仪表管路安装作业指导书

仪表导压管路安装作业指导书

仪表导压管路安装作业指导书

1编制依据及适用范围

1.1编制目的

1.1.1依据现行的施工标准规范、规程，总结公司成熟的仪表导压管路安装施工工艺，结合公司仪表工程施工特点，编制《仪表导压管路安装作业指导书》。

1.1.2使仪表导压管路安装作业过程质量控制和安全风险控制达到规范化、程序化，保证全过程的施工安全和施工质量，提高施工效率；

1.1.3作为持续改进质量管理体系、HSE管理体系的基础和依据；

1.1.4作为职工培训、学习教材，以提高施工人员素质和技术水平。

1.1.5为工程技术人员编制施工技术方案提供参考。

1.2编制依据

本作业指导书依据有关施工现行标准规范、仪表工手册及多年施工经验等编制而成。

GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》

SH/T3521-2007《石油化工仪表工程施工技术规程》

GB50131-2007《自动化仪表工程施工质量验收规范》

GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》

SY4205-2007《石油天然气建设工程施工质量验收规范自动化仪表工程》

GB50484-2008《石油化工建设工程施工安全技术规范》

GB/T50430-2007《工程建设施工企业质量管理规范》

《中国石油天然气股份有限公司炼油化工建设项目竣工验收手册》中国石油天然气股份有限公司炼油与化工分公司2008.7

《仪表工手册》第二版乐嘉谦（主编）

1.3适用范围

本作业指导书适用于中国石油天然气第七建设公司承揽工程中的自控专业中仪表导压管路的安装

施工。

2作业流程及作业内容

2.1作业流程

2.2

施工准备2.2.1

自控专业施工平面布置图、安装图、设备规格书及材料表等准备齐全。2.2.2技术人员及施工人员进行专业图纸审查和图纸会审，对图纸审查中发现的问题及时上报监理、业主及专业设计人员。

2.2.3

编制设备、材料计划，编制施工技术方案，并报批。2.2.4

对施工人员进行调配，并进行人员培训。2.2.5

施工过程中需要的设备、机具、计量器具及消耗材料在安装前必须准备齐全。2.2.6技术人员对作业人员作好施工技术交底和安全技术交底，明确施工重点、难点，使参加施工人员掌握施工技术质量要求和图纸要求。

2.3仪表设备、材料验收

设备、材料到货后由采购单位组织监理单位、施工单位技术、质检、供应和主要安装施工人员参加，共同进行设备的开箱验收及材料验收。

2.3.1采用的型钢、管材、阀门、管件、焊条（焊丝）等主要材料，应符合设计要求及现行国家或行业标准的有关规定。

2.3.2对材料验收包括：材料的外观、规格、型号、数量、材质符合设计要求，并有材质证明书和合格证。对管材及管件进行外观检查，其表面应无裂纹、锈蚀、伤痕、凹陷、折叠等缺陷；无其他机械损伤；法兰密封面良好，精度及表面粗糙度达到设计要求。

2.3.2

采用的电焊条（焊丝）的材质按母材的材质选定，并有合格证。2.3.3对仪表设备的附属件、零部件、易损件等进行外观检查，不得有缺陷。施工准备

设

备

材

料

验

收取源部件验收导压管路安装伴热管安装仪表风管安装管路试压及气

密

2.3.5验收完后，办理交接手续，对出现的问题应由采购单位签字认可并限期解决。

2.4取源部件的安装及验收

2.4.1取源部件位置的选择

（1）取源部件位置应根据设计文件要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置，取样点应压力稳定。

（2）该位置能提供清洁、干燥的样品，该点样品能及时、灵活、准确地反映过程流体的被测参数的变化，是可测量的工艺流体；

（3）该位置与过程仪表之间的工艺过程滞后时间短；

（4）该位置能得到适当的样品压力和温度；

（5）该位置一次阀方便操作、维护；

（6）取在工艺管道的顶部或侧面，取样口垂直或逆向介质流向；

2.4.2取源部件的安装

2.4.2.1在水平或倾斜的管道上安装取源部件，测量不同介质时，其取源方位不同。取源部件的安装方位应符合以下规定：

（1）测量气体介质时，在管道的上半部；

（2）测量液体介质时，在管道的下半部与管道的水平中心线成0°～45°夹角的范围内；

（3）测量蒸汽介质时，在管道的上半部或下半部与管道的水平中心线成0°～45°夹角的范围内。

2.4.2.2取源部件与工艺设备、管道的焊接及法兰、螺纹连接应符合相关技术文件规定。

2.4.2.3取源部件安装完毕，应做密封性试验和耐压试验，试验应与工艺施工同步进行。

2.4.2.4根据产品说明书要求，测量管路需要脱脂的，应按要求进行脱脂处理。

2.4.2.5一次阀必须经阀门试压合格后安装。

2.4.3对已安装的取源部件验收

2.4.

