球磨机安装方案
原料磨车间球磨机及棒磨机安装方案
1、概况：
本次安装的原料磨车间球磨机3台、棒磨机3台，混凝土基础现已施工完毕，经我单位核定，部分预埋件和基础顶标高误差较大，详见球磨机、棒磨机基础埋件中心线及标高实测图，部分混凝土基础需要采取安装技术措施，方能满足安装要求，个别混凝土基础无法安装设备，急需返工。技术措施附后。
溢流型球磨机重量较大，其安装方法如下，湿式棒磨机方法参考溢流型球磨机的安装。
2、球磨机的技术性能参数：
φ3600×8500球磨机的技术性能参数见下表。
技术性能参数
单台磨机各部件重量
3、球磨机结构组成及工作原理：
3.1 结构组成：
本机主要由给料部、动静压轴承、筒体、进出料端盖、大小齿轮传动部、减速器、异步电动机、微托装置、顶起装置及液压润滑系统、电控系统等部分组成。
（1）主轴承：
主轴承采用静压轴承，是一种既有动压润滑又有静压浮升作用的轴承。在磨机起动之前及停磨时，向轴承内供入高压油，此时静压起作用；在磨机正常运转15分钟后，停止供高压油，动压起作用，故称为动静压轴承。这样，在磨机启动前高压油将磨机筒体浮起约0.10～0.3mm，可大大降低启动负荷，以减少对磨机传动部的冲击，也可避免插伤轴瓦，从而提高磨机的运转效率，当磨机停止运转时高压油将轴颈浮起，轴颈在轴瓦中逐渐停转，使轴瓦不被擦伤，延长了轴承的使用寿命。
主轴承用以支撑磨机回转部，左、右两个主轴承结构形式相同，主轴瓦与中空轴的包角呈120o，磨擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，通入冷却水以降低轴瓦温度。主轴瓦与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调位，每个主轴承上装有三个铂热电阻，当轴颈表面温度大于规定的温度值时，能自动停磨为了补偿由于温度影响而可能使筒体长度发生的变化，进料端中空轴与轴承瓦配合尺寸相差25mm，允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。
（2）筒体部：
筒体部是磨机的主要部件，由两端的端盖及圆筒组成，为防止端盖及筒体的过快磨损，在进出料端盖及筒体内部装有衬板，且筒体衬板都铸成波浪形断面，端部衬板有提升条，衬板用螺栓固定。筒体衬板和筒体之间及端衬板和端盖间垫有橡胶垫，有缓冲钢球对筒体的冲击和有助于衬板与筒体内壁紧密贴合的作用，磨机筒体外面的螺母下垫有橡胶环和金属压圈，以防止液体流出。
进、出料端的中空轴径内装有铸造的进出料口，以防止中空轴颈的磨损。
（3）传动部：
传动部由大齿轮、小齿轮轴组、齿轮罩等部件组成。本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用斜齿传动，特点是工作平稳，冲击小，寿命长。采用喷射润滑装置润滑，定时定量自动喷油，该润滑方式减轻了操作人员的劳动强度，润滑效果好，减少了油的消耗量。
（4）慢速驱动装置
慢速驱动装置由电机、行星减速器等组成。自带安装底板，该装置用于磨机检修及更换衬板用，当停机超过4小时以上时，筒体内的物料有可能结块，在启动电动机前应用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的。在启动慢速驱动装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢速驱动装置不得接合，两者配置有连锁装置，在启动慢速驱动装置之前，必须先开启高压润滑油泵使中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。
（5）高低压润滑站
本磨机配有一台高低压润滑站，以满足磨机在运转过程中的润滑要求。高低压润滑站用于润滑磨机主轴承，包括用于启动和停车时的高压小流量润滑和一般运行的低压大流量润滑。
