叶轮叶片加工

多叶片复杂曲面零件的设计与五轴模拟加工

1.1 加工任务

整体叶轮的零件视图如图1所示

图1 叶轮零件

针对本零件，本例中将进行叶轮底部圆弧面的加工。此工件的毛坯为圆棒料，材料牌号为钛合金TC4.采用专用的夹具将其底面固定安装在机床C轴上。本例中我们将完成叶轮圆弧底面的精加工。

1.2 加工工艺方案

通常情况下，在大部分制造场合，单片叶轮的叶片多采用锻造方式做成毛坯，整体式叶轮类零件的毛坯多采用铸造的方式形成，然后采用3～5轴数控机床进行半精加工或精加工，特殊情况下可能还采用人工抛光的方法，形成最后的精加工。本例中，我们就介绍整体式叶轮在5轴数控机床上的精加工工作。

（1）刀具选择：R4的球头棒铣刀（或选用锥度球头铣刀）

（2）加工坐标原点的设置：工件零点取在叶轮圆弧底面大圆140的圆心点上。

（3）加工设备：五轴联动数控机床。

1.3 编程操作(设置零件加工程序)

在UG NX4软件系统中对此零件进行编程的操作步骤如下：

1.建立刀具路径文件夹

（1）单击菜单栏中的“文件”→“打开”命令，从UG NX4文件浏览器窗口选择“train11.prt”文件并单击“确定”按钮将其打开，如图2所示。

图2 在UG NX4 中进入造型文件的NX加工界面

（2）选择加工环境

1)单击（起始）图标，单击“加工”命令，弹出“加工环境”对话框。如图3所示。

2）在“CAM进程配置”列表框中选择“mill→multi→axis”，结果如图4所示。

图3“加工环境”对话框图4选择多轴铣加工配制

3）在“CAM设置”列表框中选择“mill→multi→axis”，单击“初始化”按钮，进入加工过程的创建界面，弹出如图5所示的“加工创建”工具栏。

2. 创建加工方法

（1）单击“加工创建”工具栏中的（创建方法）工具，弹出“创建方法”对话框，如图11→6所示。

图5“加工创建”工具栏图 6“创建方法”对话框

（2）在“类型”下拉列表框中选择“mill→multi→axis”

（3）在“父级组”下拉列表框中选择“MILL→FINISH”。

（4）单击“确定”按钮，弹出“MILL→METHOD(铣削方法)”对话框，如图7所示

（5）单击“确定”按钮，系统又回到图5所示的“加工创建”工具栏。

3. 创建几何体

（1）单击“加工创建”工具栏中的（创建几何体）工具，弹出“创建集合体”对话框，如图8所示。

图7“铣削方法”对话框图8“创建几何体”对话框

（2）在“类型”下拉列表框中选择“mill→multi→axis（多轴铣）”选’项。

（3）在“父级组”的下拉列表框中选择为“WORKPIECE”，在“名称”文本框输入为“bott→surf”，如图9所示。

（4）单击“确定”按钮，弹出如图10所示的“MCO(机床坐标系)”对话框

图9选择“多轴铣”图10“MCS（机床坐标系）”对话框

（5）单击如图10所示的（构造）按钮，弹出如图11所示的“CSYS构造器（构造机床坐标系）”对话框。保持DX，DY，DZ均为0，单击“确定”按钮。

（6）同样单击如图11所示的（RCS构造）按钮，完成RCS坐标系的设置。

（7）单击“确定”按钮，系统又回到图5所示的“加工创建”工具栏。

4. 创建刀具

（1）单击“加工创建”工具栏中的（创建刀具）工具，弹出“创建刀具”对话框。

（2）在图中我们可以看到，“类型”下拉列表框显示仍为“mill→multi→axis（多轴铣）”只需要选择“子类型”选项中的工具，进行“子类型”的设定即可。

（3）单击“子类型”选项栏中的（球头切）按钮。

（4）在“名称”文本框中输入“ball_mill_6”,如图12所示。

（5）再单击“确定”按钮，弹出“Milling Toll→Ball Mill ( 球头铣刀)”对话框，如图13所示。

图11 “CSYS构造器”对话框图12 “创建刀具”对话框

图13 “球头铣刀对话框

（6）设置“球直径”为6mm、“长度”为60mm、“刃口长度”为30mm、“刃数”为2、“刀具号”为1，“半径补偿寄存器”为1.

（7）单击“确定”按钮，系统又返回到如图5所示的“加工创建”工具栏。

5. 创建程序

（1）单击如图5所示的工具栏中的（创建）工具，单击“创建程序”对话框，如图14所示。

（2）此时在“父级组”文本框中显示的是“NC_PROGRAM”,代表“NC_PROGRAM”是我们要创建的程序组的父节点组，。

（3）在“名称”文本框内输入“yelun1”,单击“确定”按钮，则创建了第一个程序名。

（4）重复以上步骤，用同样的方法，仍然用创建“NC_PROGRAM作为父节点组”，创建程序名“yelun2”。（5）单击“确定”按钮，系统又回到图5所示的“加工创建”工具栏。

