铸造用硅溶胶
铸造用硅溶胶一般二氧化硅30%：
A.台湾荣祥工业
基本物理化学
矽溶胶/矽酸胶
性质主要成份
其他成份有机补强剂
二氧化硅含量25%
粒径7~8 mm
pH at 25°C 9~10.5
比重 1.17
黏度<10 cps
氧化钠含量0.4%
带电性负电
颜色白色
规格RS-PⅡ、RS-P、RS-E型硅溶胶应用在精密铸造业简介
一种添加树脂增加湿态强度、乾燥速度。增效型的硅溶胶！为奈米级的有无机复合材料！
PⅡ/P/E依序通常用于面层/2、3层/背层，树脂量由高而低。
PⅡ/P/E型硅溶胶是一种复合型的硅溶胶，为一综合有机/无机黏结剂优点为一身的新型黏结剂。适用于各种精密铸造的应用，使用P型硅溶胶会有下列几项优点：
*良好的润湿性
*较低沙浆黏度
*较短滴滞时间
*降低壳模材料的使用量
*缩短壳模的乾燥时间
*更佳的湿态强度
*更薄的壳模厚度
实际的效果会因壳模的种类、大小、应用而有所不同的表现。
典型的沙浆调制(10公升)
64.5%耐火材料(耐火材料约63.0~66.0%)
RS-PⅡ型硅溶胶：5.92 KG
120~200MESH熔融石英：5.38 KG or 140MESH熔融石英：10.75 KG
黏度：14~18 sec 3号詹氏杯
浆密度：1.65~1.69 g/ml
*以上仅供参考，各厂应视各家的需求，自行调配比例。
使用建议：
a. 使用前，请先搅拌。关于简易型的活动搅伴叶片，请洽本公司服务部。
b
泡新浆时建议不用再加水了，但补充自浆桶散失的水份是必要的。
.
c. pH维持在9.0~10.5之间。
d
.
维持固定的粉液比。
e. 浆桶的温差不要超过±3°C，沾浆室的温差不要超过±6°C。
f. 壳模乾燥室的温度要维持定温，相对湿度可以降低至20%~60%，风速可提高
至1.3~2.0 m/s，减少乾燥的时间。
g
.
若使淋砂机和RS-PⅡ/P时，砂子的粒径要小于30MESH，附着力才会好。
h . 若用压力锅脱腊时，用乾蒸气升压至 5.5bar(80psi) 要在10sec内完成；降压时，时间要超过 2 min。
硅溶胶RS-PⅡ,RS-P,RS-E型是一种添加树脂，在精密铸造行业中，常当做优质的粘结剂。大量使用，所制的壳模具有高温强度高、光洁度好、尺寸精度高等优点。本公司生产的硅溶胶中约有60%应用于此行业，通常使用产品为RS-30/RS-30S和快乾型FS-30A/FS-25B硅溶胶。
本公司精密铸造专用硅溶胶分有面层RS-30S和背层RS-30硅溶胶。面层硅溶胶粒径较小，有利于提高浆料的粉液比和致密性，能有效提高铸件表面品质；而背层硅溶胶则粒径稍大，更注重强度性能。经专家测定，其高温强度明显高于国内其他厂家所生产的产品，和美国Nyacol、日本Nisson公司等产品相仿。
B.精密铸造专用硅溶胶
一、应用领域
本品是为精密铸造专业设计的一款硅溶胶产品，特别适合于面层。用其制备的型壳具有表面光洁度高、高温强度高等优点，显著提高铸件的良品率。
二、性能指标
指标名称标准
SiO2含量(重量) 25-28%
粒径10-15nm
外观透明液体
pH值9-10
保质期(月) ≥12
三、使用说明
在搅拌桶中先加入润湿剂和消泡剂，然后加入硅溶胶，搅拌均匀，然后在不断搅拌中加入耐火粉，继续搅拌至体系充分稳定，测量其粘度，若体系粘度过高，则加硅溶胶稀释；若体系粘度过低，则加适量耐火粉，直至粘度适合。
四、包装及储存
1．采用聚乙烯塑料桶包装，主要包装规格有25Kg、250Kg。
2．贮存时应避免曝晒，贮存温度为0-40℃。低于0℃则产生冻胶失效。
3．避免敞口长期与空气接触。
一、当前国内精密铸造面临的机遇和挑战
中国精密铸造业从20世纪90年代初起，进入了一个飞速发展的时期.经过十几年的稳步发展现已成为亚洲地区生产规模最大,专业化程度最高,辅助材料最为齐全的精铸产品生产基
地.我国“十一五”规划纲要提出,“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右、主要污染排放总量减少10%。这是贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会的重大举措;是建设资源节约型、环境友好型社会的必须选择;是推进经济结构调整,转变增长方式的必由之路;是维护中华民族长远利益的必然要求.同时,国家发改委也制定了节能中长期规划,这表示国
家将对各行业进行强制检查,落后的高能耗技术工艺将被淘汰。
铸造行业是国民经济中耗能较多的行业之一，占机械工业总能耗的25~30%。因此，作为铸造业中先进工艺的精密铸造，必须以科学的发展观为指导思想，摆脱目前较粗犷的生产方式，求质量，求效益，保护环境，以人为本。为实现这一目标我们就要从整个精铸生产工艺流程中注意减少材料使用量，节省能源。制壳工艺是精密铸造中一个非常重要的环节，他直接影响着后续工艺的每一个环节。因此，寻找一种既环保节能又价格低廉的制壳工艺就成为了我们的当务之急，武汉市智发科技开发有限公司开发的ZF-801型快干硅溶胶正是基于此点而研制的。
二、目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点
目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下3种：
A、水玻璃型壳；
B、复合型壳；
C、硅溶胶型壳；D水玻璃型壳
这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍在我国精铸厂家中占有相当比重。多年来由背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长，铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的。
1.1存在的主要问题
（1）水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳。加之面层耐火料采用价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），因而必须不能获得高质量的精铸件。
（2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。
2、复合型壳
目前不少工厂将第一、二层改用锆英粉及莫来石粉，硅溶胶型壳。背层仍要用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅溶胶型壳的优良表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。生产周期与水玻璃型壳相近。
2.1存在的主要问题
（1）由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低，浇注的铸件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶胶型壳。
（2）透气性不如水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳，型壳高温强度不及硅溶胶型壳，易造成废品。
（3）复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。
（4）复合型壳由于采用价高的锆英粉作面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，其成本低的优势并不明显。
（5）复合型壳不能使用中温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压，中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应，不经回收处理无法回用。
3、硅溶胶型壳
20世纪60年代，硅溶胶作为陶瓷壳型粘结剂应用于铸造领域，立即以其无可比拟的优势逐步取代了曾经广泛使用的制备工艺繁杂、有污染、成本高的水玻璃和硅酸乙脂水解液。实践证明，用硅溶胶液作为陶瓷壳型粘剂具有下列优点：配制工艺简便，涂料便于贮存，浸涂用过的料浆调整成分后可继续使用，减少材料消耗，浸涂工艺性能稳定，容易操作，取消了用硅酸乙脂水解液时的氨干，工作环境得到改善，采用可控湿度的热风干燥，壳型强度高，采用水基硅溶胶，安全性好。据称，从硅酸乙酯改用硅溶胶后，能源消耗减少20~30%，壳型合格率提高15~20%，工作环境大大改善。
3.1硅溶胶（低温蜡）型壳
低温蜡成型容易、设备简单，蜡模表面粗糙度相差不大，工艺比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50~100kg的特大件。
3.1.1存在问题
（1）由于采用低温蜡，大部分型壳在水中脱蜡，难免有皂化物残留进入型壳中易产生铸件表面夹杂，返修率稍高。
（2）制壳生产周期长是它的最大缺点和不足，尤其在生产大件，有深孔、深槽件时，每层干燥常用24~48h。
（3）硅溶胶型壳（低温蜡）型壳成本较水玻璃型壳高5倍，比复合型壳高17%。铸件成本相应较高。
3.2硅溶胶（中温蜡）型壳
国际上通用的精铸件生产工艺，它具有最高的铸件质量、最低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高的中小件、特小件。
3.2.1存在问题
（1）成本高，其型壳生产成本是水玻璃型壳的8倍。比低温蜡硅溶胶型壳也高也25%。
（2）生产周期与低温蜡硅胶溶胶型壳相同，比水玻璃及复合型壳长得多。
（3）生产中大件往往要采用中温液态蜡及高压注蜡，厚壁蜡模易缩凹，铸件尺寸精度并不太高。中大件对尺寸精度、表面粗糙度要求也没有小件那么高，故中大件较少采用硅溶胶（中温蜡）型壳。
三、ZF-801型快干硅溶胶
纵观以上这几种制壳工艺，都存在不可避免的缺陷。水玻璃工艺尺寸精度差、质量不稳定、废品率、返修率高，大量的次、废品不仅浪费了资源而且给企业造成了损失。复合型壳工艺增加了工艺管理的难度，而且为了节约投资在设备、原料、环境等方面都不及全硅溶胶，所以质量的稳定性较差；有时由于返修率和废品率的提高，实际的生产成本反而会比全硅溶胶工艺的还高。硅溶胶制壳工艺虽然尺寸精度高，环境压力也小，但制壳生产周期太长，且硅溶胶粘结剂型壳生产铸件时，由于型壳的强度高，能够得到较好表面质量和尺寸精度，同时由于型壳的残留强度较高，型壳的溃散性较差，给清砂带来极大困难。另加之，随着中国加入WTO及国际精铸市场环境的变化，美国及欧洲精铸件订单大量转向中国，国内市场对不锈钢制品及精密机械零件的需求量也急剧扩大，且由于客户要求交货期越来越短，迫使铸造企业在保证品质的前提下缩短生产周期。因此，作为新一代国内快干硅溶胶的ZF-801型快干硅溶胶就无疑成为了当前精铸制壳工艺的一个比较理想的选择。
1、快干机理
ZF-801型快干硅溶胶属于增强型快干硅溶胶，与普通硅溶胶相比能够使型壳快速建立湿强度，并提高型壳湿强度，从而大大缩短制壳层间干燥时间。加入的水不溶性有机纤维，可在干燥过程中起到毛细管作用，加快内部水分的挥发，且此纤维在高温培烧过程会被烧去，从而使壳型形成微观多孔结构而增加壳型的透气性。高聚物的加入侧对硅溶胶胶粒有物理绑缚作用，且能使硅溶胶的胶凝临界浓度下降而更快达到胶凝浓度，从而大大缩短了层间干燥时间。同时，高聚物对型壳有增强作用。因为高聚物的水溶液本身就是一种粘结剂，并有着良好的成膜性，它还会改善硅胶在粉、砂中的分布状态。用它作料浆粘结剂与蜡膜的亲合力得到改善有利于挂浆，成膜性好在浓缩干燥后结合力强，因而使壳型的常温强度增大，脱膜后型壳不易开裂，从而保证型壳质量，提高制壳速度，也大量减少了后期工序中次、废品的产生，不仅节约了能源，同时也为企业带来了利润。
2、在精铸制壳工艺中体现出的优异性
2.1大大的缩短了制壳时间。将830、1430硅溶胶制壳与ZF-801型快干硅溶胶进行比较，其结果如表1所示，由表中我们可以看出用ZF-801型快干硅溶胶比用830、1430硅溶胶制壳可减少40小时的制壳时间，且制壳过程中壳膜无回溶现象。这样不仅提高了单位时间内的生产效率，而且节省了人力、物力。
表1 制过过程对比
项目面层背层
温度22±1℃,风速0.5m/s，
湿度68-75%
温度22±1℃，湿度55-60%，风速3m/s，
制壳时间制壳时间
第一层第二层第三层第四层第五层第六层第七层830涂料4h 6h
1430涂料8h 12h 12h 26h 68h
ZF-801涂料温度22±1℃,风速1.2m/s，
湿度68-75%
温度22±1℃，湿度55-60%，风速5m/s，2h 3h 3h 4h 4h 12h 28h
2.2铸件尺寸精度高。ZF-801型快干硅溶胶型壳完全克服了以往与硅溶胶型壳相比，水玻璃型壳和复合型壳铸件尺寸精度低，型壳整体高温强度、抗蠕变能力低的缺点。我们先用XX机种动力涡轮工作叶片测量，其中测量点用数字表示（6个点），各点的平均尺寸偏差结果如表2所示，从表2我们可以看出，ZF-801型快干硅溶胶所制型壳与普通硅溶胶所制型壳一样拥有较好的铸件尺寸精度。
表2 尺寸偏差对比
测量点 1 2 3 4 5 6 截面1 普通硅溶胶0.036 0.004 -0.020 -0.040 -0.010 -0.030 ZF-801 0.033 -0.010 -0.030 -0.040 -0.010 -0.020 截面2 普通硅溶胶0.043 0.036 0.006 -0.020 -0.020 -0.030 ZF-801 0.030 0.020 0.000 -0.020 -0.010 -0.020 截面3 普通硅溶胶0.026 0.043 0.024 -0.010 -0.050 -0.040 ZF-801 0.029 0.044 0.028 -0.010 -0.050 -0.050 截面4 普通硅溶胶-0.050 -0.060 -0.020 0.008 0.026 0.040 ZF-801 -0.060 -0.070 -0.020 0.001 0.015 0.033 截面5 普通硅溶胶-0.060 -0.030 -0.010 0.009 0.034 0.015 ZF-801 -0.080 -0.030 0.010 0.030 0.030 0.000 截面6 普通硅溶胶-0.040 -0.030 0.000 0.015 0.028 0.004 ZF-801 -0.050 -0.030 0.001 0.013 0.023 0.000
2.3铸件品质及表面面优良。从表3和表4我们可以看出ZF-801型快干硅溶胶对铸件飞翅，小孔冲沙等情况有明显的改善；且能有效的防止大平面铸件胀壳，表现出了优异的表面质量。因此也大大的减少了次废品的产生，使有限资源得到了合理的应用，提高了一次成品率。
表3 表面质量对比
款号试验前（普通硅溶胶）试验后（ZF-801）说明
230H 铸件表面飞翅20%左右铸件表面飞翅4.2%左右形状轻微231H 铸件表面飞翅30%左右铸件表面飞翅5%左右形状轻微232H 铸件表面飞翅10%左右铸件表面飞翅1%左右形状轻微155H 铸件小孔冲沙18%左右铸件小孔冲沙基本无强度增加
表4 表面粗糙度对比
检测仪器粗糙度仪检测项目表面粗糙度
检测温度20℃检测湿度40%
检测铸件动呼涡轮工作叶片
（叶背中间）
检测时间2008-1-10
检测结果普通硅溶胶铸件 4.10 ZF-801铸件 3.95
2.4即有较好的常温及高温壳型强度，又有较低的残留强度。普通硅溶胶型壳的残留强度较高，溃散性较差，给清砂带来极大困难，为了解决这一问题普通的做法是振动清砂，抛丸机清砂，内腔的残壳用钻削清砂，这些做法不仅劳动强度高，效率低，而且振动清砂易使铸件产生裂纹。而ZF-801型快干硅溶胶就很好的解决了这一难题，由表5数据可知，ZF-801型快干硅溶胶型壳常温强度高于S-1430普通硅溶胶型壳，高温强度相当，而残留强度侧大幅降低。这样就在保证型壳质量的前提下，极大的减少了后续工序中的振壳时间和碱爆次数，也减轻了清砂的难度，节省了能源消耗，降低了成本。
表5 壳型强度对比
常温强度高温强度残留强度S-1430 4.78 9.46 6.03
ZF-801 5.43 9.21 4.62
2.5产品质量稳定，使用保持期长。经过在多家厂家使用的情况来看，用ZF-801型快干硅溶胶配制的浆料，在定期补加适量去离子水以保证料浆粘度的情况下，最长可连续使用三个月之久。这样不仅可以保证生产的连续性，而且避免了由于料浆的变动而引起的批次间质量差异问题。
2.6综合能耗及成本较低。价格过高是以往快干硅溶胶无法在我国大规模使用的主要原因之一。因此我们对ZF-801型快干硅溶胶制壳工艺的成本进行了详细的统计和计算，其结果如表6所示。
表6 成本对比
壳型生产周期月生产量工序成本硅溶胶耗值工序单价
普通硅溶胶型壳68h 120万件54.0万元 6.48万元0.53元/件ZF-801型壳28h 190万件70.6万元23.1万元0.52元/件
从表中数据我们可以看出ZF-801型快干硅溶胶型壳的单件工序成本与普通硅溶胶型壳基本相当，但由于月产量由120万件增加到190万件增长了58%，且使用ZF-801型快干硅溶胶后，一次成品率大大提高，飞翅、鼓胀、夹砂、裂痕等现象有明显改善，使后续工序返修量大幅减少，同时减少了振壳、碱爆工序的工作量。所以相对而言，综合成本还可得到一定幅度的下降。
硅溶胶精密铸造的工艺
硅溶胶精密铸造的工艺 一、蜡模制作 蜡料处理工艺操作守则 蜡料处理流程： （静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污 1 工艺参数 静置桶I 静置温度85－90℃ 静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－120℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h 2 操作程序 2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。 2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。 2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。 2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 3 注意事项 3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。 