3.1测量管路安装前，组织监理、业主代表、施工单位技术质检人员对安装的取源部件进行工序交接验收。

2.4.

3.2检查取源部件的安装位置、法兰、阀门的规格、型号、压力等级、材质等应符合设计及标准规范要求。

2.4.

3.3对已安装的取源部件验收完毕，各方代表在工序验收单上签字，对发现的问题由取源部件安装班组限期整改。

2.5导压管路安装

2.5.1仪表导压管道概述

仪表导压管大致可分为5种，即测量管道、气动信号管道、液压管道、仪表风管、伴热管。仪表管道安装的数量大、种类多，施工图无安装标高和具体位置，所以仪表管道安装具有一定的复杂性和困难性。

导压管在仪表管道中，它是与工艺管道直接相连，有物料流入的管路，所以对测量管道的安装要求，与工艺管道相同（如压力等级、管道管件材质、焊接及管道吹扫、试压等）。由于导压管路直接接触工艺介质，所以管子的选择与被测介质的物理性质、化学性质和操作条件有关。

2.5.1.1导压管材质的选用

导压管的选用必须满足工艺要求和设计要求，材料代用必须取得设计同意。导压管的材质取决于被测介质的腐蚀程度。微腐蚀或不腐蚀介质，选用20号钢，弱腐蚀介质选用

1C

r 18N

i

9T

i

耐酸不锈钢，对于较强腐蚀介质，则要采用与工艺管道一样的不锈钢316L或其

他含钼的不锈钢。如果是测量氯气或氯化氢等强腐蚀的介质，应采用塑料管子。

低压（PN≦6.6MPa）测量管道，其规格常为∮12X1.5、∮14X2、∮18X3、∮22X3，采用碳钢管或不锈钢管。

中压（PN≦16MPa）测量管道，其规格常为∮12X2、∮14X3、∮18X4、∮22X4，采用碳钢管或不锈钢管。

高压（PN≦32MPa）测量管道，其规格常为∮14X4、∮19X5，采用碳钢管或不锈钢管。

分析仪表取样管道，宜采用∮6X1、∮8X1、∮10X1、不锈钢管。

气源系统管内介质是仪表选用压缩空气，一般供气压力为0.5~0.8MPa，仪表用气经过减压过滤器减压为设定压力。气源系统的主管大多采用镀锌无缝钢管，支管采用镀锌水煤气管，经气源球阀和∮12X2、∮10X1、∮8X1、∮6X1等不锈钢管连接至减压过滤器。

减压过滤器减压后接至用气仪表的管道采用一般选用∮12X2、∮10X1、∮8X1、∮6X1等不锈钢管。

伴热管内介质是热水或低压蒸汽，用于仪表设备、测量管道和仪表保温箱的伴热，是仪表系统正常运行必不可少的防护措施，通常采用不锈钢或碳钢管。

2.5.1.2管路连接用接头分类

(1)终端接头

终端接头即仪表接头，也称仪表管件，它包括所有仪表的表接头、仪表管道接头、仪

表阀门接头、仪表取源部件接头、仪表电气接头、金属软管接头等等。仪表接头可以按使用位置、口径大小或螺纹尺寸来分类。

终端接头连接形式有卡套连接和对焊连接等。卡套连接与钢管连接时不需要焊接，有利于任何场合、任何时候进行拆换，耐压能力高，密封性和反复性良好，安装维修方便。对焊连接多用于腐蚀性较强的场合。

(2)卡套接头

钢制卡套式管接头:适用于仪表各系统的测量管路、液压管路和其他管路。其公称压力分为16MPa和32MPa两大类，适用介质为油、气、水等。连接螺纹常用公制与英制两类。公制螺纹用牙距的毫米数来表示螺距，英制螺纹用每英寸内的螺纹牙数来表示螺距。

公制螺纹的代号是M，牙形是60°角等边牙型；粗螺纹用字母“M”及“公称直径”表示，细螺纹用字母“M”及“公称直径×螺距”表示，当螺纹为左旋时，在螺纹代号之后加“左”字。

英制螺纹的代号是G；牙形是55°角等腰牙型；螺纹标记由字母“G”和“螺纹尺寸”表示，对外螺纹公差等级分A、B两级，对内螺纹则不标记；当螺纹为左旋时，在公差等级后加“LH”。如G1?″A表示A级外螺纹1?″。如管接头为G1″，其螺纹尺寸应为25.4mm。

60°牙形角的圆锥管螺纹的特征代号为NPT（美制），管螺纹标记由字母NPT和螺纹尺寸代号组成。左旋螺纹加注“LH”。

某种导压管管接头型号为1/2″NPT(M)-12MMOD，代表的含义是1/2″NPT(外螺纹)-12mm(外径)的接头。

双卡套式接头:适用于高温、高压、低温及焙烧等场合。在仪表工程中可用于连接薄壁或厚壁的金属管和塑料管等。该系列卡套式管接头具有充体阻力小，可耐较强的脉冲和振动载荷。连接螺纹有公制与英制两类。

（3）铜制卡套式气动管路接头

适用于一般压缩空气管路，用于仪表各系统气源、信号管路、自控系统、仪表的气动管路和装置中，是一种应用广泛的仪表接头。公称压力≤1MPa，适用介质为空气或其他微腐蚀性气体。连接螺纹有公制与英制两类。

（4）铜制气动管路接头（塑料管用）

用于各系统的气源、信号管路及气动单元组合仪表装置中，可用于尼龙管。适用公称压力≤1MPa，介质为空气，常温系统。

卡套式接头中用于与设备连接的通常用卡套式终端接头，卡套式终端接头连接螺纹有

公制与英制两类。

（5）焊接接头

对接式管接头：适用于自控各系统的测量管路、液压管路和其他管路。公称压力有6.4MPa、16MPa和32MPa三档，适用介质为油、水、气等。

承插焊式管接头：适用于自控系统中各种测量管路。公称压力为16Mpa，适用介质为油、水、气等。在有些施工图纸中用S.W代表承插焊。

变送器与导压管之间的连接通常采用对焊式直通终端接头。

2.5.2导压管道安装一般要求

2.5.2.1导压管道安装应具备的条件

管道安装的位置、标高、走向已经确定；

取源部件及现场一次仪表已安装到位；

管道支架已安装固定，底漆和面漆按规定涂刷并已干燥；

管子、管件、阀门按设计文件核对无误，阀门试压合格；

管内已清扫干净，碳钢管外表面应除锈刷底漆，需脱脂的管线，脱脂完毕并检查合格。

2.5.2.2导压管道安装的一般规定

仪表工程中导压管的施工应遵守GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》及GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求。

测量管道与工艺管道直接相接，其管道、管件的选用及敷设应按被测介质的特性、温度、压力等级和所处环境条件等因素综合考虑，安装要求与工艺管道相同。

测量管道安装所用的管道组成件的材质、规格、型号，应符合工艺管道的标准和要求及设计文件的规定，且不应低于所连接的工艺管道和设备的等级要求，附有材料合格证。

导压管道内、外表面的灰尘、油、水、铁锈等污物均应进行清理，达到清洁畅通，并应及时封闭端口。需要脱脂的管道应脱脂，并检查合格后再安装。

可预制的导压管道应集中加工，预制好的管段内部应清理干净，并及时封闭管口；碳素钢管敷设前应将管材外表面进行防腐处理，通常刷红丹防锈漆。

导压管道与仪表线路应分开敷设；导压管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力；当导压管道成排安装时，应排列整齐、美观、间距应均匀一致。

导压管道安装位置应根据现场实际情况合理安排，应便于操作和维修，避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量的位置；配管不强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，宜减少弯曲和交叉。

导压管道应用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、飞边、毛刺、凸凹、缩口等，不得使用电、气焊切割。

导压管道的弯制宜采用冷弯方法且应一次冷弯成型。对于仪表测量管道和气动管道一般采用手动弯管器进行弯制，当弯制管径较大、管壁较薄的管子时，需将管子内部装满填料，防止钢管内凹。高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍；其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍；塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍，弯制后，管壁应无裂纹、凹陷、皱褶、椭圆等现象。

采用螺纹连接管道，管螺纹密封面应无伤痕、毛刺、缺丝或断丝等缺陷，管螺纹应符合设计文件的规定；螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；连接后，应将连接处外部清理干净。

导压管道连接时，其轴线应一致。当采用卡套式接头连接时，安装和检验应符合产品技术文件的具体要求。

高压管道分支时，应采用与管道同材质的三通连接，不得在管道上直接开孔焊接。

导压管道不宜埋地敷设，必须埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理（焊接处刷沥青漆）后方可埋入，埋深应符合设计文件的规定。直接埋地的管道连接时应采用焊接，在穿越道路及进出地面处应加保护套管。

导压管道支架的制作安装与间距要求与前述支架制作与安装要求相同。对需要伴热、保温、保冷的管道，支间的间距缩小到水平管道0.7～1m；垂直管道1～1.5m。

不锈钢管不应直接固定在支架上，管线与碳钢支架和管卡要采用适当的材料隔离，不应与碳钢材料直接接触。仪表管道应采用管U型卡固定在支架上。

导压管道引入仪表盘、柜、箱时，其引入处应密封；导压管道安装完毕后，应仔细检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。

2.5.3测量管道的安装

测量管道在满足测量要求的前提下，敷设路径宜尽量短，且不宜大于15m，但蒸汽测量管路除外；

外径不大于25mm的测量管道的焊缝不作射线检测，对于高压管道或特殊管道的焊缝可做着色、磁粉检测。

测量管道焊接前，应将仪表设备与管路脱离；无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量管道的敷设应符合下列要求：

压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则

相反，否则应设集气、集液装置；测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压变送器的方案，测量气体流量时则相反，否则应设集气、集液装置；测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，应保持在同一水平线上，平衡容器入口管水平允许偏差为2mm；仪表管的敷设不能连续作业时，须用胶布封口以防异物落入；垂直工艺管道的介质流向为从下向上，流量测量管道的取压引出方式应符合下列规定：

介质为液体时，负压管应向下倾斜，见下左图；Ⅱ介质为蒸汽时，正压管向上倾斜，见下右图。

测量管道水平敷设时，应根据不同介质测量要求分别按1∶10～1∶100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路最高处安装排气装置，最低处安装排液装置。

测量管道在穿过墙体、平台或楼板时，应安装保护管（罩）。管子接头不得放在保护管（罩）内。管道由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。

测量管道与仪表设备连接时，自然、准确对准，不受机械应力；测量管道与高温工艺设备和管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。

测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。

测量管道与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm，测量管道与油类及易燃易爆物质管道热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当工艺设备和

管道需要隔热时，应增加距离。

安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂（脱脂管道除外）。

高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。高压法兰螺栓拧紧后，螺母外应露出螺纹1～3扣。

阀门安装前，应按照设计文件核对其规格、型号（包括垫片），并应按介质流向确定其安装方向，阀门安装位置应便于操作。

当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态下安装；当以焊接方式连接时，阀门应处于开启状态。焊接阀门前需进行压力试验和密封试验，压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，密封试验的压力为公称压力的1.1倍。

测量管道焊接时，不锈钢管焊接最好采用氩弧焊；Φ14×2以下的碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边；Φ14×2及以上的碳钢管或不锈钢管采用承插焊中间接头，承插法焊接时，其插入方向应顺着被测介质流向；螺纹接头采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹应全部由密封焊覆盖；无缝钢管测量管线弯头、直通、三通接头应采用焊接式连接方式。

差压液位变送器导压管安装：常压工艺设备液位测量管道接至变送器正压室，带压工艺设备液位测量时，一般选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接；差压液位变送器取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。

带有反吹风阀组的导压管典型安装实例图

带反吹风及隔离罐的导压管典型安装实例图

集中安装的导压管典型实例图

2.5.4有毒、可燃介质测量管道安装

管道敷设前应对管子、管件、阀门进行外观检查，应无裂纹、锈蚀及其他机械损伤；螺纹、密封面加工良好，精度符合设计文件要求。

SHA 级管道上的导压管路用的管子应抽10%进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合产品标准的规定，SHB 级管道上的导压管路用的管子应抽查5%，且不少于一根。

SHA 级管道上的测量管道的管件应抽10%测量外径和壁厚，SHB 级管道的管件应抽5%，但不少于一件。

管路阀门安装前，应逐一对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，5min 无泄漏为合格。管路阀门阀座密封面应作气密试验，气密试验按相关规定执行，并作记录。

SHA 级管道上的测量管道弯制时，宜选用壁厚有正偏差的管子。

管子对接焊时，应清理管子内、外表面，在管端20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈班、氧化皮及对焊接有害的物质。

外径不大于15mm 的高压管道可不进行表面无损检测，承插焊接部位应做渗透检测。管道组成件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。选用的垫片、密封填料应符合设计问家要求，非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。

管道安装前，应逐根清擦，不得有沙土、浮锈、铁屑、水、油、焊渣及其它杂物。

有毒、可燃介质的测量管道安装，应做好详细的施工记录，前在测量管道上作明显标识。

2.5.5分析取样管道安装

分析取样管道的材质应选用奥氏体不锈钢，无腐蚀性样品也可采用紫铜管，材质不得与试样发生化学反应，不能从试样中吸取组分，不得将杂质渗透和扩散到试样中，不得有着火或其他不安全因素。

分析取样管道应采用卡套式连接方式；如采用螺纹连接，密封填料不得进入系统内。敷设前应先将管子、阀门、配件等清洗干净，保证管子无油、无锈、无有机物、无杂质。

取样系统安装位置应安排合理，使其不受机械损伤，并且操作维修方便；安装路径宜尽量短，一般分析取样管道长度不宜超过40m，烟气分析器管道长度不宜超过10m；取样系统部件应尽量少，以保证试样的正确传递和处理。

分析取样管道应整齐布置，并应使气体或液体能排放到安全地点，有毒气体应按设计文件规定的位置排放。在分析仪入、出口处和试样返回线上应装截止阀，阀门流向应正确。分析取样系统应设置过滤器，系统应畅通无杂质。对固体含量高的试样回路，宜采用并联过滤器。

2.5.6隔离液管道、反冲洗液管道及反吹风管道安装

隔离液管道安装时，应在管线最低位置安装隔离液排放装置。

被测介质粘度较大时，应安装隔离液或反冲洗管道。

对挥发性较强的液体、气相易凝的介质进行差压液位测量时，其气相测量管道应安装隔离器。

隔离液管道、反冲洗管道安装前，应先预制好隔离液、反冲洗阀组的连接管段，再将其两端分别与隔离液、反冲洗液总管与测量管道连接，在其阀组前安装压力表；

隔离液、反冲洗液管道与测量管道连接处一般在安装在仪表设备与排污阀之间，应便于操作。

反吹风管道的安装应符合设计要求，并将反吹风组件预制完成；反吹风组件的限流孔板尺寸应符合设计文件要求。反吹风管道的入口应按近检测点。

隔离液、反冲洗液、反吹风介质应与被测物质清洁，不污染被测物质，不发生化学反应；；隔离液、反冲洗液介质无腐蚀性，在节流减压之后不发生相变；隔离液、反冲洗液、反吹风流体的压力高于被测物质的压力；反吹风流量的应稳定和连续。

2.6仪表伴热管路的安装

伴热管是对导压管、保温箱、工艺管道或工艺设备上直接安装的仪表进行伴热，它的介质是热水或0.4～1.0MPa的低压蒸汽。

按设计规定，仪表管道内物料温度应保持在20～80℃，在使用环境温度下，仪表保温箱内的温度应保持在15～20℃。在这样的温度下，一般仍能保证仪表管道内的物料正常传递脉冲信号。为保证仪表检测系统准确可靠地运行，必须解决防冻与防热问题，对仪表管道及仪表设备进行伴热保温防护。

2.6.1仪表伴热分类

按不同的保温对象，保温分为伴热保温与绝热保温；按伴热的热源不同，伴热形式一般有蒸汽伴热、热水伴热和电伴热三种。

仪表伴热方式分为轻伴热、重伴热、强伴热和夹套伴热。轻伴热指伴热管线与仪表设备和管道之间保护1～2mm的距离；重伴热指伴热管道直接接触仪表设备和管线；强伴热指伴热管缠绕在仪表设备和管线上；夹套伴热指仪表设备和管线浮筒阀体外加蒸汽夹套。

为保障测量管道和仪表内的被测物料处于正常工作状态，应当根据物料的特性，确定相应的伴热方式。当测量腐蚀性或热敏性强、易分解的物料时，不允许将伴热管紧贴于仪表及测量管道。在被测介质易结晶、易冻结、易冷凝的情况下应采用重伴热；而在被测介质易汽化的情况下应采用轻伴热。

2.6.2伴热系统的安装

蒸汽、热水伴热系统包括总管、支管、伴管和管路附件。在支管及伴管的根部应安装截止阀。总管和支管通常由管道安装人员施工。

1．伴热管的材质及规格。伴热管一般采用碳钢管或不锈钢管。在工程中，不锈钢管被广泛使用。伴热管材质及规格见下表。

伴热管材质及规格

伴热管材质伴热管规格伴热管材质伴热管规格

碳钢管Φ18×3、Φ22×2.75不锈钢管Φ14×2、Φ18×3注：冷凝液管一般为Φ14×2或Φ18×3。

热水伴热系统配管管径见表

管线规格Φ22×2.5Φ27×2.5Φ34×2.5

最多伴热点数3927蒸汽伴热系统配管管径见表。

管线规格

蒸汽压力（MPa）

10.60.3

最多伴热点数

Φ22×2.51074

Φ27×2.5181410

Φ34×2.5352920

2．伴热管道安装

伴热管道安装用管子、管件、阀门等材料的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并有质量证明文件。

伴热管道应靠近取压阀或仪表，且不得影响操作、维护和拆卸。各分支管均应设切断阀。

伴热管道选用外径不大于13mm的紫铜管或奥氏体不锈钢管时，应采用卡套式连接；选用外径大于13mm的无缝钢管时，宜采用承插焊连接。

伴热管应采用单回路供汽和回水，伴热系统之间不应串联连接。

重伴热的伴热管与测量管道应紧密相贴，轻伴热的伴热管与测量管道不应直接接触，可用一层石棉板加以间隔。碳钢伴管与不锈钢管道不应直接接触。

差压仪表的测量管道与伴热管道宜以管束形式敷设，正、负压管分开敷设时，伴热管道宜采用三通接头分支，沿正、负压管并联敷设。

伴热管的安装应从测量系统的最高点开始，到测量系统的最低点终止。伴热管通过被伴热的测量管道上的阀门、冷凝器、隔离容器等附件或浮筒液位计等仪表时，应加装活接头，便于卸拆检修。对仪表阀门、取压及孔板的根部阀位置，要伴热到位。

伴热管道应采用镀锌钢丝或奥氏体不锈钢丝与测量管道捆扎在一起，捆扎间距为800mm，固定时不应过紧，应能自由伸缩。

保温箱内可采用紫铜管、奥氏体不锈钢管等加工成蛇形盘管伴热或采用小型钢串片散热器。

供汽点应设在整个蒸汽系统的最高点，在最低点设置排放阀。蒸汽伴热的供汽系统，当供汽点分散时，宜采用分散供汽；当供汽点较集中时，宜采用蒸汽分配器集中供汽。

供汽管路应保持一定坡度，便于排出冷凝液。回水管路应保持一定坡度排污。

蒸汽伴热回水系统应与供汽系统对应，分散回水时，就近将冷凝液排入排水沟或回水管道；集中回水时，设回水总管。排入排水沟的回水管管端应伸进沟内，距沟底约20mm。

回水管应在管道系统吹扫之后安装疏水器。疏水器应安装在伴热系统的最低处，并要保持水平位置，方向正确，排污丝堵朝下。

热水伴热的供水管道宜水平取压，接水点应在热水管的底部，伴管的集气处，应有排气装置。

伴热管安装后，要进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。系统试压，对仪表管路刷漆。需要伴热的测量管道，只涂刷底漆，不锈钢管、镀锌管及有色金属管不应涂漆。

全部试验合格后进行管道保温。

2.7仪表风管道安装

仪表风管道也称气源管路，通常介质是压缩空气。压缩空气经过处理，是干燥、无油、无机械杂物的干净压缩空气（有时也用氮气），它的工作压力为0.7~0.8MPa。气源总管一般为无缝钢管，气动管路多为镀锌焊接钢管（镀锌水煤气管），与每一个气动仪表和气动调节阀相连接的则是紫铜管、被覆铜管（紫铜管外面有一塑料保护层）、不锈钢管，个别情况也有用尼龙管。在大量采用气动仪表的场合使用管缆，多用被覆管缆和尼龙管缆。最为普遍选用的则是不锈钢管。

气动信号管道安装前，要对管材、管缆、阀门、管件进行外观检查，不应有明显的损伤和变形，并将管内吹扫干净，不应有油、水、锈蚀等污物，产品合格证齐全。

金属管在安装前要校直；管缆应避免热源辐射，敷设位置的周围环境温度不宜超过60℃；管缆敷设不宜在周围环境温度低于0℃时进行。管缆敷设过程中应防止机械损伤及交叉摩擦；应留有适当的备用管数和备用长度；固定时应保持其自然度，弯曲半径宜大于管缆外径的8倍；管缆的分支处应加管缆盒。

在仪表风水平总管上引出气源时，其支管的取源位置应设在总管的上方，并安装取源一次阀，在一次阀与支管之间应安装活接头。在装置的每个区域应设置装有一次阀的备用

接口。

在在仪表风水平总管的末端应安装防空阀，在最低点安装排凝阀。

气源支管采用镀锌水煤气管时，应采用螺纹连接，拐弯处采用镀锌钢制弯头。连接处必须密封，密封带或密封胶不可进入管内。无缝钢管采用焊接连接，焊接时焊渣不应进入管内。

气源支管直线距离较长或弯头处较多时，应适当地加装活接头，便于管线的紧固或拆卸。

气动信号管道的安装路径宜短，配管应横平竖直、整齐美观，尽量少拐弯和交叉。信号管道应固定牢固，单根信号管不得单独悬空安装。

金属气动信号管道弯制时，应用弯管器冷弯，弯曲半径不宜小于管子外径的3倍，弯曲后的管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶和椭圆等现象。

气动信号管道安装时应避免中间接头，当无法避免时，应采用卡套式中间接头连接。管道终端应配装可拆卸的活动连接件。

气动信号管道需要割断时，应使用割管刀切割，并应将管端和内口修整光滑。

气动信号管的端头连接方法：管道与仪表等设备的连接，应采用标准系列的活接头，以便拆卸和吹扫，活接头安装时必须加垫片；适当地将管子弯向仪表等设备的连接口，用割管刀将管子切断，并将管端及内口处理光滑；用小刀（禁用割管刀）在被覆铜管的适当位置将外护套剥掉，使铜管的露出部分比接头螺母和密封圈稍长些；将铜管先套上仪表接头的塑料护套，插入接头螺母，套上密封圈，再与仪表接头体相连，用手逐渐地拧接头螺母，直至铜管端部进入接头体为止，确认铜管已经平正，再用扳手拧紧，然后再将接头护套与接头套严密；仪表接头螺纹部分缠绕密封带时，应将螺纹端部留出一扣，以免密封带堵塞内孔。

气动信号管道敷设方式有沿气源管敷设、沿角钢架敷设和托盘敷设。固定点的间距均为：水平敷设时0.5～0.7m；垂直敷设时0.7～1.0m。

2.8导压管压力试验及气密试验

测量管道安装完成后，进行系统压力试验和气密试验，试验前应切断与仪表的连接，并将管道吹扫干净。

试验压力小于0.6Mpa且介质为气体的管道可采用气压试验，其他管道应采用液压试验。管道材质为奥氏体不锈钢时，水的氯离子含量不得超过25mg/L。环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。试验后立即将水排净，并应进行吹扫。

2.8.1压力试验

仪表风管道禁止用水进行管道压力试验，应用压缩空气或氮气进行，试验压力为设计压力的1.15倍。试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。

压力试验选用洁净水试压时，试验压力为设计压力1.5倍，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。

试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限应为试验压力的1.5～2倍，并应有有效的检定合格证书。

压力试验过程中，若发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。

压力试验合格后，应在管道的另一端泄压，检查管道是否堵塞，并拆除压力试验用的临时堵头或盲板。

当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表测量管道应随同工艺系统一起进行试验。

仪表管道随同其他管道一起做压力试验时，在管道开始试压前，应先打开仪表管道的一次阀门和排污阀冲洗管道，检查是否畅通无阻，然后关闭一次阀门，检查阀芯是否关严，再关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力后，液压试验停压10min，气压试验停压5min，管道各部位应无泄漏现象。

测量管道压力试验时，变送器不得带压力试验，应关闭变送器的切断阀，并打开变送器本体上放空针形阀或排放丝堵。当试验压力不超过差压变送器的静压力时，可打开三阀组平衡阀进行压力试验。

在压力试验过程中，发现有泄漏现象时，应关闭一次阀，进行泄压，然后再处理泄漏点，禁止带压处理。处理完泄漏点后，打开一次阀重新升压，重新试验，不泄露为合格。

压力试验合格后，应作好试验记录。

2.8.2气密试验

仪表工程中的仪表风管道、有毒有害气体及易燃易爆气体管道、有毒有害气体及易燃易爆气体设备等应进行气密试验。

气密试验前，用压缩空气或氮气将管线吹扫干净。仪表风管线吹扫前在仪表过滤器前将气源管线断开，先吹扫总管，再吹扫支管。导压管吹扫时，在导压管与仪表连接处断开，吹扫完成后再连接牢固。

气密试验压力为设备或管道的设计压力。试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限应为试验压力的1.5～2倍，并应有有效的检定合格证书。

导压管道气密试验一般先采用0.8MPa的氮气进行泄漏试验，待检测、处理完泄漏点后，再升压；再次升压一般为4.0MPa的氮气。

在完成4.0MPa的氮气的气密试验后，气密试压可同装置压缩机试车一起进行。

在每次达到试验压力后，以发泡剂检验不泄露为合格。

在压力试验过程中，发现有泄漏现象时，应关闭一次阀，进行泄压，然后再处理泄漏点，禁止带压处理。处理完泄漏点后，打开一次阀重新升压，重新试验，不泄露为合格。

仪表气动管路气密检测点：法兰连接面、螺纹连接处、调节阀的膜头/气缸、卡套接头处等。

仪表导压管气密检测点：法兰连接面、螺纹连接处、卡套接头处、变送器的三阀组、调节阀/一次阀/二次阀/放空阀/排污阀的盘根及压盖处等。

2.9主要施工机具

仪表导压管路施工使用的设备机具：电焊机、电动切割机、台钻、冲击钻、手动弯管器、液压弯管机、电动弯管机、套丝机、气焊工具、磨光机、管钳、锉刀、手锤、手锯、活扳手、梅花扳手、敲击扳手、水平尺、卷尺、试压泵等。

3质量保证措施

3.1仪表导压管安装施工前技术员对施工人员进行施工前技术交底，使参与施工人员掌握施工方法、技术质量要求。

3.2仪表导压管安装施工应严格按照自控设计图纸、GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》及《仪表施工技术方案》的要求进行施工。

3.3仪表导压管安装质量管理应严格按照该工程的《质量计划》的相关规定进行，并自觉接受项目部质检人员对施工质量的监督检查。

3.4仪表导压管路安装施工过程中严格遵守“三检制”和工序报验制度，并自觉接受并积极配合业主、监理公司及质量检验人员的监督检查。

3.5在施工过程中加强对班组人员的质量、服务意识教育和施工质量的监督检查，发现问题及时整改。

3.6所有的管路施工完后应有安装记录、试压记录及气密记录,并及时报监理和甲方相关人员签字。

4安全措施

4.1施工严格按照《HSE作业计划书》的要求进行，施工前对施工人员进行详细的安全交底。在施工中加大安全生产宣传力度，使安全意识深入人心。

4.2建立班前安全会商制度，进行工作前安全分析，落实具体的安全措施。

4.2各工种严格遵守本工种安全操作规程及通用安全操作规程。本工程特种作业人员包括仪表工、焊工、起重工等必须持证上岗。

4.3施工作业前，必须按照有关安全管理规定办理各种特种作业许可证，不得擅自随意施工。施工中加强目视化管理、现场“5S”管理和属地管理，保持环境卫生清洁，保证施工现场整洁畅通。

4.4在脚手架上施工时，脚手架使用前应经严格检查，符合要求后方可使用。使用过程中不允许随意拆卸架杆，如需要拆卸个别架杆，应由专业的架子工完成，使用后及时恢复。

4.5使用电动设备机具时，设备机具接地牢固可靠，并安装漏电保护器。

4.6在管道试压和气密过程中，严禁带压处理泄漏点，应泄压后进行处理。