转炉设备维护

一、前言 (1)

1、设备维护制度 (1)

1.1设备维护 (1)

1.2设备维度 (1)

2、氧气转炉车间概况 (2)

2.1氧气转炉车间的组成 (2)

2.2主厂房个跨间的布置 (2)

2.3氧气转炉炼钢车间主要设备 (2)

2.3.1转炉炉体 (2)

2.3.2炉体支撑装置 (3)

2.3.3炉体倾动机械 (5)

2.3.4吹氧设备 (6)

3．供料设备 (7)

3.1加料装置常见故障 (7)

3.2铁合金称量车维护检查 (7)

4、烟气净化和回收设备 (7)

4.1烟气净化系统 (7)

4.2烟罩 (8)

4.3烟道 (8)

4.4风机 (8)

4.5 水封逆止阀 (9)

二、转炉设备维护新技术 (9)

1、溅渣护炉工艺 (9)

2、转炉炉体与托圈的连接装置新技术 (13)

三、结论 (13)

参考文献 (15)

致谢 (15)

转炉设备维护检修要点

摘要：炼钢在钢铁联合企业内是一个中间环节，它联系着前面的炼铁等原料供应和后面的轧钢等成品生产，炼钢车间的生产对整个钢铁联合企业有重大的影响，而炼钢车间的正常生产需要以设备的正常运转为依托，因此，设备的维护与检修尤为重要。本文就介绍另一些氧气转炉设备维护与检修的内容以及维护转炉的新技术。

关键词：设备维护制度转炉炉体托圈与耳轴倾动装置吹氧设备供料设备烟气净化装置溅渣护炉

一、前言

1、设备维护制度

1.1设备维护

设备维护(Eq ui pme nt se rv ice m ain te nan ce):设备维修与保养的结合。为防止设备性能劣化或降低设备失效的概率，按事先规

定的计划或相应技术条件

的规定进行的技术管理措施。

1.2设备维护制度

设备维修制度，是指对设备进行维护、检查和修理所规定的制度，其内容是随着生产和技术的发展而不断发展的。

一、计划预修制

计划预修制，又称计划修理制，是指我国工业企业50年代从苏联引进后开始普遍推行的一种设备维修方式。这种维修是进行有计

划的维护、检查和修理，以保证设备经常处于完好状态。其特点在

于预防性与计划性，即在设备未曾发生故障时就有计划地进行预防

性的维修。这种按事先规定计划进行的设备维修是一种比较科学的

设备维修制度，有利于事先安排维修力量，有利于同生产进度安排

相衔接，减少了生产的意外中断和停工损失。运用这种维修制度，

要求了解和掌握设备的故障理论和规律，充分掌握企业设备及其组

成部分的磨损与破坏的各种具体资料与数据。在设备众多、资料有

限的情况下，可以在重点设备以及设备的关键部件上应用。计划预

修制的内容主要有：日常维护、定期检查、清洗换油和计划修理。二、计划保修制

计划保修制是60年代在总结计划预修制的基础上，建立的一种设备维修制度。它的主要内容是：日常保养，一级保养和计划大修。这是一种有计划地进行三级保养和大修理的制度和方法。

三、全员生产维修制（T MP）

全员生产维修制，又称预防维修制，是日本在学习美国预防维修的基础上，吸收设备综合工程学的理论和以往设备维修制度中的

成就逐步发展起来的一种制度。我国是80年代开始，引进研究和推行这种维修制度的。全员生产维修制的核心是全系统、全效率、全员。

2、氧气转炉炼钢车间概况

2.1氧气转炉车间的组成

炼钢生产有冶炼和浇注两个基本环节。为了保证冶炼和浇注的

正常进行，氧气转炉车间主要包括原料系统（铁水、废钢和散状料

的存放和供应），加料、冶炼和浇注系统。此外，还有炉渣处理、除尘（烟气净化、通风和含尘泥浆的处理）、动力（氧气、压缩空气、水、电等的供应）、拆修炉等一系列设施。

一般大中型转炉炼钢车间由主厂房、辅助跨间和附属车间（包

括制氧、动力、供水、炉衬材料准备等）组成。

2.2主厂房个跨间的布置

主厂房是炼钢车间的主体，炼钢的主要工艺操作在主厂房内进行。一般按照从装料、冶炼、出钢到浇注的工艺流程，顺序排列加

料跨、转炉跨和浇注跨。加料跨主要进行兑铁水、加废钢和转炉炉

前的工艺操作。一般在加料跨的两端分别不布置铁水和废钢两个工段，并布置相应的铁路线。

转炉跨内主要布置转炉及其倾动装置，以及供氧、散状料加入、烟气净化、出渣、出钢和拆修炉等系统的设备和设施。

浇注跨将钢水通过连铸机浇注成钢坯。

在转炉车间的周围设有废钢装料间、储存辅助原料的料仓和将

辅助原料运送到转炉上方的传送带，还有铁水预处理设备、转炉烟

气处理装置以及转炉炉渣处理等多种辅助设备。

2.3氧气转炉炼钢车间主要设备

氧气顶吹转炉车间的主要设备按用途一般可分为以下几类：

转炉主体设备，包括转炉炉体、炉体支撑装置和炉体倾动设备，是炼钢的主要设备。供氧设备，包括供氧系统和氧枪，供氧系统由

制氧机、储气罐、输氧管道、测量仪、控制阀门、信号连锁等主要

设备组成；氧枪设备包括氧枪本体、氧枪升降装置和换枪装置。原

料供应设备，包括主原料供应设备、散装料供应设备及铁合金供应

设备。出渣、出钢和浇注系统设备，烟气净化和回收设备，修炉设备，其他辅助设备。

2.3.1转炉炉体

转炉炉体包括炉壳和炉壳内的耐火材料衬。炉壳用钢板焊成，炉衬包括工作层、永久层及填充层。

炉壳由炉帽、炉身、炉底三部分组成。

（1）炉壳的负荷特点

炉壳的作用主要是承受炉衬钢液和炉渣的全部重量，保持炉子有固定的形态，并承受转炉倾动时巨大的扭矩。炉壳工作时还要受

到加料，特别时加废钢和清理炉口结渣时的冲击，承受炉子受热产

生的热应力和炉衬的膨胀应力。要求炉壳必须有足够的强度和刚度，避免因产生裂纹和变形造成炉壳损坏。

（2）炉壳维护和检修

炉壳常见故障：1）炉壳裂纹。原因一般有三种：第一是因制造过程中存在的内应力没有消除；第二是使用中炉壳各部位温度变化

不均;第三是设计过程中所用的钢板材质不适应转炉炉壳的需要。2）炉壳变形。炉壳由于在生产使用中承受热载荷是不均匀的，承载外

部负荷也是不均匀的，所以炉壳产生不均匀的变形是常见的现象，

只要不超过限定标准，继续使用是没有什么危险的。但一旦超过标准，必须尽快采取有效措施，以防止发生事故。3）炉壳局部过热和烧穿。引起炉壳局部过热和烧穿的主要原因是炉衬侵蚀过量和掉砖。炉壳局部检修，一般均采用部分更换钢板的办法。

（3）日常维护检查和检修

平时加强检查，炉壳不得被烧红烧穿，不得有严重变形，炉壳不得窜动。加强对炉壳水冷装置的检查检查水冷炉口。要求；连接

紧固；冷却水压力为0.5~0.6MPa最低不低于0.5MP a，进水温度不的高于35℃，出水温度不得高于55℃；不得有泄露现象。

2.3.2炉体支撑装置

转炉炉体支撑系统包括托圈与耳轴、炉体和托圈的连接装置、耳轴轴承和轴承座等。转炉炉体的全部重量通过支撑系统传递到基

础上。

（1）托圈与耳轴

托圈和耳轴是用来支撑炉体并使之倾动的机构。托圈是转炉的重要承载和传动部件。它支撑着炉体全部的重量，并传递倾动力矩

到炉体。工作中还要承受由于频繁启动和制动所产生的动负荷和操

作过程中所引起的冲击负荷，以及来自炉体和盛钢桶等辐射作用而

引起托圈在径向、圆周和轴向存在温度梯度而产生的热负荷。因此，托圈必须保证有足够的强度和刚度。

（2）耳轴

耳轴是重要的承载件，一般用合金钢铸造成或加工成，驱动侧常采用35C rMo或40Cr，从动侧也可采用45号鍛钢铸造。转炉两侧的耳轴是阶梯型椭圆柱构件。转炉和托圈的全部重量都是通过耳轴

经轴承座传递给基础的。倾动机构的扭矩又通过一侧耳轴传递给托

圈和炉体。为通水冷却托圈、炉帽和耳轴本身，将耳轴制成空心的。

（3）托圈的常见故障

1)托圈变形。这种变形主要是由于在生产过程中温度变化大，托圈四周温度悬殊，因而形成温度差，造成热应力分布不均迫使托

圈产生变形。微量的变形并不能影响托圈的使用，但托圈内圆局部

变形至使炉壳和托圈间隙消除时，则会是托圈内应力增加，寿命大

为下降，应有计划的进行检修和更换。

2)托圈断裂。托圈断裂是我国目前托圈故障的最普遍现象。其断裂的基本原因是内腹板内外温度差大，温度变化剧烈，因而热应

力增加幅度大。由于热应力而引起的热疲劳现象，促使托圈内腹板

产生微裂纹、它的不断发展和扩大，最终造成整体托圈的断裂。

托圈断裂一般是可以修复的，但修复中心必须采取可靠措施防止托圈的变形，修复后的托圈焊缝和冷变形加工件应进行退火处理。

（4）炉体和托圈连接装置

1）炉体通过连接装置和托圈连接

2）连接装置的基本形式：支撑夹持器；吊挂式连接装置.

（5）连接装置的故障和检修主要为以下几点：

链接装置磨损后松动，这种故障是各种连接装置都有的普遍现象，特别是卡板夹持装置。松动后炉体倾动是动载荷急剧增加，严

重时造成倾动机构的破坏，而发生重大设备事故，因此对于松动的

部件必须及时检查和修整。保持炉体稳定倾翻。对于卡板夹持装置，松动后应调整螺栓达到规定间隙要求。

局部零件损坏。连接装置有时承受很大的突然性的冲击载荷，因此局部零件损坏也是常见的现象。发现连接装置零件损坏时，必

须及时检修，更换或加工损坏零件。不可强制使用，否则会造成重大设备事故。

连接装置带有球铰设施，其衬套应和球体表面吻合，衬套和球体的接触面积不小于球体接触面积的一半。应用涂色发检查接触面的贴和质量。

2.3.3炉体倾动机械

（1）倾动机械的类型

倾动机构的配置形式有落地式、半悬挂式、全悬挂式和液压式4种类型。

（2）倾动机械的维护和检查

炉倾动机械维护和检查的工作内容主要包括对运动摩擦副、连接件、润滑系统的检查和对设备的清扫等几个方面，其方法概括的说，就是听、看、测、摸。

1）检查内容

①润滑管路，保证畅通。

②检查密封部位是否漏油。

③检查制动是否有效。

④检查钢滑块是否松动、跌落。

⑤抗扭装置连接螺丝、基础螺丝要检查是否松动。

⑥检查托圈上制动块是否脱落松动，检查炉子在倾动中炉体与托圈有否相对移动。

⑦检查大轴承连接螺丝和基础螺丝有否松动。

⑧检查轴承运转是否有异声。

⑨耳轴与托圈的链接螺丝是否折断、松动。

⑩炉口有否结渣，炉子倾动时会不会发生意外或碰撞烟罩。

检查各种仪表、开关及连锁装置是否有效。

炉体倾动时检查电流表显示值是否在合适范围内。

2）注意事项

①轴承如有异声，必须停炉检修和排查。

②出现倾动速度不正常、倾动电流显示过大、转速不平稳等现象都需要停炉检查。

③炉子制动时如有叩头现像，会造成设备损坏、转速不平稳等

不良后果，必须停炉检查，消除故障。

④连锁装置、限位装置及各种仪表、开关必须灵敏有效。

2.3.4吹氧设备

供氧系统是炼钢工艺中的关键技术，送氧管道和氧枪是炼钢工艺的关键设备之一。合理的氧枪喷吹氧工艺可以提高钢液的质量，缩短冶炼时间，减少转炉炉衬的侵蚀，提高炼钢炉的使用寿命，同时可以提高后续连铸工艺连铸坯的质量。

吹氧装置由氧枪、氧枪升降机构和换枪机构。氧枪包括吹氧管和喷头。喷头最常用为三孔拉瓦尔喷头。

（1）吹氧设备维护和检查

1）氧枪喷头、枪身是否有粘钢、漏水，喷头孔是否变形。

2）升降小车零部件是否完整，车轮是否转动灵活，钢丝绳是否完好。

3）升降轨道表面有无粘钢、轨道无明显变形和位移。

4）滑轮转动灵活，轮缘无磨损，润滑是否良好。

5）弹性联轴器连接是否可靠。

6）轴承座链接螺丝要紧固可靠，润滑油量是否充足。

7）减速机各部件链接螺丝是否齐全牢固，齿轮啮合正常、无胶合点蚀。

8）卷筒表面是否有裂纹，卷筒轴不得断裂。

9）制动器装配是否牢固，结构是否完整。

10）电动机是否表面清洁、密封良好，链接螺丝齐全紧固，润滑油量是否充足。

11）横移车轨道表面不得有油污，轮缘与轨道之间不得有严重啃轨现象。

12）极限开关连接可靠，结构完整，电气接线正确牢固、绝缘良好。

13）氧枪操作控制器结构完整、焊接牢固，操作灵活、位置准确。

14）高压水切断阀机构完整、转动灵活、无泄漏现象，电气连锁准确可靠。

15）氧气切断阀转动灵活无泄漏现象，电气接线正确无脱落现

象，电气连锁准确可靠。

16）氧气调节阀结构完整、连接可靠，电气导线接线正确无脱

落现象。

3．供料设备

3.1加料装置常见故障

（1）汇总料斗出口阀不动作。

（2）物料加不下去。

（3）仪表不显示称量数。

（4）料位显示不复零。

3.2铁合金称量车维护检查

（1）电动机地脚螺丝是否松动，引线绝缘是否安全可靠，轴承有无润滑，转动是否灵活无杂音。

（2）减速机传动是否正常无杂音，有无严重漏油现象，连接螺栓有无松动和脱落。

（3）车轮滚动面是否平整，滚动面和轮缘的磨损情况。

（4）车体边缘是否有严重变形，有无积灰和铁合金。

（5）电源引线有无漏电现象，软线吊挂装置是否可靠。

（6）传感器引线是否安全可靠，链接螺丝双是否松动。

4、烟气净化和回收设备

烟气净化和回收系统可分为烟气的收集及疏导、降温和净化、

抽引和放散等三部分。

4.1烟气净化系统

（1）类型：全湿法“双文”净化系统；OG法烟气净化回收系统。

（2）烟气净化装置检查内容

①观察风机故障信号灯，该灯不亮，表示风机正常。

②观察要求送、停风按钮，信号灯是否正常。

③观察煤气回收信号灯是否正常。

④检查与煤加站联系回收煤气的按钮；信号灯是否正常；检查

煤加站同意回收。

⑤煤气信号灯是否正常。

⑥检查与风机房联系的按钮是否有效。检查氧枪插入口、下料

口氮气阀门是否打开；检查氮气压力是否满足规程要求。

⑦新开炉子时，炉前校验各项设备正常后，要求净化回收系统有关人员进行汽化冷却补水、检查各处水封等。有风机房人员开风机。如是正常的接班冶炼操作，以上检查只需将当时工况与信号灯显示状态对照，相符即可。

⑧吹炼过程中，发现炉气丸溢严重，需观察耦合器高、低速信号灯显示是否正常，若不正常与风机房联系，要求处理。

（3）烟气净化装置检查注意事项

①观察炉口烟气，若严重外冒需与风机房联系。

②严格按操作规程规定进行煤气回收。

③发现汽化冷却烟道发红或漏水，及时报告净化回收系统有关人员。

4.2烟罩

烟罩是使转炉炉气通道的第一道关口，要求能有效地把炉气收集起来，最大限度地防止炉气外溢。烟罩有活动烟罩和固定烟罩两部分组成，二者之间用水封连接。目前大多数转炉采用排管式，分为异形排管型和无缝钢管密排型。

常见故障为漏水、变形和升降机构失灵。

4.3烟道

烟气的疏导管又称烟道，其作用是将烟气导入除尘系统，并冷却烟气，回收余热。目前国内的转炉大多采用汽化冷却烟道。

4.4风机

风机是转炉烟气净化系统的关键设备，是烟气抽引装置。

（1）风机检修周期

转炉风机检修周期均按转炉炉龄和转炉大修周期来确定。一般每个炉役期间都要对风机全面检查一次，消除缺陷，以确保下一炉役风机可靠的运行。在转炉大修期间风机亦进行大修，全面恢复各部性能和设计要求的各项参数。

（2）风机检修内容

在炉役性检修中，检修内容有更换或检修各部磨损件，检查转子组磨损情况，清除叶轮积灰，找平衡。

（3）风机叶轮组检修

轮盘和轮盖有裂纹现象时，应进行焊补或更换。

用0.04㎜的塞尺检查轮盘和轮盖与叶片之间的间隙，如塞尺能够塞到铆钉处时应进行修理、更换或调整叶片。

凡叶片磨损、腐蚀到比原厚度小1㎜时，应重新更换叶片。

（4）滑动轴承检修

（5）油冷却器检修

（6）风机常见故障：风量不足、风压不足、电动机超载、机体震动、轴承出油温升高和油路压力低。

4.5水封逆止阀

水封逆止阀是煤气回收管路上的止回部件，其设在三通切换阀后，用来防止煤气倒流。

水封逆止阀的常见故障：水封逆止阀不动作、阀板开关有撞击、气缸动作缓慢、液面调整器动作不灵活。

二、转炉设备维护新技术

1、溅渣护炉工艺

溅渣护炉是美国LTV钢公司于1991年开发出的一项转炉维护技术，1994年LTV公司印第安纳厂的转炉炉龄已达到15000多炉，1997年我国开始了溅渣护炉试验并取得成功。近几年来，转炉溅渣护炉

技术在我国得到迅速推广，并取得了巨大的经济效益。由于我国转

炉大多数吨位较小，转炉超装严重，溅渣护炉普遍存在炉底上涨问题，致使炉容更小，冶炼过程中喷溅粘枪，粘烟罩等现象时常发生，溅渣护炉还在低档次上运行。为了更好地运用该项技术，结合溅渣

护炉实践，对有关的几个工艺问题进行探讨。

?造渣工艺的选择

采用溅渣护炉技术，冶炼过程中要求造渣工艺不仅要保证脱磷、脱硫反应的进行，还要减少炉渣对炉衬的化学侵蚀，合理控制终渣MgO含量，使终渣适合于溅渣护炉的工艺要求。

①炉渣对炉衬和溅渣层的侵蚀

初期渣对炉衬的侵蚀在转炉冶炼初期，首先是铁水中S i、Mn的大量氧化，生成大量的S iO2等，石灰的熔化速度较缓慢（石灰活性度低时更差），炉渣碱度的提高需要一个较长的过程，在低碱度阶段炉渣对炉衬的侵蚀较严重。因为在酸性渣中，M gO可以有很高的溶解度，加速了炉衬中M gO的熔解速度。因此，在初期加入白云石造渣，

使渣中有一定的MgO可以减轻对炉衬的化学侵蚀。

②初期渣对溅渣层的侵蚀

实际生产中，溅渣层为高熔点的C2S和MgO结晶体，熔化温度较高。由于冶炼初期温度较低，溅渣层为不明显熔化。初期渣对溅渣

层的侵蚀较弱，当渣中F eO含量相同时，高钙渣的侵蚀速度明显高

于高镁渣。因此提高溅渣层的碱度或MgO含量，均有利于减轻炉渣

的侵蚀。

③过程和终渣对溅渣层的侵蚀

对转炉溅渣层的侵蚀，主要发生在转炉冶炼的中后期，转炉冶炼过程渣和终渣对溅渣层的侵蚀机理主要表现为溅渣层的高温熔化

与高FeO对炉渣的化学侵蚀。而冶炼过程是转炉炉渣碱度和熔池温

度升高的过程，因此尽可能的提高溅渣层抵抗转炉终渣的侵蚀能力，合理控制终渣成分和出钢温度（终渣温度是由出钢温度决定的），是发挥溅渣护炉技术效果的关键。

熔渣的成分决定了溅渣层的岩相结构，而岩相结构又决定了溅渣层的熔化温度。当碱度大于2时，全部或大部CaO和S iO2以高温相析出，而在转炉渣M gO-Ca O-SiO2-FeO四元相图中，以FeO为主的RO相和铁酸钙的低熔物出现，分布在方镁石晶体（渣中Mg O结晶）的周围形成液膜，在炼钢条件下促使溅渣层的高温强度因液膜滑移

而急剧下降，势必降低抵抗转炉渣渗透侵蚀的阻力。溅渣层中的低

熔点相多时，抗侵蚀能力更低。

综上所述，无论是从减轻冶炼过程对炉衬侵蚀还是对溅渣层的侵蚀考虑，均是采用直接造渣工艺为好即在冶炼初期加入适量的白

云石或富镁材料造渣，这也是目前国内大多数厂家普遍采用的方法。

?溅渣护炉对终渣控制的要求

溅渣护炉技术的应用，对冶炼终渣提出了更高的要求，要求炉渣除了具有脱硫脱磷功能外，还要具备经受冶炼过程中各个不同时

期钢水和炉渣侵蚀的能力，以保护炉衬。因此，溅渣层必须具备一

定的耐火度和粘度，影响终渣耐火度的主要组分是碱度（Ca O/S iO2）、MgO、F eO，这些因素取决于冶炼条件和钢种。在炉渣组分确定以后，影响炉渣粘度的主要因素是温度，因此，终渣控制的内容包括温度

和化学成分。

①终渣温度

终渣温度取决于出钢温度，以满足浇注生产需要为前提。但在条件允许的情况下，应适当降低终渣温度（出钢温度）。终渣温度高，炉渣的过热度高、渣稀、流动性好，不利于溅渣。为保证溅渣效果，势必延长溅渣时间。另外，温度高溅渣层的低熔点相易熔化脱落，

特别是对F eO含量较高的溅渣层更为重要。

②碱度

从溅渣护炉的角度分析，希望碱度高一点，这样转炉终渣C2S及C3S之和可以达到70%～75%。这种化合物都是高熔点物质，对于提高溅渣层的耐火度有利。但是，碱度过高，冶炼过程不易控制，易反

干影响脱磷和脱硫效果，且造成原材料浪费，还容易造成炉底上涨。实践证明，终渣碱度控制在 2.8～3.2为好。

③MgO含量

氧化铁与氧化钙所形成的化合物为低熔物质，氧化铁和氧化锰等组成的RO相融点也较低。但是M gO与FeO可以形成连续的固熔体，当FeO达到50%时，此固熔体的熔点仍高于1800℃。MgO与F e2O3能化合生成铁酸镁，此化合物又能与M gO反应生成固熔体，都是耐高

温物质，既便在Fe2O3含量达到70%时，其熔点仍在1800℃以上。如果MgO含量低氧化铁就会与氧化钙生成低熔点铁酸钙。因此终点必

须保持一定的MgO含量，一般控制在9%～10%。

④ F eO含量

只要把溅渣前的MgO含量调整在合适的范围，溅渣护炉对于终渣氧化铁含量并无特殊要求，终渣氧化铁无论高低都可取得较好的

溅渣护炉效果。但终渣氧化铁较低，渣中C2F（铁酸钙）少，RO相的熔化温度高，在保证足够的耐火度的情况下，降低渣中M gO含量，

这样溅渣护炉的成本较低，容易取得高炉龄。从操作上讲，在同样

温度、碱度和MgO条件下，氧化铁含量低，渣的粘度大，起渣快，

可以减少溅渣时间，而不影响溅渣效果。

?溅渣护炉工艺应注意的问题

①合理的留渣量

在溅渣护炉中，转炉留渣量的多少不仅是溅渣护炉本身重要的工艺参数，而且决定了溅渣层的厚度。合理的留渣量一方面要保证

炉渣在炉衬表面形成10～20mm溅渣层，另一方面随炉内留渣量的增加，炉渣的可溅性增强，对溅渣操作有利。

合理的留渣量主要取决于：

a.炉渣的可溅性：根据溅渣护炉动力学研究，转炉上部溅渣主

要依靠氮气射流对熔池炉渣的溅射而获得。渣量少，渣层过薄，气

流易于穿透渣层，削弱气流对于渣层的乳化和破碎作用，不利于转

炉上部溅渣。转炉留渣量过大，在溶池内易形成浪涌，同样不利于

转炉上部溅渣。即便强化了转炉上部溅渣的效果，也往往造成炉口

粘渣变小，影响正常的冶炼操作。

b.溅渣的厚度：渣量过少，溅渣层过薄，且不均匀，将影响溅

渣护炉的效果。根据国内溅炉护炉和济钢的生产实践，合理的留渣

量可根据下式求得：

Q=0.301w n （1）

式中Q—转炉单炉留渣量，t；

w—转炉公称吨位，t；

n—系数，取值为0.583～0.650。

由此可以计算出30t转炉合适的留渣量在 5.4t左右。

②溅渣操作的枪位控制

理论和实践证明，高枪位易于炉渣的破碎和乳化，有利于转炉上部的溅渣；低枪位易于造成渣液面剧烈波动，有利于转炉的下部溅渣，炉衬各部位溅渣量增加。但其有一最佳值。

溅渣时枪位控制要根据炉渣的流动性和所要溅的部位而定。溅渣枪位将影响溅渣时间和效果。对于流动性较强的炉渣（炉渣Fe O含量、温度较高），前期的枪位控制主要以加速炉渣的稠化为目的，因为此时的炉渣即使溅到炉衬上也粘结不上；当炉渣稠化到一定程度时，再降低枪位增加N2射流的动力，这样既可缩短溅渣时间，又可提高溅渣效果；对于流动性适中的炉渣或稠渣，则将枪位调整到使炉渣产生最大功能的位置（这一高度可以通过炉口渣粒的密集程度和大小来确定），一般炉口有火光出现，炉口渣粒较稀，较小或没有，说明炉渣较稀。

③溅渣操作的时间控制

溅渣操作的时间长短，不仅要考虑到溅渣护炉本身，还要与生产

节奏相配合，一般控制在2m in左右。炉渣较稀，温度高，应适当延长溅渣时间，时间越长，炉衬挂渣越多。但过长会使熔池温度降低过多，流动性差造成炉底上涨，时间过短，肯定要影响溅渣效果，具体时间视炉渣情况灵活掌握。

④炉底上涨的控制

炉底上涨是溅渣护炉的通病，不仅影响炉容比，而且降低了转炉的有效高度，严重时会使冶炼过程难以把握，喷溅加剧。因此有必要每班对炉膛深度或枪位进行测量。

造成炉底上涨的主要原因有：

a.石灰质量差，冶炼过程返干，造成终渣未化透，流动性差；

b.冶炼临近终点，补加石灰、白云石等；

c.终渣碱度控制较高；

d.溅渣时间过长。控制炉底上涨，首先要控制炉渣碱度，一般不要超过3.2，而不是单纯降低终渣MgO含量。生产中发现，只要终渣碱度合适，溅渣后炉渣有一定流动性，一般不会出现炉底上涨。炉底上涨，一般出现在溅渣后的余渣，不具备流动性，倒炉时呈团滚动的炉次，该症状是炉渣碱度过高或终渣未化透的表现。炉底上涨，不是连续的几个炉次操作不当造成的，往往一炉操作不当都会造成上涨（只是不注意而已），因此每一炉都要控制炉底上涨。

2、转炉炉体与托圈的连接装置新技术

本实用新型涉及一种转炉炉体与托圈的连接装置。采用的技术方案是：将结构相同的连接装置分别水平地和垂直地固定在炉体与托圈的上、下表面处,固定方式是将其连接装置的球铰座分别焊接在炉体和托圈上。球铰座的内腔装有球面垫,球面垫内安装有球体,连杆的两端与球体固定连接。在球面垫和球铰座之间均设置带有斜面的楔块,弹簧紧压着楔块的一端。本实用新型采用球铰连接,能自动消除配合面间隙,且结构简单,可大大减少安装、调整的工作量,便于零部件的更换及其维护。还能提高转炉炉体与托圈的连接质量和刚度,无附加予紧力。

三、结论

转炉设备的维护与检修对炼钢生产有重要影响，要加强对设备的管理，及时并有效地排除故障。随着科技的发展，设备维护技术

也相应提高，设备维护新技术不断出现有效的延长了设备的使用寿命。

参考文献

1 谭牧田等机械工业出版社《氧气转炉炼钢设备》

2 王雅贞等冶金工业出版社《氧气顶吹转炉炼钢工艺与设备》

3 时彦林等人民邮电出版社《冶炼机械设备》

致谢

本论文是在导师黄伟青讲师的悉心指导下完成的。导师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远。不仅使我树立了远大的学术目标、掌握了基本的研究方法，还使我明白了许多待人接物与为人处世的道理。本论文从选题到完成，每一步都是在导师的指导下完成的，倾注了导师大量的心血。在此，谨向导师表示崇高的敬意和衷心的感谢！

转炉设备

课程名称：转炉设备编制：校对：审定：

目录：前言2页第一章：培训目的第一节基本知识目标2页第二节能力目标2页第二章：转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页第三节转炉生产工艺流程图 6页第四节转炉设备的组成 5页第四章转炉设备安装、试车第一节制作单位预装 15-16页第二节现场设备安装 16-17页第三节空载荷试运转 17-18页第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求 18页第五章转炉开新炉和冶炼第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页第三节设备动行中故障的排除方法 19页第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页第五节设备交接班规定 21页第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页 1

前言根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。 2

第一章培训目标第一节基本知识目标 1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。 1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。第二节能力目标 1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。 1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。 1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。第二章转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图 3

转炉炼钢工艺流程

转炉炼钢工艺流程转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高 200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。电炉.转炉系统炼钢生产工艺流程简图转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2 , Mn0,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅

与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3?5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3?5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；

120t转炉炼钢电气自动化方案

120t转炉炼钢工程电气自动化方案

11.5 电气自动化及仪表 11.5.1概述建设120吨氧气顶吹转炉，一台板坯连铸机。予留一台4机4流方坯连铸机。 11.5.2供配电 11.5.2.1供电原则根据就近供电的原则,炼钢厂区设35kV变电所一座(详见35KV 变电所叙述部分),转炉车间的高压电源均来自35kV变电所. 依据低压配电深入负荷中心原则,按负荷情况在厂区内分散设变电所和配电设施. 35kV变电所以放射式主供炼钢车间变电所、吊车变电所、除尘变电所、水泵房变电所、连铸车间变电所、煤气加压站变电所、OG风机、转炉二次除尘风机、二次除尘风机、地下料仓除尘风机等。 11.5.2.2低压变电所设置根据厂区负荷分配情况，设7座车间变电所。 1).设两台1600 kVA变压器，负责厂房跨的所有吊车供电. 2). 在转炉加料跨旁建一转炉车间变电所，其中设两台1250 kVA 变压器，负责整个转炉车间低压供电. 3). 在二次除尘设两台500 kVA变压器，负责一、二次除尘系统低压供电. 4). 在循环水泵房建一低压变电所，设四台1600 kVA变压器，和一台1000 kVA变压器(其中1000 kVA变压器高压电源由厂方提

供,用于事故水电源)，负责整个转炉及板坯连铸机的水处理系统低压供电； 5). 在地下料仓皮带通廊下建一低压变电所，设2台630 kVA变压器，负责地下料仓、污泥脱水间、沉淀池等系统的低压供电； 6). 在连铸跨新建的两台连铸机附近建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责两台连铸机低压供电。 7）在煤气加压站附近建一低压变电所，设两台630 kVA变压器，负责煤气加压站及煤气柜的低压供电 8）在空压站毗邻建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责空压机等的低压供电.该变电所按二期设计. 所有的变压器6 kV高压电源均引自35kV变电所。各个变电所低压负荷如下：

转炉炼钢工艺标准经过流程

转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种

转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min 后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。吹炼过程中的供氧强度：

转炉系统设备相关知识

转炉系统设备 1 转炉的公称吨位怎样表示，我国顶吹转炉的最大公称吨位是多少? 转炉的公称吨位又称公称容量，是用炉役炉平均出钢量来量度。例如120t 转炉，即炉役炉平均出钢量为120t；300t转炉，炉役炉平均出钢量是300t。用炉役炉平均出钢量表示公称吨位，既不受装入炉料中铁水比例的限制，也不受浇铸方法的影响。根据转炉的炉出钢量，可以计算出相应的装入量。出钢量=装入量/金属消耗系数 (11-1) 装入量=出钢量×金属消耗系数 (11-2) 金属消耗系数为吹炼1t钢所消耗钢铁料的数量，由于原材料及操作条件的不同，金属消耗系数也不一样。顶吹转炉公称吨位在lOOt以下的为小型转炉，公称吨位在200t以上的为大型转炉，100～200t的为中型转炉。目前我国转炉最大公称吨位是300t。不同吨位转炉的冶炼周期和吹氧时间推荐值见表11-1。表11-1 冶炼周期和吹氧时间推荐值注：应结合供氧强度、铁水成分及所炼钢种等具体情况确定。 2 什么是转炉炉型，选择转炉炉型的依据有哪些? 转炉炉型指砌砖后转炉的内型的几何形状。选择转炉炉型应考虑以下因素：

(1)有利于炼钢过程物理化学反应的进行；有利于炉液、炉气运动；有利于熔池的均匀搅拌。 (2)喷溅要小，金属消耗要少。 (3)炉壳容易加工制造；炉衬砖易于砌筑；维护方便，炉衬使用寿命长。 (4)有利于改善劳动条件和提高转炉的作业率。 3 转炉炉型有哪几种，各有什么特点? 已投产的顶吹转炉炉型有筒球型和锥球型两种。推荐采用锥球型。转炉炉型如图11-1所示。图11-1 顶吹转炉炉型示意图 a一筒球型；b—锥球型 (1)筒球型。熔池由圆筒体与球缺体组合而成，如图11-1a所示。它的特点是炉型简单，炉壳加工容易，内衬砌筑方便，有利炉内反应的进行。如攀钢120t 转炉，太钢50t转炉等，都是筒球型的炉型。

转炉炼钢设备

1 概述 1.1氧气顶吹转炉炼钢特点氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下： 1．生产效率高一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时，钢产量可达到日产3000 — 4000 吨，而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼钢 300 — 400 吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。 2．投资少，成本低建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30% 左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。 3．原料适应性强氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。 4．冶炼的钢质量好，品种多氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。 1 / 35

5．适于高度机械化和自动化生产由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。 1.2 转炉炼钢机械设备系统氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ，纯度99.5% 以上，（我厂为99.99% ）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。氧气顶吹转炉的主要设备有： 1．转炉本体系统：包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。 2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。 3．散装料系统：氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有：（1）金属料——铁水、废铁、生铁块；（2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等；（3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；

转炉炼钢设计-开题报告(终极版)

湖南工业大学本科毕业设计（论文）开题报告（2012届） 2011年12月19日

顶底复吹技术，工艺成熟，脱磷效果好，在后续的生产中采用多种精炼方法，其中LF、RH 、CAS—OB、VOD、VAD的应用可以很好的控制钢水的成分和温度，生产纯净钢，不锈钢等，连铸工艺能够实现连续浇铸，提高产量，降低成本，同时随着连铸技术的发展，近终型连铸，高效连铸等多种连铸技术得到应用，大大的提高了铸钢的质量，一定范围内降低了企业的成本。经现代技术和工艺生产出来的如板材，管线钢，不锈钢等的质量得到了很大的保障，市场的信誉度高，市场需求量大。故设计建造年产310万t合格铸坯炼钢厂是可行的，也是必要的。 2.2 主要研究内容研究内容包括设计说明书和图纸两个部分。 2.2.1 设计说明书（1）中英文摘要、关键词（2）绪论（3）厂址的选择（4）产品方案设计（5）工艺流程设计（6）转炉容量和座数的确定（7）氧气转炉物料平衡和热平衡计算（8）转炉炼钢厂主体设备设计计算（包括转炉炉型、供气及氧枪设计、精炼方法及设备、连铸设备）（9）转炉炼钢厂辅助设备设计计算（包括铁水供应系统、废钢供应系统、出钢出渣设备、烟气净化回收系统）（10）生产规模的确定及转炉车间主厂房的工艺布置和尺寸选择（包括车间主厂房的加料跨、炉子跨、精炼跨、浇注跨的布置形式及主要尺寸的设计确定）（11）劳动定员和成本核算（12）应用专题研究（13）结论、参考文献 2.2.2 设计图纸（1）转炉炉型图（2）转炉炼钢厂平面布置图（3）转炉车间主厂房纵向剖面图 2.3 研究思路及方案（1）根据设计内容，书写中英文摘要、关键词。（2）查阅专业文献，结合毕业实习，收集当前转炉炼钢工艺技术、车间设

脱磷转炉系统设备使用、操作规程-终稿

版权所有泰山不锈钢厂 5 脱磷转炉设备使用操作规程 1.使用者应具备的基本素质和技能 1.1.转炉炉长、一助手、炉前工必须经过岗前培训，考核合格后，持证上岗。 1.1.1.掌握转炉顶底复吹冶炼工艺的理论知识和操作技能。 1.1. 2.掌握转炉系统设备的原理、性能、结构。做到“三好”（管好、用好、修好）、“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）、“四懂”（懂原理、懂结构、懂性能、懂用途）。 2.应遵守的制度、规程、纪律 2.1.实行定人、定机，凭证使用，不准非岗位人员操作使用设备。 2.2.严格遵守开炉条件确认制度。（操作之前必须确认：转炉倾动连锁、氧枪系统连锁、供氧系统参数检测、控制、底吹系统的检测、控制和连锁、原材料系统的检测、控制和连锁、汽化冷却系统检测、控制和连锁、烟气净化系统检测、控制和连锁、煤气回收系统的检测、控制与连锁等正常，满足安全生产要求） 2.3.严格遵守设备安全操作、维护规程和工艺技术规程、工艺制度（装料制度，供氧制度，造渣制度，温度制度，终点控制及合金化制度），做到标准化作业。 2.4.发现异常要立即按操作程序采取措施，自己不能处理的应及时通知调度及维修人员，组织有关人员进行检查，处理。 2.5. 严格遵守交接班制度（准确了解上班生产情况，存在问题及时处理，掌握炉子、原料、氧枪、铁水、各连锁等情况，参加班前会，传达清楚本班生产任务和安全注意事项，进行设备点检和条件确认。做到七不交接五不走，认真填写交接班记录）。 2.6.严格落实炉型、炉衬维护制度。 2.7.严禁转炉超装、超负荷和带病运转。 2.8. 氧枪操作就是调节氧压和枪位，根据技术规程确定的冶炼操作方式进行操作，底吹经调试确定供气模型后，运行为自动控制，主要操作是监控、以据故障处理程序处理异常情况。在生产过程中，不准随意调整氧枪、底吹等工艺参数定值和连锁条件，不准随意取消安全装置与连锁，如需调整，必须由工艺技术科转炉工艺员提出申请、由安全科、设备科专业负责人会审确定，审批后，安排专业人员实施调整，并做好记录建档。

120转炉设备介绍

一、120吨转炉装置的组成------太重提供 1、转炉炉体1套 2、转炉托圈装置1套 3、转炉倾动装置1套二、120吨转炉装置基本技术参数

托圈耳轴轴向总长：13905 mm 托圈断面宽度：850 mm 托圈断面高度：2100 mm 托圈内径：φ7250±8 mm 转炉倾动角度：±360° 水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水底吹配管：通过水气套八路进气三、120吨转炉成套设备技术说明 1、转炉炉壳转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为?6800mm，炉壳高度为9196mm。主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱

度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。炉口法兰用钢板拼焊而成。上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。筋板及人孔材质为Q235。炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。 2、托圈、耳轴装配 2.1托圈托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。托圈的主要尺寸为?8950 / ? 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，并经磁粉和超声波探伤检验合格；然后对四个部件进行组装检查，最大错边量≤4mm。托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块分为四块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 2.2 耳轴驱动端耳轴、游动端耳轴为大型锻件，材质为20MnMoNb，采用碱性电炉、真空脱氧、脱气的冶炼工艺，且进行调质处理。对长、短耳轴锻件进行超声波探伤，并严格按照要求进行性能检验。耳轴安装在耳轴支块上，保证两耳轴同轴度≤Ф1mm。托圈耳轴焊接完成后必须进行耐压试验和泄漏试验检查，用压力0.9Mpa的水试验，不得有任何泄漏现象。托圈制作完后内部残留的铁屑焊渣等杂物必须清理干净。 3、转炉倾动装置

炼钢工艺流程图

炼钢工艺流程 1炼钢厂简介炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段：（1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。装入制度装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。

3.1.1装入量的确定装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式：（1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。供氧制度制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度（1）氧气流量：

转炉炼钢的过程

转炉炼钢的过程【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。转炉冶炼原理简介：转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。转炉冶炼工艺流程简介：

炼钢工艺流程

【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。转炉冶炼原理简介：转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。转炉冶炼工艺流程简介：

转炉设备维护

目录一、前言 (1) 1、设备维护制度 (1) 1.1设备维护 (1) 1.2设备维度 (1) 2、氧气转炉车间概况 (2) 2.1氧气转炉车间的组成 (2) 2.2主厂房个跨间的布置 (2) 2.3氧气转炉炼钢车间主要设备 (2) 2.3.1转炉炉体 (2) 2.3.2炉体支撑装置 (3) 2.3.3炉体倾动机械 (5) 2.3.4吹氧设备 (6) 3．供料设备 (7) 3.1加料装置常见故障 (7) 3.2铁合金称量车维护检查 (7) 4、烟气净化和回收设备 (7) 4.1烟气净化系统 (7) 4.2烟罩 (8) 4.3烟道 (8) 4.4风机 (8) 4.5 水封逆止阀 (9) 二、转炉设备维护新技术 (9) 1、溅渣护炉工艺 (9) 2、转炉炉体与托圈的连接装置新技术 (13) 三、结论 (13) 参考文献 (15) 致谢 (15)

转炉设备维护检修要点摘要：炼钢在钢铁联合企业内是一个中间环节，它联系着前面的炼铁等原料供应和后面的轧钢等成品生产，炼钢车间的生产对整个钢铁联合企业有重大的影响，而炼钢车间的正常生产需要以设备的正常运转为依托，因此，设备的维护与检修尤为重要。本文就介绍另一些氧气转炉设备维护与检修的内容以及维护转炉的新技术。关键词：设备维护制度转炉炉体托圈与耳轴倾动装置吹氧设备供料设备烟气净化装置溅渣护炉

一、前言 1、设备维护制度 1.1设备维护设备维护(Eq ui pme nt se rv ice m ain te nan ce):设备维修与保养的结合。为防止设备性能劣化或降低设备失效的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施。 1.2设备维护制度设备维修制度，是指对设备进行维护、检查和修理所规定的制度，其内容是随着生产和技术的发展而不断发展的。一、计划预修制计划预修制，又称计划修理制，是指我国工业企业50年代从苏联引进后开始普遍推行的一种设备维修方式。这种维修是进行有计划的维护、检查和修理，以保证设备经常处于完好状态。其特点在于预防性与计划性，即在设备未曾发生故障时就有计划地进行预防性的维修。这种按事先规定计划进行的设备维修是一种比较科学的设备维修制度，有利于事先安排维修力量，有利于同生产进度安排相衔接，减少了生产的意外中断和停工损失。运用这种维修制度，要求了解和掌握设备的故障理论和规律，充分掌握企业设备及其组成部分的磨损与破坏的各种具体资料与数据。在设备众多、资料有限的情况下，可以在重点设备以及设备的关键部件上应用。计划预修制的内容主要有：日常维护、定期检查、清洗换油和计划修理。二、计划保修制计划保修制是60年代在总结计划预修制的基础上，建立的一种设备维修制度。它的主要内容是：日常保养，一级保养和计划大修。这是一种有计划地进行三级保养和大修理的制度和方法。三、全员生产维修制（T MP）全员生产维修制，又称预防维修制，是日本在学习美国预防维修的基础上，吸收设备综合工程学的理论和以往设备维修制度中的成就逐步发展起来的一种制度。我国是80年代开始，引进研究和推行这种维修制度的。全员生产维修制的核心是全系统、全效率、全员。

转炉炼钢工艺流程介绍

转炉炼钢工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 [查看全文] 转炉冶炼原理简介：转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 [查看全文] 转炉冶炼工艺流程简介：

转炉炼钢流程介绍

转炉炼钢流程介绍【摘要】在转炉炼钢工艺中，主要是利用氧气在熔融的生铁里发生反应，让铁水的成分发生变化，让其中的杂质硅、锰等氧化从降低含碳率。一般在演化过程中都会伴随有大量的热量放出，一般情况下1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度。所以转炉炼钢不需要任何的绕料，本文从转炉炼钢工艺出发，对转炉炼钢的主要设备，工作原来已经各种有效控制措施加以详细阐述。【关键词】转炉炼钢；冶炼技术；工艺参数控制把铁水重的含碳率降低，对铁水进行脱碳、脱磷、脱硫处理就是转炉炼钢的主要任务，在炼钢的过程中还要去除其中的各种有害气体和非金属杂质，转炉炼钢的主要技术一般都是：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作，在冶炼过程中，要做好各种设备的巡检维护，严格控制好工艺参数的变化。 1 转炉冶炼目的将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。氧气顶吹转炉炼钢设备工艺：如图所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99%的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水蒸气。此外，炼钢时，生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的炉渣，可加工成磷肥，等等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。

炼钢厂转炉仪表自动化系统概述

炼钢厂转炉仪表自动化系统概述一、转炉本体仪表主要包括1、2、3#转炉本体顶吹氧气系统、溅渣氮气系统、钢水罐底吹系统、转炉设备冷却水系统、转炉平台CO监测系统、能源测量系统及转炉二次除尘挡风门等的仪表控制。本系统与其它系统有关的连锁信号通过网络通讯完成数据交换。本体仪表系统由一个PLC柜（ 7PLC控制柜）和1个端子柜组成。现场来的电缆先接入端子柜，再由端子柜接至NO.7 PLC 柜。（1）转炉顶吹氧气系统转炉顶吹系统主要由氧枪、供氧管路、冷却水管路组成。转炉顶吹氧气系统主要控制设备如下： 1)氧枪两套，一用一备 2)调节阀3套 3)切断阀3套（2）溅渣护炉用氮气系统转炉溅渣系统主要控制设备如下： 1)调节阀2套 2)切断阀3套（3）转炉氧枪冷却水系统氧枪供水系统为氧枪冷却提供冷却水，当1#（2#）氧枪在工作位时，切断阀打开，当进出水流量偏差大于5吨或，氧枪切断阀关闭。转炉设备冷却水系统主要控制设备如下：切断阀4套（4）钢水罐底吹系统 1)调节阀2套 2)切断阀2套（5）转炉平台CO监测系统（6）二次除尘挡风门控制系统调节阀2套二、转炉底吹系统（1）底吹阀门站 ●主供气管及减压装置底吹阀门站包含两套独立的减压装置；一个是氮气减压装置，另一个是氩气减压装置，每套装置中包含如下设备：气源减压阀及过滤器，气动阀带开、关限位，手动截止阀，自力式调节阀，两个压力变送器及两个压力就地显示表。该减压装置目的是将外网来的压力高于1.5MPa的压力稳定在1.2MPa左右，稳定后的压力通过进气管分送给八个支管，为防止供气压力及温度带给流量显示的误差，在共用进气管上设有温度与压力指示，并参与流量补偿。 ●1～8吹搅流量支管底吹系统共包含8个流量支路，分别接于转炉底部均匀分布的八个透气砖上。每个流量支管分别包含如下设备：手动阀，旋涡流量计，压力变送器，自力式旁通流量调节阀，流量调节阀，电动切断阀，手动阀，压力就地显示表。旁通流量调节阀设定的目的是防止该支管堵塞，最小流量设定在12Nm3/h左右；而各支路流量将由PLC根据模型自动设定或由操作

转炉一次除尘系统(OG系统)(精)

氧气转炉烟气的综合利用 ?氧气转炉在吹炼过程中，产生大量烟尘，倘若任其放散，就会严重地污染环境。因此针对转炉烟气具有温度高、一氧化碳和氧化铁含量高的特点，积极采取措施加以综合利用，就可以“变害为利，变废为宝”。烟气、炉气和烟尘的概念 ?转炉在吹炼过程中产生含CO成分为主体、少量的CO2和其他微量成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁料和其他细小颗粒固体尘埃，这股高温、含尘的气流，冲出炉口进入烟罩和净化系统。在炉内的原生气体称炉气；冲出炉口后称烟气。转炉烟气具有高温、流量大、含尘量多、有毒性和爆炸性等特点。燃烧法、末燃法，湿式净化、干式净化的概念 ?燃烧法：即炉气冲出炉口进入烟罩后，与足够的空气混合，使烟气中可燃成分完全燃烧，形成大量的高温废气，再经冷却、净化，通过风机抽引排放于大气之中。 ?未燃法：是炉气冲出炉口进入烟罩，通过控制使烟气中可燃成分尽量不燃烧，再经冷却、净化后，由风机抽引送入回收系统贮存加以利用。 80t转炉OG除尘系统简介 ?的重力沉降、离心、过滤和静电等原理使气与尘分离，净化后的尘埃是干粉颗粒，也可回收利用。 ?目前绝大多数顶吹转炉的烟气是采用未燃法、湿式净化回收系统，称OG 系统；有的也采用未燃、干式净化回收系统，又称LT系统。 OG系统 ?以串联的双级文氏管为主流程的煤气回收系统，简称为OG（OXYGEN CONVERTER GAS RECOVERY）。这是一种湿法净化和回收煤气的方法，目前世界上90%以上的转炉仍采用以文氏管洗涤器为基础的OG法。 ?“OG系统”主要由汽化烟道、一级文氏管、重力脱水器、二级文氏管、90°弯头脱水器、湿旋脱水器（复式挡板脱水器）、风机等设备组成。 OG系统特点 ?净化系统设备紧凑。系统设备实现了管道化，系统阻损小，不存在死角，煤气不易滞留，生产安全。 ?设备装备水平较高。通过炉口的微差压来控制二级文氏管喉口的开度，以适应吹炼各期烟气量的变化及回收、放散的切换，实现了自动控制。 ?烟气净化效率高。 ?系统的安全装置完善。流程简述 ?转炉冶炼过程中产生的烟气经炉口活动烟罩捕集到汽化冷却烟道，由汽化冷却烟道出来的高温烟气经溢流文氏管后，烟气饱和并降温，经过重力脱水器，烟气得到初步净化，饱和后的烟气经R-D可调喉口文氏管、90°弯头脱水器及复式挡板脱水器，烟气进一步被净化，并符合排放标准，净化后的烟气经室外管道流入煤气风机，当烟气成分符合回收条件时回收入煤气柜，否则放散。炉气中所含尘埃为烟尘。汽化烟道简介 ?汽化烟道主要由活动烟道、炉口段烟道、固定Ⅰ段烟道、固定Ⅱ段烟道、末段烟道组成。 ?汽化冷却实际上是把烟道作为余热蒸汽锅炉，它吸收烟气显热使其降温；同时锅炉产生蒸汽，蒸汽进入蓄热器后分配给用户。 ?汽化冷却可分为全汽化和部分汽化两种。而汽化本身从循环方式上又分为强制循环、

转炉炼钢工艺流程

转炉炼钢工艺流程 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-

当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：

转炉系统机械设备概述

转炉系统机械设备转炉设备主要包括转炉本体设备、汽化冷却系统、“OG”系统、转炉二次除尘系统、煤气回收系统及其它设备。该部分主要介绍转炉本体设备及其相关的周围辅助设备。第一节转炉本体设备转炉本体设备主要由四部分组成：炉壳、托圈、支撑装置和倾动系统。下面分别给予介绍。设备性能及参数炉壳内径φ6810mm 炉壳高度9125mm 炉口法兰板厚100mm 炉壳上部圆锥段板厚60mm 炉身圆柱段板厚70 mm 炉底部分板厚60 mm 托圈内径φ7410mm 托圈（在耳轴方向）总宽度13500 mm 托圈断面高度2100 mm 托圈断面宽度800 mm 托圈与炉壳之间的间隙245 mm 倾动装置型式全悬挂四点啮合柔性传动倾动装置总速比73.4837.118=523.031 倾动电机总功率

（4台交流变频电机）13234=528 kW 设备重量约500t 一、炉壳炉壳主要由炉口、上下部圆锥段、圆柱炉身段及锥柱间、锥球间均匀过渡用的园环段和球形炉底等部分组成。炉口由4块（2＃、3＃转炉炉口为6块）内埋蛇形管冷却的耐热球墨铸铁扇形段拼装而成，易于更换。上部圆锥段的顶部焊有加筋法兰，供固定炉口扇形段用。上部圆锥段外表面半割管（2＃、3＃转炉为角钢）焊接成冷却水循环通道。在出钢口上下焊有两圈法兰，中间联有立筋，用于安装炉体支撑装置。二、托圈托圈为焊接箱形结构，其内部通循环水冷却。耳轴为空心，以容纳供托圈冷却水、炉口冷却水、炉帽冷却水及转炉底吹供气管道。设备重量约为222.7吨。托圈的前后共有12个通气孔，托圈同炉壳的间隙为225mm。托圈耳轴同大齿轮的联接靠切向键，配合为间隙配合，Φ950e7。托圈焊接部分材质为16MnR，耳轴材质为20MnMoNb。两侧的轴承座分别称作驱动端轴承座和非驱动端轴承座，驱动端轴承座为固定式，非驱动端为铰支结构，以缓解托圈热胀冷缩及在重力作用下的变形。轴承的型号为240/1060 CAF/W33（SKF）。轴承的润滑为稀油润滑（2＃、3＃转炉为干油润滑）。三、支撑装置转炉炉壳同托圈的联接采用三点支撑方式。整个联接装置由两部分组