（6）顶起装置
顶起装置由液压油泵站、平衡阀、千斤顶和托架等组成，在停机检修时，可将顶起装置安置在筒体下部将筒体顶起，方便检查和维修
主轴承瓦，在顶起完成检修工作落下筒体时，应注意不能迅速卸压，应逐步关停，使筒体缓慢下落，以防损坏轴瓦。
（7）同步电动机
该电机标准型式为卧式，装在以油环润滑的两个座式轴承上，并装在一个底板上，有一个轴伸出以便联接到传动装置上。
该同步电动机应安装在与潮湿、蒸气、腐蚀气体，酸、碱、灰尘和其它有害物隔绝的地方，且安装处必须有足够的通风，又便于检修和保养。
（8）气动离合器
详见其结构图及安装使用说明书。
（9）电气部分
本球磨机电气部分的低压电控系统由以下部分组成。
①主轴承高低压润滑油站油泵电机控制、润滑油箱加热与冷却控制及指示，润滑站各参数检测及显示，包括润滑站的油压、油位、油温、油流等检测手段，电控系统配有相应的声光报警，并给出主电机控制以及PLC控制系统的联锁条件。
②慢速驱动控制，在磨机旁设有就地慢速驱动操作按钮箱（由设计院给出电源）。
③主轴承测温及显示，给出联锁接点信号。单机操作由控制柜面板上的启、停按键操作，并留有远方操作的接线端子。
3.2 工作原理：
本设备为同步电动机驱动，电动机通过传动部的传动而带动筒体
部转动，当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质——钢球在磨擦力和离心力的作用下，随着筒体回转，被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，矿石受下落钢球的撞击和钢球与钢球之间及钢球与衬板之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物料送出筒体外。
主要部件安装精度要求及检测方法（见下表）。
球磨机的主要安装精度表
4、施工准备
4.1 组织有关人员熟悉图纸（工艺图和设备图）及安装说明书等有关技术资料，了解设备堆放位置和安装地点的现场情况。
4.2 将施工电源、施工材料、施工机具、工具准备齐全。
4.3 图纸会审工作应进行完毕，图纸中的疑问已解答清楚。
4.4 应组织有关工程技术人员编制球磨机安装方案。
5、磨机安装工艺程序：
由于考虑到磨机筒体与两个端盖分开组装，根据现场实际情况和工期要求等原因，本方案特制定磨机安装工艺程序如下：
5.1 基础：基础检查验收→埋设中心标板→基础划线→线架设置→基础铲麻面→垫铁安放。
5.2 支承部分：设备出库存→开箱验收→清洗检查→底座就位找正→球面瓦试压并与轴承座刮研→刮研质量会检→底座精找及会检→轴承座就位找正→球面瓦就位找正及会检。
5.3 筒体部分：设备出库存→中空轴清洗检查→实测筒体长度→主轴承二次精找→筒体吊装就位→瓦面着色检查并刮研→磨体就位找正→综合精找及会检→主轴承二次灌浆。
5.4 传动部分：设备出库存→清洗检查→齿轮下罩安装→两半齿轮与筒体组装→大齿轮精找及会检→小齿轮轴组就位找→正主电机、气动离合器就位找正→慢速驱动装置就位找正→小齿轮、主电机、慢速精找及会检→传动部二次灌浆→齿轮罩上部安装。
5.5 衬板及其它：衬板安装→润滑及冷却系统安装→进出料部安装→安全装置安装→磨机清理。
6、磨机安装方法及要求：
6.1 基础划线：
为了保证磨机能够正常连续运转，除了正确的设计和合格的制造以外，安装也是一个重要的工序，其具体的安装方法和要求叙述如下。
（1）基础经过土建施工单位中间交接过来后，应根据规范要求进行复测检查，经复核符合要求之后，可以埋设中心标板（每条主要的中心线两端必须至少埋设一块中心标板，每个基础在适当位置设置一个标高基准点，中心标板规格100×50×10，标高基准点用Ф25元钢制作，表面应磨平），供作安装设备时挂中心线找正设备位置时的依据，同时还需要埋设标高基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据，基准点一般位于便于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高。
