不易转动，可揿压“冲动”按扭，冲动主电机作瞬时旋转使齿轮滑入。 2、3 安装刀杆时，必须保持锥体、锥孔的清洁，注意接触面是否良好。 2、4 移动立柱头主轴前，必须放松锁紧机构。进行不需移动主轴的铣削加工时，必须夹紧锁紧机构。 2、5 工作台、升降台移动时必须松开夹紧螺钉，注意自动走刀方向与信号是否一致。 2、6 机床进行重切削时，应当将升降台夹紧在辅助导轨上。 2、7 快速移动时，注意刀具与工件是否碰撞。 2、8 行程限位挡块根据加工要求应事先调整好并夹紧。任何时候都不许松开行程限位挡块。 2、9 机床运转时不得离开。 2、10 发生故障，应立即停机，自己不能排除时，应保护现场，并立即通知车间负责人员。 3、班后 3、1 工作结束后，将操作手柄放于复位，关闭电源，将机床铁屑及冷却液清除擦净，并涂油于滑动面上。 3、2 执行交接班制度，做好班记录。 3、3 打扫机床周围环境卫生。 3、4 完工的零件和工、器具要堆放整齐。 精品文档． 精品文档 立式钻床操作规程 1 、班前
立式钻床操作规程
立式钻床操作规程 1操作者必须熟悉机床的性能、结构和传动原理，经上岗培训取得操作证后方能上机操作。 2操作步骤： 2.1开机前，先查看交接班记录并作以下准备，然后才接通电源。 2.1.1各开关，按钮应在非工作位置上。 2.1.2检查主轴箱上的油标油位应到位。 2.1.3按机床润滑图表及时加油润滑，立柱导轨上应有足够的润滑油。 2.1.4根据加工需要调整至轴箱在导轨上的位置：先将其上下端两块锁紧块上 的螺栓拧松，摇动手柄移动主轴箱到需要的位置，然后拧紧锁紧块上的 螺栓；同样，工作台也可根据需要转动升降手柄来调整在轨上的位置。 2.2将床身背后的总电源开关扳到接通的位置，接通机床电源。 2.3用夹具将工件夹紧在工作台上，针对不同工作要求作不同准备，才可投 入加工。 2.3.1钻通孔时即可用手动进给也可用机动进给。手动进给：把水平轴上的端 盖向外拉出，使手柄带动手柄座相对于端盖顺时针转20°；机动进给， 则逆时针转20°；机动进给时，也可做手动超越进给，即将手柄逆时针 转动的速度高于机动进给时的速度。 2.3.2钻一定深度的盲孔时，先将钻头触及工件，然后将撞块调整到要求钻孔 深度的位置。 2.3.3攻丝时，根据丝锥在工件上的攻丝深度，调整撞块压下组合行程开关， 然后用螺栓，螺钉固定。丝锥攻至要求深度时，由于撞块压下组合开关， 电机立即反转退出丝锥与行程撞块之间的角度，宜3°左右。 2.3.4主轴变速进给变速手柄放在需要的位置上。 2.4每班加工出来的首件必须经自检和专检，确认合格才可批量生产。 2.5工作过程中，注意观察下列各项： 2.5.1钻头、丝锥是否完好，转动正常。 2.5.2润滑是否良好，冷却液供给是否正常。 2.5.3机床各部位有无异常声响、气味、发热、振动松脱等现象。 2.6加工结束后，各开关、按钮置于非工作位置上；切断电源、清除铁屑， 并在滑动面上涂油。
立式钻床安全操作规程示范文本
立式钻床安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
立式钻床安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、操作者必须严格遵守维护使用设备的四项要求， 五项纪律。严禁超负荷使用设备。 二、开车前，必须按照巡回检查点仔细进行检查，并 按润滑图表进行润滑。 三、停车八小时以上再开动设备时，应先低速转动三 至五分钟，确认运转正常后，再开始工作。 四、工作中必须正确安装工具，钻套要符合标准，锥 面必须清洁无滑痕。 五、工作必须正确牢固的装卡在工作台上，钻透孔时 必须在低面垫上垫块。 六、工作中不采用机动进给时，必须将控制螺帽向里 推。
七、卸钻卡具时应用标准斜铁和用铜锤轻轻敲打，不准用其它东西乱打。 八、机床变速必须停车进行。设备开动后操作者不得离开或托人代管。 九、工作中各轴承的温度不得超过60℃，主轴轴承及主轴套的温度在最高转速时不得超过70℃。 十、工作中必须经常检查设备运转情况及润滑系统情况，如运转和润滑不良时，应停止使用设备。 十一、工作中严禁戴手套。 十二、非电工不准打开电器箱门。 十三、工作后须将手柄置于非工作位置，工作台降到最低位置，并切断电源。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion