玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法(教学材料)
玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法
目录
一、小口瓶部分
1、口部缺陷
⑴口裂(炸口、爆口) (2)
⑵口部裂纹（炸螺丝） (3)
⑶颈部裂纹（爆头颈） (4)
⑷瓶口不足（凹口） (5)
⑸冒口（冒沿、漏口） (6)
⑹瓶口不圆（扁口） (7)
⑺瓶口错缝（错牙或单面高低） (8)
⑻小口（小眼、细口） (9)
⑼瓶首鼓出（鼓口） (10)
⑽口模合缝毛刺（口子缝） (11)
2、瓶颈缺陷
⑴瓶颈合缝毛刺 (12)
⑵瓶颈错缝（歪头） (13)
⑶瓶颈歪曲（歪头） (14)
⑷瓶颈过长 (15)
3、肩部缺陷
⑴肩部裂纹（奔膀） (16)
⑵肩部薄（薄肩） (17)
⑶瓶肩不足（塌肩、凹肩） (18)
4、瓶体缺陷
⑴瓶体歪斜（歪身） (19)
⑵热爆 (20)
⑶瓶体合缝裂纹（炸模缝） (21)
⑷瓶体电话线 (22)
⑸文字裂纹（炸刻度） (23)
⑹瘪瓶（扁瓶、凹肚） (24)
⑺瓶体凸肚（鼓肚） (25)
⑻瓶体冷纹（冷斑） (26)
⑼显著初模合缝线（铁碗线） (27)
⑽瓶体壁厚不均（偏薄） (28)
5、瓶底缺陷
⑴瓶底裂纹（炸底） (29)
⑵瓶底毛刺（模底接缝线大） (30)
⑶薄底 (31)
⑷厚底 (32)
⑸底不平（瓶底不稳） (33)
⑹偏底（瓶底偏） (34)
⑺显著闷头线（闷头线大、闷头毛刺） (35)
⑻闷头印偏移（翻底） (36)
⑼花底 (37)
6、其他缺陷
⑴冷爆 (38)
⑵料内大气泡（鼓眼泡） (30)
⑶口部气泡（口泡） (31)
⑷薄皮泡（皮泡） (32)
⑸瓶颈或瓶身的折合泡 (33)
⑹麻点 (34)
⑺硝水（白点） (35)
⑻条纹（绺子、线道） (36)
⑼脏料（夹杂物、油子） (37)
⑽结石（石头） (38)
⑾结晶 (39)
⑿剪刀印（刀印） (36)
⒀细横皱纹（洗衣板纹、皱纹） (37)
⒁直扫纹（刷子纹、蓑衣纹） (38)
⒂油灰痕（油斑） (39)
二、大口瓶部分
⑴剪刀印 (14)
⑵炸口 (30)
⑶冒口（飞翅、带台） (31)
⑷揭口 (32)
⑸口不平及椭圆度 (33)
⑹瓶口不足 (34)
⑺瓶口平面偏差 (35)
⑻闷头印偏移 (36)
一、玻璃瓶罐的缺陷（小口瓶部分）
玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。同时，这些缺陷的产生，也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。如何正确的鉴别这些缺陷，以便采取迅速有效的措施消除之，乃是成型操作工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采用吹---吹法，生产小口瓶时常见的缺陷加以说明，供成型操作工人参考。
在这里还要说明的几点是：
1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，并不是完全一致的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹、畸形、口不足等。另一种缺陷是在一定程度（或范围）内是允许存在的，例汽泡、合缝线、条纹等。（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量，而在质量标准中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为准则。
2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主，同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。
3、前面已经谈到，产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺
陷的解决步骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除之。
4、为了便于分析缺陷的部位，右图标明了瓶子各部位的名称。 ① 口部 ② 密封面 ③ 口径 ④ 颈环 ⑤ 颈部 ⑥ 肩部 ⑦ 瓶体 ⑧底部 ⑨ 瓶脚 ⑩ 底面部
5、下面各种缺陷产生的原因一栏中
“A ：供料机”代表因供料机部分调节或 操作不当而可能导致该种缺陷的原因。“B 制 瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而 可能导致该种缺陷的原因。至于因熔炉导致
的各种缺陷不属成型工序的职责范围，仅供参考。
一）、口部缺陷： （图：瓶子各部位名称） 口部包括从模与口模之间的缝线起到瓶顶的各部位。 1、口裂（炸口、爆口）：见图1所示 鉴别：从瓶口向下有纵向裂纹，旋转瓶子时 可见反射光。 原因：A 、供料机 ⑴ 滴料温度太低
⑵ 剪口印太大（造成剪口印太大原因见
第（六）部分第12标题）。 图 1 ⑶ 料滴头部太粗
3
416
7
9
8
5
1000
B、制瓶机
⑴机速太慢⑵芯子冷或结油灰太多
⑶芯子过长或太粗⑷芯子上的猛或落的部顺畅
⑸扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太长
⑹芯子和口模不同心⑺芯子和口模太冷
⑻正吹气头太浅，中心不正，吹气压力过大或压缩空气带水分
⑼冷却风使用不当，在成型一方吹到瓶口上
解决方法：
⑴合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑
⑵尽量消除剪开印
⑶改进芯子造型，保持芯子清洁
⑷调正口模与初模中心
⑸合理调正扑气（吸气）时间，缩短玻璃料与芯子接触时间
⑹芯子上和落的动作要稳妥
⑺调换合适的吹气头，并适当调正吹气时间和压力
⑻调正冷却风，保持芯子和模温度适宜，在成型模一方，不要吹在瓶口
上
2、口部裂纹（炸螺丝）:见图2所示
鉴别：在瓶口螺丝处有浅的裂纹，旋转瓶子时可见反射光
原因：A 供料机
⑴玻璃料过冷、料头太尖
⑵剪刀印大或剪料带毛刺图 2
B 制瓶机
⑴芯子套筒调节的太高或太低⑵口钳臂不水平或口模配合不良⑶扑气头或闷头落的太猛⑷扑气压力过大或时间太长
⑸翻倒机构的终点缓冲不稳⑹口模带毛刺
⑺口模开的太猛⑻开初模时带动口模
⑼制瓶机台停顿不稳
解决方法：
⑴合理调正滴料温度
⑵剪刀印要尽量的小，并保持料滴头部要圆滑
⑶结合缸芝之高低要调正适宜
⑷口钳臂要水平，左右口模要配合好
⑸扑气头和闷头落的要稳，口钳翻转应爽快而稳定
⑹口模使用前需打光，去掉毛刺
⑺口模和模配合要松紧适当
⑻调正制瓶机使之启动爽快，停止平稳
3、颈底裂纹（爆头颈）:见图3所示
鉴别：瓶颈或瓶颈与首部接合处的表面裂纹，旋转瓶子时有反射光。原因：A 供料机
⑴滴料温度不适宜⑵剪刀印过大或落料不正
B 制瓶机
⑴口模开和成模关时间配合不当
⑵成型模开启太猛或不稳
⑶口模夹钳或成型模夹钳磨损⑷口模带毛刺图3 ⑸模底过高⑹正吹气头不正
⑺瓶钳取瓶过快⑻瓶钳沾油或弯曲以及钳口大小等解决方法：
⑴调正滴料温度适应成型要求⑵消除剪口印，调正滴料中心
⑶调正口模开和成模关的时间要配合得当
⑷更换已磨损的夹钳
⑸调正底模高度，保持成型模打开要平稳
⑹口模打光，去掉毛刺
⑺取瓶时间要适宜，瓶钳角度及口径要合适
⑻初模或口模碰角要及时更换
4、瓶口不足（凹口）:见图4所示
鉴别：瓶口密封面，环或螺丝不足
原因：A 供料机
⑴料筒温度过高或过低
⑵料滴头部太尖或太粗
⑶滴料中心不正图4
B 制瓶机
⑴扑气压力和时间不足（真空不足）
⑵扑气头气孔被玻璃堵塞或扑气头（吸气头）漏气
⑶初模太热或干燥
⑷初模喷油过大或过小
⑸初模内有油或水。妨碍玻璃料进入口模
⑹口模夹钳不水平，结合缸过低或过高
⑺倒吹气（初型吹气）开的过早
⑻芯子过长或过大
⑼初模或口模夹具磨损
⑽初模或口模配合不当
⑾口模或芯子太脏
解决方法：
⑴调正料温、料形、料重符合成型要求
⑵调正滴料中心，使料滴正直的进入初模
⑶保持扑气（吸气）的时间和压力为一定
⑷扑气（吸气头）要严密，扑气头的气孔要畅通
⑸初模、口模及芯子要保持清洁并适当润滑
⑹初模与口模之配合及口钳之高低要得当
⑺芯子造型要合理
⑻及时更换已磨损的初模或口模之夹钳
5、冒口（冒沿、漏口）：见图5示
鉴别：瓶口内侧有凸出的边沿
原因：A 供料机
⑴滴料温度过高⑵料形过长或超重
B 制瓶机图5
⑴芯子，套筒顶部有碎玻璃或异物
⑵芯子上的过迟
⑶芯子直径过大或过小，以及芯子使用太久
⑷口模内径过大
⑸芯子顶脚过低。或芯子机构过低
⑹芯子与口模不同心或配合不当
解决方法：
⑴正确控制滴料温度和料形，保持一定的料重
⑵清理芯子周围的异物
⑶检查口模和芯子是否相匹配
⑷芯子上升行程是否达到要求
⑸调正落料时间在芯子上的一瞬间
6、瓶口不圆（扁口）：见图6所示
鉴别：瓶口扁或畸形，用长规、试柱或样板检查时不符合要求
原因：A供料机
⑴滴料温度过高
B 制瓶机
⑴倒吹气（初形吹气）不足或时间太短
⑵芯子接触时间太短或扑气时间太短
⑶机速太快，口模太热或瓶口冷却不足
⑷口模开带瓶口，或交接中心不正图6
⑸瓶钳直径过小，或瓶钳中心不一致
⑹正吹气头压的过紧，或正吹气压力过大
解决方法：
⑴降低滴料温度至适宜的程度
⑵倒吹气（初形吹气）压力和时间要适当
⑶机速要适宜，冷却风安排要得当
⑷口模开要爽快、稳妥，交接中心要调正
⑸瓶钳直径应与制品相适应，中心要一致
⑹合理调正吹气头高度，吹气压力，吹气时间
7、瓶口错缝（错牙或单面高低）：见图7所示
鉴别：瓶口密封面合缝线一侧高一侧低
原因：制瓶机
⑴口钳臂左右不平或使用过久
⑵初模或口模夹钳磨损过度
⑶初模与口模配合部位不符或结油灰太多
⑷口模或初模加工不良
解决方法：
⑴调节或调换口钳，使左右臂平齐
⑵清理油灰或调换模具
⑶改进口模与初模之配合契形图7
⑷选用符合图纸要求的口模和初模
8、小口（小眼、细口）：见图8所示
鉴别：瓶口内径窄小，用试柱或样板插入检查时不符合要求
原因：A 供料机
⑴料滴温度不均匀或过高
⑵料滴头部太细（尖）
B 制瓶机
⑴子与玻璃料接触时间太长或太短
⑵芯子温度不合适
⑶芯子太脏或初模喷油太大
⑷初模或口模之冷风使用不当
⑸芯子形状设计不合理
⑹倒吹气（初形吹气）开得太晚图8
⑺正吹气压力小，吹气头离瓶口太低或太高
⑻瓶钳内径过小
解决方法：
⑴调正滴料温度符合成型要求
⑵保持标准的料滴形状
⑶扑气（吸气）时间长短要适宜，避免芯子与玻璃料接触时间过长
⑷冷却风咀位置要安排得当
⑸改进形状的造型
⑹适当控制初模喷油，保持形状清洁
⑺适当调正倒吹气开的早晚
⑻正吹气压力大小和正吹气头高低要搭配得当
9、瓶首鼓出（鼓口）：见图9所示
鉴别：吹气时，由于机械原因而使瓶首部分凸起变形
原因：A 供料机
⑴料滴温度过高
B 制瓶机
⑴扑气时间太短或压力不足
⑵瓶首成型不硬
⑶芯子或口模与玻璃接触时间太短
⑷冷却风安排不合理，口模太热
⑸正吹气头太浅或太低，正吹气压力过大或排气孔太小图9
⑹正吹气头中心不正或不平
解决方法：
⑴降低滴料温度至适宜的程度
⑵扑气（吸气）时间和压力要适宜
⑶适当延长芯子口模与玻料接触时间
⑷合理调正口模冷却风
⑸调换或调正正吹气头以及正吹气压力和吹气头位置
⑹口模开启要稳妥
10、口模合缝毛刺（口子缝）：见图10所示
鉴别：在瓶首两半口模之合缝处有较大或尖锐的细缝
原因：A 供料机
⑴料滴温度过高
⑵料滴形状不良
B 制瓶机
⑴口模合缝自有异物或油灰太多，口模关不严密
⑵口模与初模之配合契形不匹配，口模外径
相当于初模来说过小
⑶口模夹钳磨损严重
⑷芯子上升压力过大
⑸初模夹钳关不严
⑹两半口模的配合不良
⑺倒吹气压力过大
⑻口模使用太久，合缝处出现倒角图10 解决方法：
⑴正确控制料滴温度和形状
⑵清理口模合缝处的异物和油灰
⑶改进口模和初模的配合楔形
⑷及时更换口模或初模的夹钳
⑸倒吹气压力要适中
⑹及时更换口模，口模之两半必须配合良好
二）、瓶颈缺陷
瓶颈部是从口模下缝开始，到处形变宽处之间的部位
1、瓶颈合缝毛刺：见图11所示
鉴别：在瓶颈与瓶咀合缝处有尖锐的玻璃毛刺
原因：A 供料机
⑴滴料温度过高
⑵料形控制不当
B 制瓶机
⑴口模与初模配合不当。（口模内径过小）图11
⑵口模与初模的配合楔形不符
⑶口模与初模油灰太多，初模关拢不严
⑷口模与初模磨损过大
解决方法：
⑴适当调正滴料温度和料形
⑵口模与初模的内径配合公差要适当
⑶改进初模与口模的配合楔形使之相符
⑷清理油灰或更换合适的初模与口模
2、瓶颈错缝（歪头）：见图12所示图12 鉴别：瓶首偏离中心线而移向一边
原因：制瓶机
⑴口模与初模配合不良
⑵口模与初模中心不一致
⑶成型模颈部过大
⑷雏胚移交不顺妥，交接中心不正
⑸口模太热
⑹口模夹钳与初模夹钳不同心
解决方法：
⑴改进口模与初模的配合
⑵选择口模与初模配合良好的模具
⑶调正口模夹钳初模夹钳使之同心
⑷调正交接中心，使雏胚移交顺妥
⑸适当调正口模冷却风
3、瓶颈弯曲（歪头）：见图13所示
鉴别：瓶咀从颈部开始向一边歪斜
原因：A 供料机
⑴滴料温度过高图13
B 制瓶机
⑴机速太快⑵口模太热，瓶口成型不定型
⑶交接中心不正⑷正吹气头不平或偏离成型模中心⑸正吹气时间太短或压力不够⑹瓶钳与成型模不同心
⑺瓶钳不水平或钳瓶出模太猛
⑻成型模太热或成型模打开不稳，而使瓶子倒向一侧
解决方法：
⑴降低滴料温度至适宜的程度
⑵减少机速或增加冷却风,合理安排分咀,保持模具的适当温度
⑶调模或调正正吹气头及其位置,和正吹气压力时间
⑷调正瓶钳使之水平,并保持与成型模对中
⑸调正交接中心,使初胚移交顺妥
⑹成型模打开要平稳,不带瓶子
4\瓶颈过长
鉴别:瓶颈延伸较长,超过公差
原因: A 供料机
⑴滴料温度过高
B 制瓶机
⑴正吹气时间过短或压力太小,在瓶钳上瓶颈被拉长
⑵机速过高
⑶成型模风眼，风线不合理或被堵塞
⑷钳瓶夹时时间过长
⑸初、成型模设计不当
⑹吹气头过深或吹气头过高而吹气压力又大
解决方法：
⑴降低滴料温度至适宜程度
⑵正吹气压力，时间要适宜
⑶成型模风眼，风线要合理并保持畅通
⑷调换或调正吹气头及其位置
⑸合理安排冷却风咀的位置
⑹初、成型模设计要合理，成型模颈部直径不要太大三）、肩部缺陷
从颈部的根到瓶体的直线部位为肩部
1、肩部裂纹（奔膀）：见图14所示
鉴别：颈肩部有闭口式深裂纹，旋转瓶子时，可见反射光原因：A 供料机
⑴滴料温度太低或太高
B 制瓶机
⑴初模或成型模开启不平稳
⑵正吹气压力过大
⑶成型模与底模配合不当
⑷成型模夹钳磨损严重
⑸机速太高或冷却风安排不当，致使成型模温度太高图14
⑹成型模肩部过分平直或刻字太深，不光滑
解决方法：
⑴合理调正和控制滴料温度
⑵调正模子打开要平稳
⑶适当调节正吹气压力
⑷合理安排冷却风，降低成型模温度至适宜的程度
⑸改进成型模造型
⑹按时在成型模肩部涂适量的润滑剂
2、肩部薄（薄肩）：见图所15示
鉴别：瓶肩局部或全部较薄
原因：A 供料机
⑴料滴温度偏高或不均匀
⑵料滴形状过长和过短
⑶落料不爽
B 制瓶机
⑴初模造型不合理
⑵初模太热或雏胚成型不硬
⑶初模涂油太多
⑷正吹气开始太晚
⑸倒吹气（初型吹气）压力太小或时间不足图15
⑹初、成型之冷却风位置安排不当
⑺重热时间不足或太长
解决方法：
⑴尽量保持滴料温度合理、稳定
⑵料形要与初模相适应，落料要顺妥、正直
⑶改进初模造型
⑷调正倒吹气压力和时间，加大初模冷风，以或得优良的雏胚
⑸提早正吹气时间
⑹合理调正初吹、重热、正吹三者之间的时间关系
⑺更换合适的料道和漏斗
3、瓶肩不足（塌肩、凹膀）：见图所16示
鉴别：瓶肩部没有完全成型
原因：A 供料机
⑴滴料温度太高或太低
⑵滴料形状不好，或落料不正在料道上摩擦太多
B 制瓶机
⑴正吹气头位置不适当，或压力太小
⑵成型模肩部风眼或风线不足，或被堵塞
⑶倒吹气（初型吹气）压力过大或时间
过长，雏胚成型太硬
⑷重热时间不足
⑸冷却风使用不当，初模和成模太冷
⑹成型模打开不稳，将瓶子带向一侧
⑺成型模太图16
解决方法：
⑴合理调正料温、料形、保持料滴能顺妥的进入初模
⑵调正正吹气头位置和吹气压力及时间
⑶适当调节倒吹气（初型吹气）
⑷改进或疏通成型模肩部之风眼和风线
⑸调正成型模打开要平稳，不带瓶子
⑹保持模具清洁
⑺瓶子在瓶钳上不要停留时间过长
四）瓶体缺陷
从肩部最大直径处至底部为瓶体
1、瓶体歪斜（歪身）：见图所17示
鉴别：从瓶底之基部（瓶体与瓶底的过渡部分）向一侧倾斜原因：A 供料机
⑴滴料温度过高或不均匀
⑵滴料重量超过标准
⑶料形不好，或落料不顺妥
B 制瓶机
⑴机速太快
⑵正吹气时间太短或压力不足
⑶冷却风大小或安排不当，而使模子太热
⑷倒吹气不足，雏胚太软
⑸初模造型不良图17
⑹瓶体基部和底部太厚，或瓶体厚薄不均。（造成该项缺陷的原因分别在第五部分第4小标题和第四部分第10小标题处说明）。
⑺瓶子在瓶钳上停留时间太短或放置板冷风不足
⑻输送带不平
解决方法：
⑴调正并保持一定的合理的滴料温度
⑵调正料形和料重，并保持料滴温度均匀
⑶调正料道使料滴能爽快进入初模
⑷机速要合理，冷却风使用要得当
⑸适当增大正吹气时间和压力
⑹改进初模造型，调节成型诸因素，以便获得壁厚均匀的瓶子
⑺适当延长瓶子在瓶钳上停留的时间，并加大放置板的风量
2、热爆：见图18所示
鉴别：在瓶体上有深入壁面的裂纹
原因：A 供料机
焊接的六大缺陷,产生原因、危害
焊接的六大缺陷，产生原因、危害、预防措施都在这了 一、外观缺陷 外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边 是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。 咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤 焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。C、凹坑
凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细，运条不当等会导致未焊满。 未焊满同样削弱了焊缝，容易产生应力集中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。 防止未焊满的措施：加大焊接电流，加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺。 焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。 烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其联接飞及承载能力。 防治措施：选用较小电流并配合合适的焊接速度，减小装配间隙，在焊缝背面加设垫板或药垫，使用脉冲焊，能有效地防止烧穿。 F、其他表面缺陷 (1)成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。 (2)错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。 (3)塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。 (4)表面气孔及弧坑缩孔。 (5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。 二、气孔和夹渣
焊接缺陷分类及预防措施
一、焊接缺陷的分类 焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷 1）外观形状和尺寸不符合要求； 2）表面裂纹； 3）表面气孔； 4）咬边； 5）凹陷； 6）满溢； 7）焊瘤； 8）弧坑； 9）电弧擦伤； 10）明冷缩孔； 11）烧穿； 12）过烧。 2．内部缺陷 1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。 2）气孔； 3）夹渣； 4）未焊透； 5）未熔合； 6）夹钨； 7）夹珠。 二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施 1、外表面形状和尺寸不符合要求 表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。 危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。 防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。 2、焊接裂纹 表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。 危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。 产生原因及防止措施： （1）冷裂纹：是焊接头冷却到较低温度下（对于钢来说是Ms温度以下）时产生的焊接裂纹，冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区或有物理化学不均匀的氢聚集的局部地带，裂纹有时沿晶界扩展，也有时穿晶扩展。这是由于焊接接头的金相组织和应力状态及氢的含量决定的。(如焊层下冷裂纹、焊趾冷裂纹、焊根冷裂纹等)。 产生机理：钢产生冷裂纹的倾向主要决定于钢的淬硬倾向，焊接接头的含氢量及其分布，以及接头所承受的拘束应力状态。 产生原因： a.钢种原淬硬倾向主要取决于化学成分、板厚、焊接工艺和冷却条件等。钢的淬硬倾向越大，越易产生冷裂纹。 b.氢的作用，氢是引起超高强钢焊接冷裂纹的重要因素之一，并且有延迟的特征。高强钢焊接接头的含氢量越高，则裂纹的敏感性越强。 c.焊接接头的应力状态：高强度钢焊接时产生延迟裂纹的倾向不仅取决于钢的淬硬倾向和氢的作用，还决定于焊接接头的应力状态。焊接时主要存在的应力有：不均匀加热及冷却过程中所产生的热应力、金属相变时产生的组织应力、结构自身拘束条件等。
焊接缺陷及产生的原因
常见的气焊焊接缺陷及产生的原因 字体: 小中大| 打印发布: 2009-04-29 12:00 作者: webmaster 来源: 本站原创查看: 58次 常见的气焊焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。外部缺陷位于焊缝的外表面，一般用肉眼或低倍放大镜即可以发现。常见的外部缺陷包括焊缝尺寸不符合要求、表面气孔、裂纹、咬边、未焊满、凹坑、烧穿和焊瘤等；内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性试验或无损探伤等方法才能发现，如内部气孔、裂纹、夹渣、未焊透、未熔合等。 一、焊缝尺寸不符合要求 焊缝的尺寸与设计上规定的尺寸不符，或者焊缝成型不良，出现高低、宽窄不一、焊波粗劣等现象。焊缝尺寸不符合要求，不仅影响焊缝的美观，还会影响焊缝金属与母材的结合，造成应力集中，影响焊件的安全使用。 焊缝尺寸不符合要求产生的原因主要有：接头边缘加工不整齐、坡口角度或装配间隙不均匀；焊接工艺参数不正确，如火焰能率过大或过小、焊丝和焊嘴的倾角配合不当、气焊焊接速度不均匀等；操作技术不当，如焊嘴或焊丝横向摆动不一致等。 防止焊缝高低、宽窄不一、焊波粗劣的措施有：正确调整火焰能率：将焊件接头边缘调整齐；气焊过程中焊嘴、焊丝的横向摆动要一致；焊接速度要均匀且不要向熔池内填充过多的焊丝。 二、未焊透 焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透，详见图7—1。 未焊透不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透的缺口及末端处形成应力集中，进一步引起裂纹的产生。在重要的焊缝中，若发现有未焊透缺陷，必须铲除，重新补焊。 产生未焊透的原因较多，通常有焊接接头在气焊前未经清理干净，如存在氧化物、油污等；坡口角度过小、接头间隙太小或钝边过厚；焊嘴号码过小，火焰能率不够或焊接速度过快；焊件的散热速度过快，使得熔池存在的时间短，以致填充金属与母材之间不能充分地熔合。 防止未焊透采取的措施，除了选择合理的坡口型式和装配间隙外，应在焊前进行清理，消除坡口两侧的氧化物和油污；根据板厚正确选用相应的焊嘴和焊丝直径；在焊接时选择合理的火焰能率和焊接速度；尤其是对导热快、散热面积大的焊件，要进行焊前预热和在焊接过程中加热焊件。 三、未熔合 熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分称为未熔 合，详见图7—2。
焊接常见缺陷
焊接缺陷及其成因常见的焊接外部缺陷有:尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑及表面飞溅等。常见的焊缝内部缺陷有:夹渣及气孔等。产生焊缝缺陷的原因可用人、机、料、法、环五大因素查找。其中人是最活跃的因素。有些缺陷是焊工施焊时的习惯性动作所致,或与其尚未克服的瘤疾有关,这主要是电焊工的技术素质及责任心问题。从设备上看,我厂的电焊机均无电流表及电压表,调节手柄的数值只能作参考,因此要严格地执行焊接工艺要求是困难的。从材料上看,钢板无除锈除油工序,焊条夹头不除锈;工艺评定覆盖面不大,因我厂的材料代用较多,如可代Q2352A 钢的就有SM41B、SS41 、BCT3Cπ、RST37 等, 有时自焊, 有时互焊。虽然这些材料成分及性能相近,但是有些还存在较大差异,因此工艺参数应有相应的变化。施焊环境如空气的相对湿度、温度、风速等,都会影响焊接质量,然而有的电焊工却忽视了一点。产生焊接缺陷的原因很多,但只要严格执行焊接工艺就能够最大限度地避免这些缺陷。为了保证焊接质量,焊缝的检验是必不可少的,如焊缝的外观检查、射线探伤及机械性能试验。经验表明,前两者的合格与否都不是后者合格与否的必要条件,只是概率的大小而已。 2. 1 焊缝尺寸不符合要求 2. 1. 1 焊缝宽度过窄这主要是焊接电流较小、焊弧过长或焊速较快造成的。由于形成的金属熔池较小或保持时间较短,不利于钢水流动。我厂进口钢代替Q2352A 钢时常出现这一问题。这是由于进口钢一般比Q2352A 含合金元素要高些,熔点高,需要的熔化热也多。2. 1. 2 焊缝余高过高有时它与前一个问题同时出现。有的焊工片面地认为焊缝高点没关系,所以不习惯于0～1. 5mm 的焊缝余高,多数为上限或超高。但过高会产生应力集中,其主要原因是倒数第二层焊道接头过高,造成盖面层焊道局部超高,有时各层焊接参数不合适,各层累计超高。 2. 1. 3 角焊缝单边或下陷量过大角焊缝单边或下陷量过大造成单位面积上承力过大,使焊接强度降低。在我厂这是个老问题。其原因是坡口不规则、间隙不均匀、焊条与工件夹角不合适以及焊接参数与工艺要求不一致等。 2. 2 弧坑焊接弧坑多出现在列管式换热器管头焊缝或部分角焊缝,有部分弧坑在试水压时渗漏。产生弧坑的原因是熄弧时间过短或电流较大。 2. 3 咬边在我厂大多是局部深度超标的咬边,连续咬边超标的不多。咬边使焊接强度减弱,造成局部应力集中。其主要原因是电弧热量太高,如焊接电流过大,运条速度不当,焊条角度不当等,使电弧将焊缝边缘熔化后没有得到熔敷金属的补充所留下的缺口。 2. 4 焊瘤熔化金属流到加热不足的母材上形成了焊瘤,主要原因是焊接电流过大,焊接熔化过慢或焊条偏斜。 2. 5 严重飞溅比较严重的是那些无探伤要求的设备,直接原因是没按规定使用焊条。受潮或变质的焊条因水分或氧化物在焊接时分解产生大量气体,部分气体溶解在金属熔滴中,在电弧高温作用下,金属熔滴中的气体发生剧烈膨胀,使熔滴炸裂形成飞溅小滴散落在焊缝两侧。 2. 6 夹渣由于焊接电流过小或运条速度过快,金属熔池温度较低,液态金属和熔渣不易分开,或熔渣未来得及浮出,熔池已开始凝固,有时也存在清根不彻底问题。 2. 7 气孔产生气孔的原因很多,但在我厂产生气孔的主要原因是焊材及环境因素。钢板坡口两侧不做除锈处理，Fe3O4 除本身含氧外,还含有一定的结晶水,另外在空气相对湿度较大情况下也有微小的水珠,在熔池冶金过程中,非金属元素形成非金属氧化物,由于气体在金属中的溶解度随温度降低而减少,在结晶过程中部分气体来不及逸出,气泡残留在金属内形成了气孔。 3 克服焊接缺陷应采取的措施 (1) 增强有关人员的责任心,严格执行工作标准和焊接工艺要求。 (2) 经常进行技术培训,提高操作人员及有关人员的技术素质。 (3) 保证焊接设备及附件完好,为执行焊接工艺要求提供先决条件。 (4) 增大工艺评定覆盖面,保证工艺的
常见的焊接缺陷及处理办法
常见的焊接缺陷及处理办法 一、外部缺陷 一）、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 2、原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； ⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二）、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或 焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析 焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； ⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； ⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊； ⑶加强焊后检查，发现问题及时处理； ⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三）、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 ㎜。 2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
铝焊常见缺陷及原因
铝焊常见缺陷原因及措施 (一)焊接缺陷种类 常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿，未焊透、未熔合、夹渣等。 1、焊缝成形差 产生原因：焊接规范选择不当；焊枪角度不正确；焊工操作不熟练；导电嘴孔径太大；焊接电弧没有严格对准坡口中心；焊丝、焊件及保护气体中含有水分。焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多；焊缝中心突起，两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。 2、气孔 产生原因：氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等；焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速过大或过小；熔池保护欠佳，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出过长等。焊接时熔池中的气孔在凝固时未能逸出而留下来所形成的空穴称为气孔。在MIG焊接过程中，气孔是不可避免的，只能尽量减少它的存在。在培训的过程中，仰角焊、立向上焊气孔倾向尤为明显，根据DIN30042标准规定，单个气孔的直径最大不能超过0.25α（α为板厚），密集气孔的单个直径最大不超过0.25+0.01α（α为板厚）。氢是铝及铝合金熔化焊产生气孔的主要原因。氮不溶于液态铝，铝又不含碳，因此铝合金中不会产生氮气孔和一氧化碳气孔；氧和铝有很大的亲和力，总是以氧化铝的形式存在，所以也不会产生
氧气孔；氢在高温时大量的溶于液态铝，但几乎不溶于固态铝，所以在凝固点溶于液体中的氢几乎全部析出，形成气泡。但铝和铝合金的比重轻，气泡在熔池中的上升的速度较慢，加上铝的导热能力强凝固，不利于气泡的浮出，故铝和铝合金易产生气孔，氢气孔在焊缝内部一般呈白亮光洁状。氢的来源比较多，主要来自弧柱气氛中的水、焊丝以及母材所吸附水分对焊缝气孔的产生常常占有突出的地位。 厂房空气中的湿度也影响弧柱气氛。MIG焊接时，焊是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔池的，由于弧柱温度最高，熔滴比表面积很大，故有利于熔滴金属吸收氢，产生气孔的倾向也更大些。弧柱中的氢之所以能够形成气，与它在铝合金中的溶解度变化有。如前段所说，在凝固点时氢的溶解度从0.69突降到0.036ml/100g，相差约20倍（在钢中只相差不到2倍），这是氢容易使焊缝产生气孔的重要原因之一。 控制了弧柱气氛中的水分后，母材和焊丝所带的氧化膜所吸附的水分成为生成焊缝气孔的主要原因。在培训期间所使用的焊丝材料为R5087，焊接所用的板材为5083和6082，都是氧化膜不很致密、吸水性强的铝合金，并且母材表面通常会有少量油脂、灰尘等杂。通过经焊前母材清理和未经清理的焊缝对，清理过的焊缝气孔明显少于未经清理的焊缝气孔。因此如果焊前没有仔细清理母材表面，产生气孔的倾向将加大。 另外，保护气体流量不足或过量也会引起气孔的出现。保护气体流量不足不能排除弧柱气氛中的空气，空气中的水分将分解成氢进
常见焊接缺陷产生原因及处理办法
以下是焊接缺陷方面的浅析 缺陷产生原因及防止措施 一、缺陷名称：气孔（Blow Hole） 焊接方式发生原因防止措施 手工电弧焊（1）焊条不良或潮湿。 （2）焊件有水分、油污或锈。 （3）焊接速度太快。 （4）电流太强。 （5）电弧长度不适合。 （6）焊件厚度大，金属冷却过速。 （1）选用适当的焊条并注意烘干。 （2）焊接前清洁被焊部份。 （3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。 （4）使用厂商建议适当电流。 （5）调整适当电弧长度。 （6）施行适当的预热工作。 CO2气体保 护焊（1）母材不洁。 （2）焊丝有锈或焊药潮湿。 （3）点焊不良，焊丝选择不当。 （4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。 （5）风速较大，无挡风装置。 （6）焊接速度太快，冷却快速。 （7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。 （8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。 （1）焊接前注意清洁被焊部位。 （2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。 （3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊 丝尺寸要适当。 （4）减小干伸长度，调整适当气体流量。 （5）加装挡风设备。 （6）降低速度使内部气体逸出。 （7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以 延长喷嘴寿命。 （8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。 埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。 （2）焊剂潮湿。 （3）焊剂受污染。 （4）焊接速度过快。 （5）焊剂高度不足。 （6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂 粒度细的情形）。 （7）焊丝生锈或沾有油污。 （8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气 孔）。 （1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。 （2）约需300℃干燥 （3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免 杂物混入。 （4）降低焊接速度。 （5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。 （6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当 高度30-40mm。 （7）换用清洁焊丝。 （8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+). 设备不良（1）减压表冷却，气体无法流出。 （2）喷嘴被火花飞溅物堵塞。 （3）焊丝有油、锈。 （1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检 查表之流量。 （2）经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。 （3）焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。 （2）焊丝突出长度过短。（2）依各种焊丝说明使用。
手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施
手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施 缺陷名称：气孔（） 1、原因 （1）焊条不良或潮湿。 （2）焊件有水分、油污或锈。 （3）焊接速度太快。 （4）电流太强。 （5）电弧长度不适合。 （6）焊件厚度大，金属冷却过速。 2、解决方法 （1）选用适当的焊条并注意烘干。 （2）焊接前清洁被焊部份。 （3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。 （5）调整适当电弧长度。 （6）施行适当的预热工作。 二、缺陷名称咬边（) 1、原因 （1）电流太强。 （2）焊条不适合。 （3）电弧过长。 （4）操作方法不当。
（5）母材不洁。 （6）母材过热。 2、解决方法 （1）使用较低电流。 （2）选用适当种类及大小之焊条。 （3）保持适当的弧长。 （4）采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。 （5）清除母材油渍或锈。 （6）使用直径较小之焊条。 三：缺陷名称：夹渣（ ) 1、原因 （1）前层焊渣未完全清除。 （2）焊接电流太低。 （3）焊接速度太慢。 （4）焊条摆动过宽。 （5）焊缝组合及设计不良。 2、解决方法 （1）彻底清除前层焊渣。 （2）采用较高电流。 （3）提高焊接速度。 （4）减少焊条摆动宽度。
（5）改正适当坡口角度及间隙。 四、缺陷名称：未焊透（ ) 1、原因 （1）焊条选用不当。 （2）电流太低。 （3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。 （4）焊缝设计及组合不正确。 2、解决方法 （1）选用较具渗透力的焊条。 （2）使用适当电流。 （3）改用适当焊接速度。 （4）增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。 五：缺陷名称：裂纹（) 1、原因 （1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。 （2）焊条品质不良或潮湿。 （3）焊缝拘束应力过大。 （4）母条材质含硫过高不适于焊接。 （5）施工准备不足。 （6）母材厚度较大，冷却过速。 （7）电流太强。
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
常见焊接缺陷产生原因及防止措施 [摘要]本文对常见的焊缝缺陷进行了分类，对其产生原因做了详细分析，并针对这些缺陷的防止措施，提出了自己的见解，以供交流。 【关键词】焊接；缺陷；原因；防止 焊接中接头金属不连续、不致密或连接不良等现象，称之为焊接缺陷，焊接缺陷的种类很多，常见的焊接缺陷有气孔、咬边、未焊透、夹渣、裂纹等。每种焊接缺陷的成因机理不同，特征不同，需要根据不同的缺陷采取相应的防范措施。 1、气孔 气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。 1.1 手工焊 产生原因：焊条不良或潮湿；焊件有水分、油污或锈；焊接速度太快；电流太强；电弧长度不适合；焊件厚度大，金属冷却过速。 防止措施：选用适当的焊条并注意烘干；焊接前清洁被焊部份；降低焊接速度，使内部气体容易逸出；使用厂商建议适当电流；调整适当电弧长度；施行适当的预热工作。 1.2 CO2气体保护焊 产生原因：母材不洁；焊丝有锈或焊药潮湿；点焊不良，焊丝选择不当；干伸长度太长，CO2气体保护不周密；风速较大，无挡风装置；焊接速度太快，冷却快速；火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流；气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。 防止措施：焊接前注意清洁被焊部位；选用适当的焊丝并注意保持干燥；点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当；减小干伸长度，调整适当气体流量；加装挡风设备；降低速度使内部气体逸出；注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命；CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。 1.3 埋弧焊接 产生原因：焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质；焊剂潮湿；焊剂受污染；焊接速度过快；焊剂高度不足；焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）；焊丝生锈或沾有油污；极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。
氩弧焊接常见缺陷产生原因及处理(内容清晰)
焊接常见缺陷产生原因及措施 1、焊缝截面不饱满或加强高过高。(焊缝余高) 原因：a、焊接层数选择不当；b、焊接速度选择不当；c、焊接规范选择不当；d、枪头摆动幅度选择不当。 措施：a、选择合适的焊接层数；b、选择合适的焊接速度；c、选择合适的焊接规范；d、选择合适的枪头摆动幅度。 2、焊缝宽窄不均匀。（焊缝边缘直线度） 原因：a、焊接规范不稳定；b、操作不稳定；c、焊接速度不均匀。 措施：a控制电弧长均匀。（看好熔合线） 3、咬边（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边） 原因：a、焊接速度过快；b、焊接电压过高；c、焊接电流过大；d、停顿时间不足；e、焊枪角度选择不当。 措施：a、适当放慢速度；b、降低电压；c、减小电流；d、增加坡口两边停留时间；e、调整焊枪角度以利克服咬边。 4、气孔（焊缝凝固过程中气体来不及溢出而存在焊缝中形成气孔） 原因：a、氩气保护的覆盖率不够；b、氩气纯度不够；c、焊丝被污染了；d 坡口被污染了；e、电压太高，电弧太长；f 、焊丝外伸太长，飞溅大。 措施：a、增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施；b、使用合格的氩气，不同的母材使用不同纯度的氩气；c、使用清洁干净的焊丝；d、用物理、化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等；e、降低电压，压低电弧。调整焊丝外伸量。 5、夹渣（钨）电流过大或过小。 6、裂纹(表面裂纹、内部裂纹)
原因：a、接缝结构设计不合理；b、热输入太大；c、坡口太窄（尤其是根部）；d、焊缝根部弧坑处的冷却过快；e、坡口内杂质过多，形成低熔共晶物。 措施：a、选择便于焊接的凹槽结构；b、降低电流、电压、适当提高焊速；c、降低焊速，增大焊接截面；d、通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑；e、清除坡口内杂质。 7、未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透） 原因：a、焊缝区有油膜或过量的氧化物；b、坡口热输入不足；c、坡口太宽；d、坡口角度太小e、焊接速度太快。 措施：a、焊接之前，用物理、化学、机械方法除油和氧化物；b、增加电流和电压及降低焊接速度；c、焊枪要均匀摆动，在坡口边做即刻停留，是焊枪直接指向坡口两侧，坡口角度要足够大以便根部焊接；d、降低焊接速度；e、对口间隙要合适。 8、焊瘤（正常焊缝外多余的金属瘤） 原因：焊接速度太慢及电流选择不合适。 措施：提高焊速、选择适当电流。 9、弧坑（收弧处产生的下陷） 原因：收弧时未停留。 措施：收弧时做适当的停留使金属填满弧坑在收弧。 10、电弧擦伤（焊枪与焊件接触，发生短路形成的电弧擦伤，电弧擦伤易形成淬火脆化） 原因：操作不当（引弧不当） 措施：机械打磨处理。 11、过烧 原因：a、焊接线能量太大；b焊接层温太高。 措施：a、降低电流电压、提高焊速；b、降低层温。（横）
焊接缺陷及产生原因
焊接缺陷产生原因及防止措施 一、焊接缺陷定义 焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。其中危害最大的是焊接裂纹和气孔。
二、焊接缺陷的分类 焊接生产中产生焊接缺陷的种类是多种多样的，按其在焊接接头中所处的位置和表现形式的不同，可以把焊接缺陷大致分为两类：一类是外部缺陷；另一类是内部缺陷。焊接缺陷的详细分类如图1所示。 图1 焊接缺陷分类图 焊接缺陷示意图如图2所示： （a）裂纹（b）焊瘤（c）焊穿 （d）弧坑（e）气孔（f）夹渣
（g ）咬边 （h ）未融合 （i ）未焊透 图2 焊接缺陷示意图
三、影响焊接缺陷的因素 1. 材料因素 所谓材料因素是指被焊的母材和所使用的焊接材料，如焊丝、焊条、焊剂及保护气体等。这些材料在焊接时都直接参与熔池或熔合区的物理化学反应，其中，母材本身的材质对热影响区的性能起着决定性的作用，当然，所采用的焊接材料对焊缝金属的成分和性能也是关键因素。如果焊材与母材匹配不当，不仅可能引起焊接区内的裂纹、气孔等各种缺陷，也可能引起脆化、软化等性能变化。所以，为了保证得到良好的焊接接头，必须对材料因素予以重视。 2.工艺因素 同一种母材，在采用不同的焊接方法和工艺措施的条件下，其焊接质量会表现出很大的差别。 焊接方法对焊接质量的影响主要在两个方面：首先是焊接热源的特点，其可以直接改变焊接热循环的各项参数，如线能量、高温停留时间、冷却速度等；其次是对熔池和接头附近区域的保护方式，如渣保护、气保护等。焊接热过程和冶金过程必然对接头的质量和性能会有决定性的影响。 3.结构因素 焊接接头的结构设计影响其受力状态，其既可能影响焊接时是否发生缺陷，又可能影响焊后接头的力学性能。设计焊接结构时，应尽量使接头处于拘束度较小、能自由伸缩的状态，这样有利于防止焊接裂纹的产生。 4.使用条件 焊接结构必须符合使用条件的要求，如载荷的性质、工作温度的高低、工作介质有无腐蚀性等，其必然会影响到接头的使用性能。 例如，焊接接头在高温下承载，必须考虑到合金元素的扩散整个结构发生蠕变的问题；承受冲击载荷或在低温下使用时，要考虑到脆性断裂的可能性；接头如需在腐蚀介质中工作时，又要考虑应力腐蚀的问题……。 综上所述，影响焊接缺陷的因素是多方面的，如材料、工艺、结构和使用条件等，必须综合考虑上述因素的影响。
常见的焊接缺陷及产生原因
常见的焊接缺陷及产生原因，非常重要的经验！金属加工 焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。由于技术工人的水准不同,焊接工艺良莠不齐,容易存在很多的缺陷。现整理缺陷的种类及成因,以减少或防止焊接缺陷的产生， 提高工程完成的质量。 一、焊缝尺寸不合要求 焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及 角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求，其原因是： 1. 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。 2. 焊接电流过大或过小，焊接规范选用不当。 3. 运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当。 二、裂纹 裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。（冷裂纹）指在200℃以下产生的裂纹，它与氢有密切的关系，其产生的主要原因是： 1. 对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。 2. 焊材选用不合适。 3. 焊接接头刚性大，工艺不合理。 4. 焊缝及其附近产生脆硬组织。 5. 焊接规范选择不当。 （热裂纹）指在300℃以上产生的裂纹（主要是凝固裂纹），其产生的主要原因是： 1. 成分的影响。焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。 2. 焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。 3. 焊接条件及接头形式选择不当。 （再热裂纹）即消除应力退火裂纹。指在高强度的焊接区，由于焊后热处理或高温下使用，在热影响区产生的晶间裂纹，其产生的主要原因是： 1. 消除应力退火的热处理条件不当。 2. 合金成分的影响。如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。
常见的焊接缺陷及缺陷图片
常见的焊接缺陷(1) 常见的焊接缺陷 （1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。 （2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。 （3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体 或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。
某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔 （4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣
焊接缺陷产生原因及防止措施
焊接缺陷产生原因及防止措施 焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。 一缺陷名称：气孔（Blow Hole） 焊接方式发生原因防止措施 手工电弧 焊(1)焊条不良或潮湿. (2)焊件有水分、油污或锈. (3)焊接速度太快. (4)电流太强. (5)电弧长度不适合. (6)焊件厚度大,金属冷却过速. (1)选用适当的焊条并注意烘干. (2)焊接前清洁被焊部份. (3)降低焊接速度,使内部气体容易逸 出. (4)使用厂商建议适当电流. (5)调整适当电弧长度. (6)施行适当的预热工作. CO2气体保护焊(1)母材不洁. (2)焊丝有锈或焊药潮湿. (3)点焊不良,焊丝选择不当. (4)干伸长度太长,CO2气体保 护不周密. (5)风速较大,无挡风装置. (6)焊接速度太快,冷却快速. (7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气 体乱流. (8)气体纯度不良,含杂物多(特 别含水分). (1)焊接前注意清洁被焊部位. (2)选用适当的焊丝并注意保持干燥. (3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁 干净,且使用焊丝尺寸要适当. (4)减小干伸长度,调整适当气体流 量. (5)加装挡风设备. (6)降低速度使内部气体逸出. (7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅 附着防止剂,以延长喷嘴寿命. (8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0. 005%以下.
埋弧焊接 (1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等 有机物的杂质. (2)焊剂潮湿. (3)焊剂受污染. (4)焊接速度过快. (5)焊剂高度不足. (6)焊剂高度过大,使气体不易 逸出(特别在焊剂粒度细的情 形). (7)焊丝生锈或沾有油污. (8)极性不适当(特别在对接时 受污染会产生气孔). (1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢 丝刷清除. (2)约需300℃干燥 (3)注意焊剂的储存及焊接部位附近 地区的清洁,以免杂物混入. (4)降低焊接速度. (5)焊剂出口橡皮管口要调整高些. (6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自 动焊接情形适当高度30-40mm. (7)换用清洁焊丝. (8)将直流正接(DC-)改为直流反接(D C+). 设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出. (2)喷嘴被火花飞溅物堵塞. (3)焊丝有油、锈. (1)气体调节器无附电热器时,要加装 电热器,同时检查表之流量. (2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞 溅附着防止剂. (3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及 油类. 自保护药芯焊丝(1)电压过高. (2)焊丝突出长度过短. (3)钢板表面有锈蚀、油漆、水 分. (4)焊枪拖曳角倾斜太多. (5)移行速度太快,尤其横焊. (1)降低电压. (2)依各种焊丝说明使用. (3)焊前清除干净. (4)减少拖曳角至约0-20°. (5)调整适当. 典型缺陷照片
钢结构焊接常见的焊接缺陷和原因
钢结构焊接常见的焊接缺陷和原因 本文由（https://www.360docs.net/doc/425526470.html,）整理，如有转载，请注明出处。 随着我国城市化的进程，钢结构的施工在民用建筑工程中越来越广泛得到应用。我们建设监理的工作范围也逐步由砖、瓦、灰、砂、石、钢筋、混凝土向钢结构施工延伸。钢结构施工中常用的连接方式之一是焊接连接。本文就手工电弧焊监理可能遇到的缺陷及其形成原因作以论述。 手工电弧焊时，焊接规范主要包括焊接电流、电弧电压、焊条种类和直径、焊机种类和极性、焊接速度、焊接层数等。焊接的七种位置为平焊、立焊、横焊、仰焊、平角焊、立角焊、仰角焊。管子环焊缝的焊接位置有4种基本形式，即水平移动，垂直固定，水平固定，45度位置。 一、未熔透。电焊时焊条在电弧力下熔化滴向焊缝，同时母材也有一部分受热熔化和焊条的熔化金属结合在一起。母材受热熔化的深度叫熔透深度，是保持焊接强度的重要因素。母材和熔化金属间如有局部没有熔合便会形成没有熔透现象。 通常造成没有焊透的原因是： 1、电焊工本人技术差或该开坡口施焊的未开坡口。 2、焊缝边修切不正确或组焊时拼装不良。坡口的斜度不够、缝隙太小，坡口的纯边留得太厚或太薄或两边厚薄不一致。 3、施焊时速度太快或焊接电流过小。 4、焊接前焊缝没有清理干净，有锈，有渣子或气割残留物没有清干净。使母材的边缘熔化不良。 5、操作时焊条角度不对，以致熔池偏向母材的一边。 二、夹渣。焊缝内含有熔渣杂质称为夹渣。夹渣会消弱焊缝断面，使焊缝的强度大大降低。熔渣杂质可能是由于熔化的金属内混入了其他杂质颗粒而形成，也可能是熔化的金属和周围大气发生化学反应或熔化金属本身内发生化学反应形成的。夹渣造成焊缝应力集中，大大减少焊接接头的冲击强度，特别是在焊缝根部有较大颗粒的杂质危害性更大。 三、裂纹。裂纹是焊接接头中危害严重的缺陷。它减少焊缝断面面积同时引起受力应力集中，使得裂纹扩大造成接头破坏。 裂纹一般分为纵向裂纹和横向裂纹。纵向裂纹在焊缝的熔池凹口内最常见，因为熔池凹口没有填满，又容易积沉有害杂质使局部朔性降低。而且凹口处又焊缝冷却时最后凝固处，冷却收缩应力也集中在此。横向裂纹一般常见于合金钢焊接时。低碳纲在冷却过快或冷却不均匀时也可能产生横向裂纹。 形成焊接裂纹通常是因下列5种原因： 1、母材的化学成分，结晶组织、冶炼方法等有关。如钢的含碳量越高或合金量越高，钢材的硬度就越高，通常越容易在焊接时产生裂纹。 2、焊接时冷却速度高容易产生裂纹。所以焊接时应避开风口和避免被雨水淋湿。在焊接中、高碳钢或合金钢时，要根据母材的成分或特性，有的要采取加热保温措施后方可施焊。 3、焊条内含硫、磷、碳高焊缝容易产生裂纹。硫磷是有害元素,含硫高焊缝有热脆性，含磷高焊缝有冷脆性，焊条含硫磷量都必须在0.0035以下。 4、构件的焊接顺序不当也容易产生裂纹。当顺序安排不当时会形成焊接收缩力的死结，妨碍焊缝的自由
焊接缺陷产生的原因与防止措施
焊接缺陷产生的原因与防止措施 焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹;降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。 一、气孔(Blow Hole) 焊接方式发生原因防止措施 手工电弧 焊(1)焊条不良或潮湿. (2)焊件有水分、油污或锈. (3)焊接速度太快. (4)电流太强. (5)电弧长度不适合. (6)焊件厚度大,金属冷却过速. (1)选用适当的焊条并注意烘干. (2)焊接前清洁被焊部份. (3)降低焊接速度,使内部气体容易逸 出. (4)使用厂商建议适当电流. (5)调整适当电弧长度. (6)施行适当的预热工作.
CO2气体保护焊(1)母材不洁. (2)焊丝有锈或焊药潮湿. (3)点焊不良,焊丝选择不当. (4)干伸长度太长,CO2气体保护不 周密. (5)风速较大,无挡风装置. (6)焊接速度太快,冷却快速. (7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱 流. (8)气体纯度不良,含杂物多(特别含 水分). (1)焊接前注意清洁被焊部位. (2)选用适当的焊丝并注意保持干燥. (3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干 净,且使用焊丝尺寸要适当. (4)减小干伸长度,调整适当气体流量. (5)加装挡风设备. (6)降低速度使内部气体逸出. (7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附 着防止剂,以延长喷嘴寿命. (8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0. 005%以下. 设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出. (2)喷嘴被火花飞溅物堵塞. (3)焊丝有油、锈. (1)气体调节器无附电热器时,要加装电 热器,同时检查表之流量. (2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅 附着防止剂. (3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油 类. 自保护药芯焊丝(1)电压过高. (2)焊丝突出长度过短. (3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分. (4)焊枪拖曳角倾斜太多. (5)移行速度太快,尤其横焊. (1)降低电压. (2)依各种焊丝说明使用. (3)焊前清除干净. (4)减少拖曳角至约0-20°. (5)调整适当.
不锈钢焊接缺陷产生的原因
不锈钢焊接缺陷产生的原因 不锈钢焊接管缺陷的危害、产生原因及防止措施不锈钢焊接管的焊接缺陷会导致应力集中，降低承载能力，缩短使用寿命，甚至造成脆断。一般技术规程规定，裂纹、未焊透、未熔合和表面夹渣等是不允许有的；咬边、内部夹渣和气孔等缺陷不能超过一定的允许值，对于超标缺陷必须进行彻底去除和焊补。常见不锈钢焊接管的焊接缺陷产生原因、危害及防止措施简述如下。 一、焊缝尺寸不符合要求 焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝余高及余高差、焊缝宽度及宽度差、错边量、焊后变形量等不符合标准规定的尺寸，焊缝高低不平，宽窄不齐，变形较大等。焊缝宽度不一致，除了造成焊缝成形不美观外，还影响焊缝与母材的结合强度；焊缝余高过大，造成应力集中，而焊缝低于母材，则得不到足够的接头强度；错边和变形过大，则会使传力扭曲及产生应力集中，造成强度下降。
产生的原因：不锈钢焊接管坡口角度不当或钝边及装配间隙不均匀；焊接工艺参数选择不合理；焊工的操作技能水平较低等。 预防措施：选择适当的坡口角度和装配间隙；提高装配质量；选择合适的焊接工艺参数；提高焊工的操作技术水平等。 二、咬边 由于焊接工艺参数选择不正确或操作工艺不正确，在沿着焊趾的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷称为咬边。咬边不仅减弱了焊管焊接接头强度，而且因应力集中容易引发裂纹。 产生的原因：主要是电流过大、电弧过长、焊条角度不正确、运条方法不当等。 防止措施：焊条电弧焊焊接时要选择合适的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，焊条角度要适当，运条方法要正确。
三、未焊透 未焊透是指不锈钢焊接管焊接时焊接接头根部未完全熔透的现象。未焊透处会造成应力集中，并容易引起裂纹。重要的焊接接头不允许有未焊透。 产生的原因：坡口角度或间隙过小，钝边过大，装配不良；焊接工艺参数选用不当，焊接电流太小，焊接速度太快；焊工操作技术不良等。 预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，合理装配，保证间隙，选择合适的焊接电流和焊接速度，提高焊工的操作技术水平等。 四、未熔合 未熔合是指熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分。未熔合直接降低了接头的力学性能，严重的未熔合会使焊接结构根本无法承载。 产生原因：主要是焊接不锈钢焊接管时速度快而焊接电流小，焊接热输入太低；焊条偏心，焊条与焊件夹角不当，电弧指向偏斜；坡口侧壁有锈垢及污物，层间