3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。 压制蜡模工艺操作守则 1 工艺要求 室温24±3℃ 蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定) 射蜡嘴温度57－64℃ 压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2） 保压时间5－15s 冷却水温度＜10℃ 2 操作规程 2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。 2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。 2.3 将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。 2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。 2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。 2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废： （1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模； （3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。 2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。 2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。 2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。 2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。 3 注意事项 3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。 3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。 3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。
铸造用硅溶胶
铸造用硅溶胶一般二氧化硅30%： A.台湾荣祥工业 基本物理化学 矽溶胶/矽酸胶 性质主要成份 其他成份有机补强剂 二氧化硅含量25% 粒径7~8 mm pH at 25°C 9~10.5 比重 1.17 黏度<10 cps 氧化钠含量0.4% 带电性负电 颜色白色 规格RS-PⅡ、RS-P、RS-E型硅溶胶应用在精密铸造业简介 一种添加树脂增加湿态强度、乾燥速度。增效型的硅溶胶！为奈米级的有无机复合材料！ PⅡ/P/E依序通常用于面层/2、3层/背层，树脂量由高而低。 PⅡ/P/E型硅溶胶是一种复合型的硅溶胶，为一综合有机/无机黏结剂优点为一身的新型黏结剂。适用于各种精密铸造的应用，使用P型硅溶胶会有下列几项优点： *良好的润湿性 *较低沙浆黏度 *较短滴滞时间 *降低壳模材料的使用量 *缩短壳模的乾燥时间 *更佳的湿态强度 *更薄的壳模厚度 实际的效果会因壳模的种类、大小、应用而有所不同的表现。 典型的沙浆调制(10公升) 64.5%耐火材料(耐火材料约63.0~66.0%) RS-PⅡ型硅溶胶：5.92 KG 120~200MESH熔融石英：5.38 KG or 140MESH熔融石英：10.75 KG 黏度：14~18 sec 3号詹氏杯 浆密度：1.65~1.69 g/ml *以上仅供参考，各厂应视各家的需求，自行调配比例。 使用建议： a. 使用前，请先搅拌。关于简易型的活动搅伴叶片，请洽本公司服务部。 b 泡新浆时建议不用再加水了，但补充自浆桶散失的水份是必要的。 .
c. pH维持在9.0~10.5之间。 d . 维持固定的粉液比。 e. 浆桶的温差不要超过±3°C，沾浆室的温差不要超过±6°C。 f. 壳模乾燥室的温度要维持定温，相对湿度可以降低至20%~60%，风速可提高 至1.3~2.0 m/s，减少乾燥的时间。 g . 若使淋砂机和RS-PⅡ/P时，砂子的粒径要小于30MESH，附着力才会好。 h . 若用压力锅脱腊时，用乾蒸气升压至 5.5bar(80psi) 要在10sec内完成；降压时，时间要超过 2 min。 硅溶胶RS-PⅡ,RS-P,RS-E型是一种添加树脂，在精密铸造行业中，常当做优质的粘结剂。大量使用，所制的壳模具有高温强度高、光洁度好、尺寸精度高等优点。本公司生产的硅溶胶中约有60%应用于此行业，通常使用产品为RS-30/RS-30S和快乾型FS-30A/FS-25B硅溶胶。 本公司精密铸造专用硅溶胶分有面层RS-30S和背层RS-30硅溶胶。面层硅溶胶粒径较小，有利于提高浆料的粉液比和致密性，能有效提高铸件表面品质；而背层硅溶胶则粒径稍大，更注重强度性能。经专家测定，其高温强度明显高于国内其他厂家所生产的产品，和美国Nyacol、日本Nisson公司等产品相仿。 B.精密铸造专用硅溶胶 一、应用领域 本品是为精密铸造专业设计的一款硅溶胶产品，特别适合于面层。用其制备的型壳具有表面光洁度高、高温强度高等优点，显著提高铸件的良品率。 二、性能指标 指标名称标准 SiO2含量(重量) 25-28% 粒径10-15nm 外观透明液体 pH值9-10 保质期(月) ≥12 三、使用说明 在搅拌桶中先加入润湿剂和消泡剂，然后加入硅溶胶，搅拌均匀，然后在不断搅拌中加入耐火粉，继续搅拌至体系充分稳定，测量其粘度，若体系粘度过高，则加硅溶胶稀释；若体系粘度过低，则加适量耐火粉，直至粘度适合。 四、包装及储存 1．采用聚乙烯塑料桶包装，主要包装规格有25Kg、250Kg。 2．贮存时应避免曝晒，贮存温度为0-40℃。低于0℃则产生冻胶失效。 3．避免敞口长期与空气接触。 一、当前国内精密铸造面临的机遇和挑战 中国精密铸造业从20世纪90年代初起，进入了一个飞速发展的时期.经过十几年的稳步发展现已成为亚洲地区生产规模最大,专业化程度最高,辅助材料最为齐全的精铸产品生产基
硅溶胶失蜡精密铸造
硅溶胶失蜡精密铸造 silica sol lost wax precision casting 铸造范围：壁厚≥2mm，重量0.01kg-200kg Casting range : thickness≥2mm , weight 0.01-200kg 铸造材质：不锈钢、低合金钢、普碳钢、耐热钢等 Casting material : stainless steel , alloy steel , carbon steel, heat resistant steel , etc. 铸造标准：GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS Casting standard : GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS 加工方式：来图加工、来样加工、OEM加工等
Processing methods : according drawing , according sample, OEM , etc. 7-10天，交货期：20-60天 Tooling time : 3-10 days , sample time : 7-10 days , delivery time : 20-60 days
Drawing/Sample Process design Tooling making Wax parts
熔模精密铸造工艺简介
熔模精密铸造工艺简介 熔模精密精密铸造（Investment Casting）又脱蜡铸造或失蜡铸造(Lost-wax Casting)，这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零件或精美工艺品，是一种近净形的金属液态成形工艺，应用非常广泛。 熔模铸造是以最终产品为摹本的批量复制技术，先要制做金属模具，在射蜡机上用金属模具压制出蜡模，将单个的蜡模组合到浇注系统上形成一棵棵蜡树，在蜡树上涂敷多层耐火材料，干燥硬化后形成型壳，然后将型壳内的蜡熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却凝固后即成为所需要的铸件。 熔模精密铸造是在古代蜡模精密铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡精密铸造技术，用来精密铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品。 现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。 我国是上世纪五、六十年代开始将熔模精密铸造应用于工业生产。其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。早期的熔模铸造工艺是采用石蜡硬脂酸模料、水玻璃粘接剂制壳。九十年代开始发展铸造专用中温模料、硅溶胶制壳、中频快速熔炼技术，铸件尺寸精度和表面光洁度有了很大的改善，成为当今生产出口精密铸件的主流工艺。 熔模铸件尺寸精度较高，铸钢件一般可达GB/T6414之CT5-7（砂型精密铸造为CT10~13），小型铸件甚至可以达到CT4。当然由于熔模精密铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但与机械加工相比仍有差距。 压制蜡模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，与熔融金属直接接触的型腔内表面由极细的耐火涂料涂挂在熔模上而制成。所以，熔模铸件的表面光洁度比普通铸造件的高，表面粗糙度一般在Ra.3.2~6.3μm之间，更好的可以到Ra1.6以下。 熔模铸造采用热壳浇注，充型能力强，可以生产出薄壁铸件和细微的文字图案（如商标、规格型号等），铸件的最小壁厚已经可以做到2毫米以下。 熔模精密铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着比较高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。熔模铸造还可以把一些焊接组合件铸成一体，省去组合与焊接工作。由此可见，采用熔模
硅溶胶工艺精密铸造件项目环境影响报告表
年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目 环境影响报告表 (适用于工业建设项目)
一、项目基本情况
二、项目由来 xx市xx精密铸造有限公司年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目(以下简称“项目”)位于xx市泉港区前黄镇。项目总投资300万元，主要从事硅溶胶工艺精密铸造件生产，年产硅溶胶工艺精密铸造件500t，年产值可达1000万元。 依据《建设项目环境保护分类管理名录》(2008)，本项目属“I 金属制品-3 金属制品加工制造”，需编制报告表，并报环保部门审批。xx市xx精密铸造有限公司委托我公司编制本项目的环境影响报告表。我单位接受委托后，即组织有关人员先进行踏勘现场，收集资料等一系列前期工作，并依照相关规定编制本环境影响报告表，供建设单位报请环保主管部门组织技术审查。 三、社会、经济、环境概述 1、自然环境概况 (1)地理位置 泉港区地处福建省东南沿海中部，湄洲湾南岸，与台湾省、莆田市湄洲岛、忠门镇、灵川镇、东庄镇、东海镇、山亭乡、东埔镇、枫亭镇隔海相望，介于东经118゜41ˊ～119゜01ˊ，北纬25゜03ˊ～25゜15ˊ之间。东南濒临湄洲湾，南与惠安县毗邻，西南与洛江区相连，西北及北面同莆田市仙游县接壤。全区陆域面积306.03km2，海域面积120km2。 xx市xx精密铸造有限公司年产500吨硅溶胶工艺精密铸造件项目(以下简称“项目”)位于xx市泉港区前黄镇。具体地理位置见附图1《项目地理位置示意图》。项目北面为出租方空置厂房，东面为鑫佳鼎工业园，南面隔工业道路为xx市建华管桩有限公司，西面为中平神马(福建)科技发展有限公司，具体情况见附图2《项目周边环境示意图》、附图3《项目周边环境现状照片》。 (2)地形地貌 ①陆域地质地貌 泉港区地处戴云山南麓，地貌属东南沿海低山丘陵区，地貌类型可分为低山、高丘、台地和平原等类型。大致在福厦公路以西主要为海拔500米以上的中低山，夹有弧状丘陵，山脉多呈NNE—SSW走向，山坡东缓西陡，坡度大于25°，多具陡崖峭壁，河谷探嵌，最高的山峰是大雾山，海拔797.5m。福厦公路以东以剥蚀丘陵台地为主，
精密铸造蜡模工作总结
精密铸造蜡模工作总结 篇一：XX年6月清华大学熔模精密铸造技术培训总结 XX年6月清华大学熔模精密铸造技术培训总结 一.模料相关知识： 1.模料基本要求（热物理性能、力学性能、工艺性能）： ①热物理性能：（熔化温度、热膨胀、耐热性） A:熔化温度:常用熔点、滴点、环球软化点等多种方法表示。 B: 热膨胀：有体膨胀和线膨胀二种不同的表现形式，常用线收缩率、体膨胀率来衡量。 说明：收缩率没有标准值，主要根据产品结构和依靠工程技术人员的经验；现 在已开始使用计算机模拟软件实验，但还没有取得成功。 C：耐热性：指模料承受较高环境温度而不变形的能力。常用热变形量或软化点来衡量耐热。 ②力学性能:（强度、硬度） A：强度：模料强度通常以抗弯强度(断裂模量)来衡量。
B：硬度（针入度）：在设定温度（例如20或25℃）和固定载荷(如100g)作用下，标准针在在规定时间(5s)刺入模料表面的深度(以为单位)。 ③工艺性能：（蜡液粘度、蜡膏流动性、灰分） A：模料在液态下(例如99℃)的粘滞性。 B：蜡膏流动性：蜡膏充填压型型腔的能力。通常以设定温度（例如压注温度）和恒定载荷（2kg)作用下，试样的变形程度代表蜡膏的流动性 C：灰分：模料经高温(900℃)焙烧后的残留物含量。 说明： 铸件的表面质量主要靠原材料保证，一定要把原材料管起来并且确保原材料的质量一定要合格，公司一定要重视原材料的管理，蜡料较为重要（病从口入）。 2.模料常用原材料(蜡质材料、树脂、高分子聚合物）： ①蜡质材料：在常温下为不透明或半透明的固体，有固定的熔点或狭窄的凝 固温度区间，熔化后粘度较小，按来源又分为: A：矿物蜡(如石蜡、微晶蜡、地蜡、褐煤蜡等)。
硅溶胶精密铸造的工艺讲解
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准 特种合金熔模铸造工艺守则 工艺流程QQ/HH C4.1-2013 1 适用范围 1.1 本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。 1.2 其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。 2 特种合金熔模铸造工艺流程图 3 控制要求 3.1 制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。检验纳入检验规范。熔炼浇注确认为特殊过程。 3.2 对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。 3.3 铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准 特种合金熔模铸造工艺守则 蜡模制作QQ/HH C4.2-2013 1 蜡料处理工艺操作守则 1.1 蜡料处理流程： （静置桶中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶中）静置去污 1.2 工艺参数 a. 静置桶静置温度85－90℃ b. 静置时间6－8h c. 除水桶搅拌温度110－120℃ d. 搅拌时间10－12h e. 静置桶静置温度80－85℃ f. 静置时间＞12h g. 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h 1.3 操作程序 1.3.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 1.3.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。 1.3.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 1.3.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 1.3.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h 以上。 1.3.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 1.3.7 把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 1.3.8根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。 1.3.9将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 1.4 注意事项 1.4.1 除水桶，静置桶均应及时排水、排污。 1.4.2 经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 1.4.3 每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。 1.4.5 经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。 2 压制蜡模工艺操作守则 2.1 工艺要求 室温24±3℃蜡缸温度48±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度50-55℃压射压力
2020年硅溶胶精密铸造件项目可行性研究报告
硅溶胶精密铸造件项目可行性研究报告 规划设计 / 投资分析
摘要 该硅溶胶精密铸造件项目计划总投资12581.34万元，其中：固定资产投资10072.62万元，占项目总投资的80.06%；流动资金2508.72万元，占项目总投资的19.94%。 达产年营业收入18522.00万元，总成本费用14581.36万元，税金及附加232.88万元，利润总额3940.64万元，利税总额4717.06万元，税后净利润2955.48万元，达产年纳税总额1761.58万元；达产年投资利润率31.32%，投资利税率37.49%，投资回报率23.49%，全部投资回收期5.76年，提供就业职位331个。 依据国家产业发展政策、相关行业“十三五”发展规划、地方经济发展状况和产业发展趋势，同时，根据项目承办单位已经具体的资源条件、建设条件并结合企业发展战略，阐述投资项目建设的背景及必要性。 基本信息、建设背景及必要性、产业分析预测、建设规划、选址方案评估、土建方案、工艺概述、项目环保分析、项目生产安全、项目风险、节能情况分析、项目进度说明、投资估算、项目经济效益分析、项目综合结论等。
硅溶胶精密铸造件项目可行性研究报告目录 第一章基本信息 第二章建设背景及必要性 第三章产业分析预测 第四章建设规划 第五章选址方案评估 第六章土建方案 第七章工艺概述 第八章项目环保分析 第九章项目生产安全 第十章项目风险 第十一章节能情况分析 第十二章项目进度说明 第十三章投资估算 第十四章项目经济效益分析 第十五章项目招投标方案 第十六章项目综合结论
第一章基本信息 一、项目承办单位基本情况 （一）公司名称 xxx科技发展公司 （二）公司简介 公司将“以运营服务业带动制造业，以制造业支持运营服务业”经营 模式，树立起双向融合的新格局，全面系统化扩展经营领域。公司为以适 应本土化需求为导向，高度整合全球供应链。本公司秉承“以人为本、品 质为本”的发展理念，倡导“诚信尊重”的企业情怀；坚持“品质营造未来，细节决定成败”为质量方针；以“真诚服务赢得市场，以优质品质谋 求发展”的营销思路；以科学发展观纵观全局，争取实现行业领军、技术 领先、产品领跑的发展目标。 公司自建成投产以来，每年均快速提升生产规模和经济效益，成为区 域经济发展速度较快、综合管理效益较高的企业之一；项目承办单位技术 力量相当雄厚，拥有一批知识丰富、经营管理经验精湛的专业化员工队伍，为研制、开发、生产项目产品奠定了良好的基础。企业“以客户为中心” 的服务理念，基于特征对用户群进行划分，从而有针对性地打造满足不同 用户群多样化用能需求的客户服务体系。
国内有哪些精密铸造厂家【大全】
国内有哪些精密铸造厂家 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 精密铸造厂家——山东省禹城市精密铸造厂 是山东省禹城市金源镀膜材料厂下属分公司。公司座落于山东省禹城市：北依古城德州，南邻省会济南，京沪大动脉从这里通过。公司始建于1999年，主要生产采用蜡模复合工艺，生产加各种精密铸件、精密铸钢件、耐磨件、不锈钢等精密铸件。 精密铸造厂家——南通方鼎精密铸造有限公司 位于江苏省通州湾江海联动开发示范区环本街工业路，位于长江入海口北岸，东临黄海、南依长江，与苏州隔江相望、和上海灯火相邀。公司采用主要工艺有：中频电炉熔炼工艺、水玻璃制壳工艺、硅溶胶制壳工艺、硅溶胶+ 水玻璃复合制壳工艺。企业采用最先进的熔模铸造工艺，生产各类不锈钢、合金钢、普碳钢等材质的精密铸造件，铸件达100 多种，年生产能力1000 吨以上。 精密铸造厂家——昌黎新佳精密铸业有限责任公司 始建于1987年，是以铸造各种工业缝纫机零件和汽车毛坯为主的企业。公司位于河北省昌黎县荒佃庄工业区，距沿海高速出口仅2公里；北戴河机场5公里，交通十分便利；
公司拥有员工300名；专业从事各种合金钢、轴承钢、高锰钢等；以及各种不锈钢、铸钢、铸铁不同材质的五金零件毛坯的铸造。 精密铸造厂家——无锡市金属制品有限公司 座落于无锡市新区梅村工业园区。公司创建于1993年，占地面积1500平方米，目前有员工150人，技术人员20人。公司拥有当今世界上先进的消失模铸造和硅溶胶精密铸造两大生产线及金加工生产线，拥有先进的理化、检测设备。采用新设备、新工艺生产不锈钢精铸件、硅溶胶精密铸造、精密铸件、合金球墨铸铁活塞环毛坯等多种铸件。公司于2002年通过了ISO9001-2000质量体系认证，有完善的质量保证体系，并建立了计算机网络管理系统。 精密铸造厂家——宁波市奉化华伟精密铸造有限公司 创建于1993年，总共占地总面积约4万平方米，员工约400名。总部位于中国著名的工业城镇宁波鄞州，东靠中国第二大港北仑港40公里，西临宁波栎社国际机场25公里，交通条件十分优越。铸造基地座落在距总部约20公里的宁波奉化, 装备有数套节能环保的熔模铸造生产线，包括制蜡、制壳、浇铸、热处理等核心工序的自动或半自动生产线。机加工基地设立在总部，装备了先进完备的CNC机加工设备，包括30台立式和卧式加工中心和30多台数控机床及50多台其它加工设备，机加工厂独立于铸造厂有一套完整的管理团队和管理模式，除了加工铸锻件外还承接型材的机加工件。 精密铸造厂家——潍坊竣龙精密铸件有限公司 坐落在山东省风筝都潍坊市坊子区，企业始建于2014年初，占地面积20000平方米，
快干硅溶胶在精密铸造的作用
精密铸造（SKP快干硅溶胶） 硅溶胶为纳米级的二氧化硅颗粒在水中或溶剂中的分散液，无毒、无味、不可燃。由于硅溶胶中的SiO2含有大量的水及羟基，故硅溶胶也可以表述为SiO2.nH2O。 由于硅溶胶良好的粘结性和高温稳定性，它作为主要型壳粘结剂大量应用于精密铸造行业。而我司的产品因其纯度高、粒径均匀、胶粒结构致密、表面光洁度好、高温强度高等优点，颇受精铸企业青睐，惠和公司从1998年开始研究开发纳米级硅溶胶，十多年的专业、专注根据客户需求不断开发高品质，高性价比的产品，精铸专用系列 S-1430，S-830，S-40等，后续开发了SKP快干系列SKP-27、SKP-30等，为铸造行业在壳模干燥方面大大节约了生产时间，提高制壳效率和壳模质量稳定性。 SKP型快干增强硅溶胶是在普通型硅溶胶基础上先进行改性，使其胶体结构发生变化，稳定性提高，然后加入高分子聚合物，降低硅溶胶的胶凝点，同时改善硅溶胶的成膜性，达到提高硅溶胶型壳干燥速度，较快形成理想湿强度的目的。在同等条件下制壳,SKP型硅溶胶型壳的湿态强度是普通硅溶胶型壳的3倍,且残留强度较低。1、使用条件及特性： 大量实验及工厂生产数据表明，在温度20~25℃，湿度40~55%，风度3~4.5m/s条件下，SKP型硅溶胶既可保证层间干燥时间1~2小时连续制壳，又能保证铸件的尺寸公差。当然，对深孔件及超大件的干燥时间要相应增加，但总体比普通硅溶胶制壳能缩短时间50%以上。
值得注意的是，SKP型硅溶胶在快速制壳过程中，不仅保证了型壳需要的常温强度、高温强度及铸件尺寸，而且型壳的残留强度较低，极大地改善了普通硅溶胶型壳清壳难的问题，对不锈钢精铸及铜合金、铝合金精铸颇有吸引力。 2、稳定性： 将SKP型硅溶胶在保温箱中60℃条件下连续保存40天，粘度增加7.64%,可知存放期在一年以上。由于使用SKP-27型快干硅溶胶制壳具有速度快，透气性好,铸件精度有保证,清壳容易等优良性能，将逐渐取代现有普通型硅溶胶成为精密铸造的最佳粘结剂。
熔模精密铸造讲解
编制：审核：批准：实施： 熔模精密铸造 PROCESS OF INVESTMENT CASTING 一工艺流程（PROCESS） 1.目的：规范本公司熔模铸造工艺流程过程的各生产工序。 2.范围：适用于中温模料，压蜡机射蜡，手工或压蜡机制作模头，硅溶胶粘结 剂制壳，蒸汽脱蜡，酸性或碱性中频电炉熔炼，生产表面要求喷丸、酸洗或喷砂处理的不锈钢、碳素钢、低合金碳钢等精密铸件的工艺。 3.工艺流程 蜡处理（1-1）模具制作（1-2） 蜡模制作（2-1）模头制作（2-2） 蜡件检验（3-1）模头检验（3-2） 组树（4） 涂料配制（5-1）模壳制作（5-2） 风干（6）
转1-1 脱蜡（7-1）配料（7-2） 模壳焙烧（8-1）熔炼（8-2）浇注 去除模壳（震壳+吊钩抛丸） 切割浇口 研磨内浇口 ** 清理小件孔内模壳（滚筒抛丸、钻孔、砂轮修） 抛丸（或喷砂） 品检 焊补、修磨 复检 ** 热出理
** 抛丸（或喷砂） ** 校形 检验酸洗喷砂 涂防锈油抛丸检验 入库钝化入库 ** 盐雾处理 检验 入库 4.工艺流程说明： 4.1、蜡料回收及蜡处理 4.1.1、(不使用蜡水分离器时) 经过静置的蜡，先将沉淀后的水分去掉，再去除表面的杂质蜡，将回收蜡块放入熔蜡桶中。 4.1.2、熔蜡桶要保持干净，避免残杂物渗入。每１０天清理一次。
4.1.3、（必要时，熔蜡桶中，混入１／４～１／３的新蜡，重新使用。混入新蜡时必须搅拌使其混合均匀。）将蜡保温在１２０～１４０℃将残留水分蒸发（蜡温不可过高，否则会损坏蜡的性能）。视残留水分的多少，脱水时间至少４小时。然后将熔蜡桶保温温度降至１００℃，熔蜡桶内无气泡后方可使用。 4.1.4、根据射蜡情况，随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充蜡保温箱的蜡（接蜡时必须经过８０目筛网过滤），注入的蜡液沿着桶壁稳静流入。保温箱的温度设定为５５～６５℃。保温箱要保持清净、干燥，保温时间至少１２小时，保温箱内蜡的温度均匀后，呈粘稠状，才可使用。 4.1.5、射蜡之前，先将保温桶上端的水泡、气泡刮掉。 4.2、模头制作 4.2.1、作模头用熔蜡桶温度控制在１００～１２０℃。视其中蜡的多少随时用熔蜡桶中处理好的蜡补充。 4.2.2、模具腔内的水分，要用布擦干净，等待注蜡。 4.2.3、注入的蜡液，沿着模壁，稳静流入，注满后停止。 4.2.4、模内蜡液泠却时，上端水平急剧下降，要给予补充。 4.2.5、将模具和未冷却的蜡液一起放入水中冷却，注意防止水分进入蜡液内部。 4.2.6、模头取出后，要将水分去除，（必要时表面磨平，）去掉毛刺。将冷却后的模头快速浸入熔融的蜡液中，迅速取出，使其表面均匀涂上一层蜡液，以填充满孔穴和裂缝。 4.2.7、作好后的模头至少冷却２小时，才可使用。 4.3、射蜡 4.3.1、射蜡要在恒温（２０～２４℃）、恒湿（４０～６０％）的环境下进行。
精密铸造工艺介绍
深圳市御嘉鑫五金制品有限公司 精密铸造工艺简介 精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种特种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的工艺流程是：首先根据产品要求设计制作（可留余量非常小或者不留余量）的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度与透气性能；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙、切割、打磨浇口从而获得高精度的成品，后处理包括喷砂、抛丸、修正、酸洗。可参照如下流程图片： 压蜡制壳脱蜡 焙烧模壳浇铸震壳清砂 切割打磨检验包装 同其它铸造方式和零件成形方式相比，精密铸造有以下特点： 1、铸件尺寸精度高，可达到4～6级20mm正负0.13mm、100mm正负0.30mm、200mm正负0.43mm，而小件尺寸精度不易达到正负0.10mm以内。角度公差为0.5-正负2.0度，铸件最薄壁厚度可做到0.5mm；表面粗糙度小，约Rmax-12S，可以大大减少铸件的加工余量，并可实现无余量铸造。 2、产品铸造材料不受限制，不锈钢、不锈铁、合金钢及碳钢等可按需调配材料成份，以达到工程技术（防
锈、硬度、表面、机械性能等）所需。 3、精铸可以铸造形状复杂，其它加工方式无法成形的产品。 4、精铸生产灵活性高、适应性强。精铸既可以适用于大批量生产，也适用于小批量生产，并可以重复多批次生产。 2.尺寸公差 （1）厚度 （mm）(2)长度 (3)平面度真直度 *角度公差：±0.5°to ±2°
不变的角度±0.5°，容易变形的角度±2° *圆度误差 圆度误差定义为旋转360度的最大跳动量或半径差，即直径最大值与最小值差额的一半。