（2）划线用的专用工具有：钢制线架、钢丝线（0.3～0.75mm）、
胡弦线、线锤及经纬仪、水准仪等。这些检测仪器应符合有关检定要求。根据图纸及安装规范在基础上划出磨机主轴承的纵、横中心线和基准点（或标高点）及传动装置的纵横中心线，中心线确定后，应在中心标板上用洋冲冲出直径不大于1mm的中心点，且在中心点周围用红漆画上圈以示醒目，便于保护和使用。
（3）基础划线应符合下列要求：
①中心标板上所示的纵向中心线与设计图纸上的纵向中心线的偏差不得大于±2mm。
②两基础上横向中心线距离偏差不得大于±1mm。对角线偏差不得大于1mm。
③基准点标高偏差不得大于±0.5mm。
6.2 铲麻面研垫铁设线架
（1）铲麻面：为了保证球磨机灌浆时与原基础结合紧密，必须将欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是用钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30～50mm，凹坑的距离按基础的大小而有不同，一般为150mm左右，在基础的边角应铲出缺口，目的是使二次浇灌更加牢固。
（2）研垫铁：基础复测合格后，方可研垫铁。
①先依据基础上的十字纵横中心线，并结合设备底座长宽尺寸，放出各组垫铁的具体位置，一般安放垫铁的位置应比垫铁尺寸大30～60mm。
②准备好扁铲、手锤、水平尺，再准备一块平垫铁，然后按放好
的垫铁位置进行铲麻面，研垫铁。
③先粗研，后精研。粗研即用手锤和扁铲凿平混凝土面，然后把平垫铁放上去试一试，最后达到垫铁与基础面接触均匀为止。
④精研即把平垫铁放在凿平的麻面上，再在平垫铁上放水平尺。这样根据水平尺水泡偏游方向来修正麻面，直止水泡游至刻线中心，垫铁按下平整，无活动，说明垫铁与基础接触(接触面不小于75%)均匀良好就可以。
（3）设线架：线架即为磨机主轴承找正时用来掛吊线坠用的钢架子，主轴承的找正共需线架6个。线架的高度可根据基础的高度和筒体中心标高来定。钢线架宜用角钢制作，
6.3垫铁布置及加工：
（1）垫铁布置：
①每一垫铁组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块(三块平垫铁放在下面，两块斜垫铁放在上面)。平垫铁组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。
②每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫铁组，垫铁组放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫铁组之间的距离宜为300～600mm。
③每组垫铁高度为二次灌浆层厚度±70mm基础实际顶面标高与图纸的误差值(待复测基础标高后定)。平垫铁与斜垫铁长和宽尺寸应一样；每一对斜垫铁尺寸应相同且加工斜面亦应相同。
④设备找平找正后，每一垫铁组应符合下列要求：
每一垫铁组应放置整齐，每对斜垫铁的重叠面积应大于垫板面积的2/3。
垫铁组伸入设备底座面的深度应超过地脚螺栓。
每组垫铁应漏出设备底座20～30mm，不应小于15mm。
垫铁与基础、设备底座均应被压紧，压紧后用手锤敲打，不许有松动现象。
在二次灌浆前，钢垫铁组的各垫板应相互点焊牢固。
（2）垫铁加工：斜垫铁的材料采用普通碳素钢，平垫板的材料可采用普通碳素钢或铸铁。
①斜垫板和平垫板的加工规格如下：
斜垫板：A：300×180×20
B：250×150×20
C：180×90×18
D：140×70×18
备注：斜垫铁斜度：1/20～1/25。
平垫板：A：300×180×16～22
B：250×150×16～22
C：180×90×12～18
D：140×70×12～18
6.4 设备验收及出库：
为了确保安装质量及合理的组织施工，在设备运抵用户安装现场后的当天(晚了可在第二天)内就进行开箱检查，检查人员为业主委派
的现场代表、施工单位技术人员以及制造厂送交货人员。验收中应认真负责，实事求是，对于发现的制造问题应如实记录，并及时拿出处理意见，以免影响安装质量和延缓工期。点件验货后，应签写一份详细的开箱检验记录书。设备验收内容包括如下内容：
（1）零部件数量清点，按设备出库清单点件。
（2）质量检查。
①外观检查；
②重要零部件应仔细检查，并做好记录；
③对于有些当场难以检查的部位，应注明待以后安装过程中继续检查。
（3）底座检查：实测地脚螺栓孔的孔距，轴承座和底座的联接螺栓孔距、顶丝等是否完好，底座是否变形，特别注意和轴承接触面的粗糙度要符合图纸或规范要求。
（4）轴承座检查：轴承座的厚度，瓦座的厚度，冷却水通道是否堵塞，有无裂纹，特别要注意和底座接触的面，不得有毛刺，粗糙度要符合图纸或规范要求。
（5）轴瓦检查：检查轴瓦的直径，轴瓦外观有无裂纹、砂眼、气孔、夹砂等缺陷，轴瓦合金与球面铸铁瓦镶嵌是否紧密、牢固，用观察法或刮研法检查合金组织是否均匀。
（6）磨端盖、中空轴的检查：实测中空轴直径、长度，与主轴承比较是否满足要求，轴向间隙是否达到设计要求，轴径表面要求无砂眼毛刺、腐蚀、擦伤等缺陷，检查磨端盖有无配装标记及定位孔是
否符合要求等。
（7）磨体检查：实测磨体长度，用一级精度盘尺及弹簧称测量筒体实长、中心距。在检查中找出零部件的出厂编号及组对标记，如实测尺寸与图纸不符时，应根据实测尺寸修改施工图，并会同设计、监理等有关单位共同协商解决。
（8）设备的出库：本工程由于施工现场狭小条件的限制，设备的出库可根据安装顺序进行出库，并以施工单位填写的设备出库通知单为准(提前两天)。
6.5 垫铁安放：
球磨机的垫铁安放要求按上述(三)中的第1条要求执行，这里要强调的是如下几点：
（1）首先按《球磨机垫铁布置示意图》要求用水准仪实测出各组垫铁(研好的垫铁位置)位置的平面标高，然后计算出应搭配的各组垫铁总高度。
（2）根据计算出来的各组垫铁总高度选配各组垫铁的块数，并安放好—平垫铁在下(一般不超过三块)，斜垫铁在上(只能用一对)。
（3）检查各组垫铁与基础之间及垫铁之间的接触面应符合要求后，然后用水准仪或液体连通器测出各垫铁组的顶标高，过低或过高的都要进行调整，然后再测，直到符合要求为止。
6.6 主轴承安装：
（1）主轴承的安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后，且各垫铁组均已搭配安放符合要求，方可在基础上进行安装。
（2）用划规分别在主轴承底板、轴承座底部划出纵横中心线(或中心点)，作为安装找正的基准线(点)。
（3）将地脚螺栓与底板一同安装在基础的垫铁组上，将底板调整到正确位置(纵、横中心线及标高)。安放地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢油污清除干净，但螺纹部分仍上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。
（4）两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸不符，存在偏差，在这种情况下应该取得设计、监理等有关方面同意后，按实际尺寸施工。其极限偏差为±1.5mm。
（5）两主底板上加工面应位于同一水平面上，在安装时可用液体连通器或水平仪、水准仪、水平尺进行找正和测量，其纵、横向水平度偏差均不大于0.1mm/m，两底板的相对高度差不大于0.5mm，且保持进料端高于出料端。两轴承底板的纵向中心线的同轴度误差不大于1mm，横向中心线的平行度误差不大于0.5mm/m。
（6）两底板安装找正经各方会检合格后，就可将轴承座吊装就位在主轴承底板上，并调整找正使轴承座纵、横中心线与底板纵、横中心线重合。轴承座与轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得超过100mm，累计总长度不超过四周总长的1/4，否则，应进行处理。
（7）轴瓦安装前应分别对轴瓦进行油压力试验，其值不应低于25Mpa，试验连续时间不少于10min，如发现渗漏应彻底消除之；同
时对主轴承瓦还应进行水压试验，试验压力为0.45～0.6Mpa，试验时间为30min，应无渗漏现象。
（8）轴承的刮研：该球磨机为高压浮升起动轴承，若设备出厂前试车合格，一般安装时不需对轴承进行刮研，但是以防万一，在安装现场仍需进行着色检查。瓦背与瓦座的着色检查及刮研在施工现场地面进行，而瓦面与中空轴之间的着色检查与刮研应放在磨体吊装就位后，在主轴承安装基础上进行。
对于检查出来的局部高点硬点应进行刮研，其要求如下：
瓦背与瓦座接触面上的接触点数，在50×50mm2面积内不少于一个点；
瓦面与中空轴接触面上的接触点数，在每25×25mm2面积上不应少于2个点。
（9）球面瓦安装与找正：主轴瓦上组装辅件由于对找正有影响，可临时拆除，待找正完毕后，根据安装需要再适时安装好。球面瓦安装好后，就可对两个主轴承进行单体精找和统一找正。
①找正方法可用钢丝线坠法找纵横中心线，用水平尺、水平仪、水准仪找水平和标高。
②两个主轴承先单体精找合格后，再统一找正。
③找正的技术要求上述第5条。
（10）轴承安装完毕后，应检查轴承内部冷却水管与端盖轴颈的接触是否良好。热电阻应装在轴颈上侧，轴瓦压板和轴瓦之间每边应的0.76～1.5mm的间隙，最后清理轴承轴承座内部异物，并将轴承座
外壳上无用的孔用丝堵堵死。用润滑脂填充主轴承壳体与轴颈接触处橡胶密封的沟槽，同时试验油嘴是否畅通。主轴承安装时，应将轴承底座、轴瓦等有相对滑动的配合表面清理干净，轴瓦工作面涂200号极压锂基润滑脂，轴承座和瓦背涂2号合成防锈极压锂基润滑脂。
6.7 筒体部安装：
根据图纸该球磨机筒体部从目前我方得到的信息是整体运到施工现场，即两个端盖在制造厂里就与筒体组装为整体了。由于设备图资料不全，组装成筒体部的重量估计有140.865t重。筒体部的安装难度在于如何吊装。吊装筒体前两主轴承应安装精找完。
（1）筒体部吊装技术措施的拟定
①经过分析，筒体整体运来卸车需用特大型吊车，若用一台汽车吊卸车，需250t(LTM1250)汽车吊，R=4.0，杆长15.5m情况下完成不转杆垂直地面卸车，载重量为155t。若卸完车，运输车开走，然后再用一台250t汽车吊完成筒体部的吊装就位。其250t(LTM1250)汽吊(工作半径)R=4.5m，杆长为15.5m，吊重144t.
②若考虑到用上述大型吊车卸车和吊装发生的措施费较大，或因现场条件所限—选厂道路坡大弯小，球磨机基础旁场地小，吊车和运输车摆布不开或吊车拐不了弯(厂内路弯小)等因素，那么，还有一种土办法可以完成此任务，那就是用道木轨道卷扬系统构成的滚动法来使筒体整体直接从运输车辆上滚到两主轴承之间的钢托架上(托架下有顶起装置)。然后经纵、横向调整中空轴与两主轴承中心线和中心距符合要求后方可通过油压顶起装置使筒体部整体落下。此办法发生
的费用较之前几种都少，但相对来说，比前几种花费的时间可长些。
（2）在向主轴承上安装筒体之前，应将主轴承内部及端盖轴颈处彻底清洗干净，在吊装筒体时绝对禁止在端盖轴承颈上拴钢丝绝，以免划伤轴颈表面，在安装过程中要尽量防止杂物落到轴瓦上(最好用白布盖好)。当端盖轴颈下落快要和轴瓦表面相接触时(约10～20mm)，筒体暂停下落，此时用柴油将轴瓦面及轴颈冲洗一次，然后在其上加入少许润滑脂，再将轴颈落在轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。起落筒体用顶起装置，操作要稳妥注意安全。
（3）筒体安装在主轴承上之后，应进行检查，检查时可用手动泵供油，以人工盘动筒体，每隔九十度测量一次两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端，同时测量端盖轴颈和瓦面两侧在轴线方向上的间隙。切记，在自由端用于膨胀的间隙约为12～14mm。中空轴颈与轴瓦间的瓦口间隙，测量时可用塞尺检查，塞尺塞入间隙的长度不小于150mm。要求各瓦口间隙均大于0.2mm，每个轴瓦两侧瓦口间隙之和应在0.45～0.9mm范围内。
（4）主轴承瓦面的检查与刮研：当筒体第一次正式就位前，应事先在瓦工作面着色，再使筒体中空轴就位并找正好后，然后用10t 手拉葫芦转动筒体2～3圈，操作顶起装置把筒体顶起能抽出球面瓦的高度停下，再用钢三角架手位葫芦把球面瓦抽出放在刮瓦平台上(架子管搭设)检查瓦面有无高点硬点，若有则进行刮研直至合格；若无就不必刮研了。
（5）主轴承的封瓦前的会检：经着色检查需经刮研数次后，自检合格或经着色检查认为球面瓦工作面接触面不需刮研，那么就意味着轴承和筒体两部分组装后达到规范和图纸要求，我们施工班组首先应自检(按上述7.4)合格，然后让经理部质量员、工程技术负责人再复核检查一遍，确认合格，并及时填写自检记录表一份，立即通知监理工程师进行专检，专检合格并签字认可后，即可封瓦。封完方法及要求按上述7.5条办。
（6）两中空轴的中心线应在同一直线上，用百分表在主轴承端面上间接测量，端面圆跳动应小于或等于1.1mm；或用百分表架在轴承座加工面上，对两端轴颈上的全长范围内进行测量，两中空轴的相对径向圆跳动为0.2mm。
6.8 传动部安装
（1）大齿轮安装
①大齿轮安装前，应先落实下面的齿轮罩是否装上并对其进行检查，发现有渗漏之处，应立即消除之，将其内部清洗干净。
②对大齿轮和筒体进行清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面。辨别好组装方向和标记。
③用50t汽车吊吊装两半齿轮与筒体进行组装，R=6m，杆长=18m，Q=23.5t。可以满足吊装要求。
④首先组装一半齿轮，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个(不可太紧)，其余用手拧紧即可。然后吊车不要摘钩，配合筒体转动，使已装的一半齿轮转到下部，然后摘钩。
⑤用同样办法按标记装另一半齿轮，分三组穿入8～10套螺栓后适力拧紧到两边对接口处的锥销螺栓孔基本对准后即可。
⑥按大齿轮图所示安装锥销螺栓，安装锥销螺栓时，先用白铅涂抹有缝锥套的内外圆柱部分，放入定位孔中用铜棒和大锤敲紧，加上平垫和螺母后也用大锤敲击拧紧。检查两半齿轮错位偏差≤0.1mm。
⑦用热装法装两半齿轮接口紧固螺栓。将螺栓加热到160℃(此时螺栓长度应伸长0.15%左右)，然后迅速插入螺栓孔内用板手拧紧，全部安装冷却后，用0.07mm塞尺检查结缝处，不得插入20mm。
⑧拧上全部大齿轮和筒体、端盖连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使齿轮法兰内圈和筒体法兰处圈之间距离一致，调整大齿轮，充分利用大齿轮上的16个M24螺栓初步调整齿圈径向位置，用千分表测量齿圈径向跳动和轴向窜动。启动高压油泵运转磨机，大齿轮径向跳动每米节径小于0.25mm/m，端面跳动每米节径小于0.35mm，负荷要求后均与拧紧大齿轮、筒体、端盖、法兰连接螺栓。安装找正后，将3件大齿轮和筒体联接铰孔螺栓改为普通螺栓。
（2）小齿轮轴组安装
①先打开轴承座上盖，吊出轴齿轮，由于运输和放置，需清洗掉轴承内润滑脂和齿轮轴上的防锈油，清洗完毕，在轴承内外表面涂抹SP-200极压齿轮油，同时检查固定端和受力方向，将轴齿轮放入轴承座内，装上轴承盖。
②按垫铁布置图铲好麻面，研好垫铁放置面，搭配好垫铁组，预