铝合金门窗制作工艺标准
铝合金门窗制作工艺标准
为了规范门窗制作的工艺流程，明确制作的质量标准，稳步提升门窗制作质量，特制定本施工工艺标准。
1适用范围
适用于公司承建的各种系列铝合金门窗制作工程。
2施工准备
2.1材料准备
2.1.1 铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2012的要求。
2.1.2 玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005的相关要求。
2.1.3 门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。
2.2主要机具
主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。
2.3 作业条件
2.3.1 所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。
2.3.2 必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。
2.3.3 各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。
3施工工艺
3.1工艺流程
选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输
3.2操作工艺
3.2.1 各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。
3.2.2 选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。
3.2.3 型材下料：
a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。
b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率；
c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。
d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损；
3.2.4 铣切槽口、冲、钻孔工艺
a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端及边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面及边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检验中梃铣切是否合格，以保证产品批量的合格率；
b、铣切、冲、钻时，应严格按照设备操作规程进行，并做好首检、
中检、尾检的三检工作，抽检率不低于10%，批量加工数量少及100樘的抽检件数不得低于10件；
c、型材不允许使用铁质工具夹直接加持，防止由于设备搬运或工件松动等原因影响铣切质量。
d、开启扇位置的排水孔数量为2个，开启部位距净空远端20mm，孔长30mm，孔高5mm。固定部位距净空远端20mm,中间间距≤600 mm，且排水孔需均匀分布,固定位置小于600 mm，只设一个排水孔。排水孔应加设排水孔盖。
e、加工后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。
3.2.5 框组装：
a、组框以前必须复检型材构件加工是否合格；
b、把构件平放在操作平台上，安装组角钢片和角码，在另一只型材的待组角端部均匀涂组角胶；（如边框45°组角使用导流板组角式组角，需在每个角码两侧分别安装导流板，并在边框端部角码腔位置开孔两个，待边框组角后，再分别在已开孔位置注胶。此工艺增加的施工工艺和材料通入，可有效提高45°组角强度及防治角部渗水。）
c、用木锤轻敲待组型材，使组角钢片和角码初步插入型材腔内，确保组件组装位置正确适合；
d、装配完毕，应把构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格、尺寸等进行四角挤压，挤压完毕后，须用抹布擦净四角溢出的组角胶；
e、组角后的连接处应平整、无错位，对存在的缺陷必须进行校正处理。；
f、组角成形后，应根据工程、规格、数量的不同进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤；
g、控制方法：为提高产品合格率，组角成型后的产品需进行自检和抽检，自检率100%，抽检率10%，批量组装数量少于100樘时抽检数量不得低于10樘；
3.2. 7密封胶条的安装：
a、构件间扣压密封条，密封条应加长2%，在连接端注入硅胶进行粘结；
b、密封条安装完毕，应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤；
c 、控制方法：为提高产品合格率，组装完毕的产品需进行自检和抽检，自检率100%，抽检率10%，批量组装数量少于100樘时抽检数量不得低于10樘；
3.2.7 包装及运输：
a、半成品经检验合格后，清理干净，加盖产品合格证印章后，即可进行包装，及墙体结构部位连接的外框使用塑料胶粘带包裹，窗框拼缝部位使用塑料包装带缠绕，窗框的四角应使用瓦楞纸衬垫后再包裹，包装质量应符合包装贮存、标志GB191规定。
b、包装完毕后，应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤；
c、运输时，装车紧凑、合理、捆绑牢固，避免成品框及车体直接接触，货箱底部应垫置木方。产品搬放时应轻搬轻放，保证材料运输过程的安全。
d、合理安排运输次数:
为确保施工现场安装进度，并考虑现场场地的限制，所以不能在现场堆放较多材料，以免影响本单位和其他单位施工。
3.3工序质量控制
3.3.1切断（下料）工序
切断质量控制表3.3.1
3.3.2冲压工序
冲压质量控制表3.3.2
3.3.3铣削工序
铣削质量控制表3.3.3
3.3.4 钻孔工序
钻孔质量控制表3.3.4
3.3.5 半成品组装工序
框、扇组装质量控制表3.3.5
3.3.6 总组装工序
总组装质量控制表3.3.6
3.3.7 包装工序
包装质量控制表3.3.7
4质量标准
4.1主控项目
4.1.1铝合金门窗的主材及附件质量，必须符合有关标准的规定。
检验方法：观察和尺量检查，产品质量合格证书、性能复检检测报告。
4.1.2铝合金门窗的种类、规格、尺寸、形式必须符合设计要求。
检验方法：观察和尺量检查，并对照图纸。
4.2一般项目
4.2.1 门窗框相邻构件应无明显色差。
检验方法：观察检查。
4.2.2 门窗框的表面无铝屑，毛刺或其它污染，装配连接部位无翘曲，扭拧变形或松动现象，装饰面无明显损伤。
检验方法：观察检查。
4.2.3 半成品包装紧密、牢固、无脱落松散现象。
检验方法：观察检查。
4.3 允许偏差（质量控制标准）
按表3.3.5级3.3.6中优等品、一等品检验。
5施工注意事项
5.1 原材料、半成品、成品的运输及堆放：
5.1.1 运输车辆应清洁无污染物，并用木框及车体相隔，绑扎固定牢靠，严禁松散运输。
5.1.2 搬运时应轻抬轻放，严禁撬、甩、丢、摔等动作。
5.1.3 材料或半成品运至工地，经验收合格后，必须按规格分类堆放，清点数量，小型搬运可采取各种方式。
5.1.4 铝材不可直接放于地面，必须用木条垫隔，要排放整齐，不可堆放太高，以防压伤或倒下损坏。取料要轻拿轻放，不可抽取，防止刮伤或碰伤。加工时搁置在钻床工作台上要用胶纸或硬纸板隔开，不可将重物放在铝料上。
5.1.5 密封胶等主要材料必须由厂家或供应商提供质量保证书，铝合金门窗选材，必须符合设计图纸规定的规格、色泽、壁厚要求。
5.1.6 每天作业完毕要将半成品堆放场地和运输车辆清理干净。
5.2 铝合金门窗半成品生产
5.2.1 根据签认的设计图，下达生产计划任务书和《铝合金门窗生产任务单》至生产车间。
5.2.2 根据大样详图（加工图、五金装配图）及规定的材料进行作业和制造。门窗制作前应由现场提供详细的制作尺寸，复核无误后，方可制作。
5.2.3 加工装配时，应保持工作场所清洁干净，工作台面要勤刷扫，防止铝屑磨划表面氧化膜。对每一框体、扇体进行检验，并做好记录。
5.2.4 交验后的半成品，需用胶带纸和薄膜进行包装，避免损伤和安装污染。
5.3 铝合金门窗制作要求
5.3.1 铝合金门窗框、扇拼装应接缝严密，无翘曲及松动现象。铝合金门窗框及墙体接触的框边，其榫接部位应采用防水胶（俗称‘凝胶’）密封。
5.3.2 铝合金门窗框暴露在外的型材装饰面应用胶纸或薄膜保护。
5.3.3 平开窗扇的胶条在接角部需用电烙铁粘连。
5.3.4 铝合金门窗相邻构件组装平整度及组装缝隙，应严格控制。
5.4 对于检验不合格的产品，应及时作返工处理或报废，严禁不合格品及合格品混合堆放。
6．成品保护
6.1 铝合金门窗制作的成品保护工作，必须贯穿各个制作阶段。
6.1.1 要确保全部制作过程中铝型材的氧化膜免遭破坏，必须及时采取可靠的包装保护措施，如操作台、铺设棉毡或地毯等。
6.1.2 铝合金门窗半成品组装后要合理进行堆放、保管，露天堆放时要防雨、防晒。
6.2 铝合金门窗运输，应使用清洁的车辆，采取合理有效的装卸方法，确保铝合金门窗免遭损坏。
7．安全环保措施
7.1加强对作业人员的安全、环境意识教育，严格遵守公司关于《环境、职业健康、安全作业指导书》的有关规定。
7.2手持电动工具必须安装漏电保护装置，各种电动机械设备必须有可靠有效的接零保护，且要有专人进行保养，防止机械伤人事故发生。
7.3加强对生产车间粉尘、废弃物的监测和监控工作，及文明操作一起检查、考核、并定期公布结果；
7.4操作所用机械的噪声等应符合环保要求；
8．质量记录
8.1 所有材料、五金配件质量保证书或材料产品合格证书、性能检验。
8.2 铝合金门窗生产任务单、生产记录。
8.3 框扇组装质量检验记录。
8.4 包装质量检验记录。