（6）单击（操作导航器）按钮，在操作导航器中就可以看到我们新建的两个程序名，如图15所示。

图14 “创建程序”对话框图15操作导航器的程序次序表

说明：“YELUN1”和“YELUN2”作为程序父节点组，就可以分别包含其他的程序次序表。

6. 创建操作

（1）单击资源管理条中的（操作导航器）按钮，在出现的程序次序目录中单击“YELUN1”目录。

（2）右击，在系统弹出的快捷菜单中一次单击“插入”→“操作”命令，弹出“创建操作”对话框，如图16所示。

（3）在“使用方法”下拉列表框中选择“MILL_METHEND”。

（4）单击“确定”按钮，弹出“VARIABLE_CONTOUR(可变轴轮廓)”对话框，如图17所示。

图16 “创建操作”对话框图17 “可变轴轮廓”对话框

（5）在如图17所示的“几何体”选项栏中，单击（检查几何体）按钮，再单击“选择”按钮，弹出如图18所示的“检查几何体”对话框。

（6）在“过滤方式”下拉列表框中选择“面”，再单击“全选”按钮。这时模型中所有的曲面改变了颜色，表示已被选择上了，如图19所示。

（7）在“操作模式”下拉列表框中，将“附加”选项更改为“编辑”选项，这时的对话框变换为如图20所示的形式。

图18 “检查几何体”对话框图19 “检查几何体”对话框

（8）在如图20所示的对话框中，单击“移除”按钮，在工作上选择圆弧型叶轮底面，再单击“确定”按钮，系统回到图17所示的对话框。

（9）单击“几何体”选项栏中的（部件）按钮，用上述同样的方法选择所有的曲面为工作几何体，完成后系统回到图17所示对话框。

（10）在如图17所示的“驱动方式”下拉列表框中选择“曲面区域”，系统提示“驱动方式改变”，单击“确定”按钮，弹出“曲面驱动方式”对话框，如图21所示。

（11）单击“驱动几何体”选项栏中的“选择”按钮，系统弹出如图22所示的“驱动几何体”对话框。选择叶轮圆弧底面，然后单击“确定”按钮，系统回到“曲面驱动方式”对话框。

（12）单击“材料反向”按钮，如果显示的加工材料的方向箭头指向了叶轮内部，则可再次“材料反向”按钮进行改换。

（13）单击“切削方向”按钮，如果系统显示的切削方向不满足我们的要求，则可根据出现的箭头提示，用光标重新选择我们想要的切削方向。这里我们用光标选择径向向内的箭头作为切削方向。

（14）在“切削步长”下拉列表框中选择“公差”，变换后的界面的内外公差设定保持不变。

图20 “检查几何体”对话框对话框图21 “曲面驱动方式”对话框

（15）在“步进”下拉列表框中选择“残余波峰高度”，设置“残余波峰高峰”为0.005。

（16）在“When GOUGE DRIVE(过切驱动时)”下拉列表框中选择“退刀”。

（17）在“刀轴”下拉列表框中选择“垂直于驱动”。

（18）在“投影矢量”下拉列表框中选择“指定矢量”。

（19）弹出如图23所示的“矢量构造器”对话框，依次选择坐标为选择“0,0，→1”。

（20）依次单击“确定”→“确定”按钮，系统回到如图17所示的对话框。

（21）单击“切削”按钮，弹出“切削参数”对话框，如图24所示。

（22）单击“Clearances ”选项卡，在“When Gouge Drive （当干涉时）”下拉列表框中，设置“检查安全距离”为0.1mm,单击“确定”按钮，系统又回到如图17所示的对话框。

（23）单击“非切削的”按钮，弹出“非切削移动”对话框，定义刀具非切削时的移动方式，如图25所示。

图22 “驱动几何体”对话框图23 “矢量构造器”对话框

图24 “切削参数”对话框

（24）在“进刀状态”下拉列表中选择“手工”方式，点选“距离”单选钮，在文本框中输入50mm。

（25）单击“确定”按钮，系统又回到如图17所示的对话框。

（26）单击“进给率”按钮，弹出“进给和速度”对话框，如图26（a）所示。

（27）设置“表面速度”为300smm，“每齿进给”为0.06mm，“主轴速度”为15000rpm。

（28）单击“进给”选项卡，进给选项卡页如图26（b）所示。

（29）设置“快速”为5000mmpm“逼近”为1500mmpm，“进刀”为200mmpm,“第一刀切削”为200mmpm,“步进”为300mmpm，“剪切”为300mmpm,“退刀”为1500mmpm,

图25 “非切削移动”对话框图26 “进给和速度”对话框

（30）单击“确定”按钮，系统又回到如图17所示的对话框。

（31）在如图17所示的对话框中，单击（生成）按钮，则可以生成加工程序。

（32）最后单击“确定”按钮，接受刀具路径。

（33）单击“加工操作”工具栏中的“重新显示刀具路径”工具，再单击“确定”按钮。刷新显示生成轨迹如

图27所示

图27 生成加工刀具轨迹

2.1 切削模拟

（1）在UG NX4软件系统中，单击（确认刀轨）工具，系统弹出如图28所示的“可视化刀轨轨迹”对话框。

图28“可视化刀轨轨迹”对话框图29 加工局部模拟（2）选择“回放”选项卡，单击(播放)按钮。局部模拟如图29所示

2.2 后置处理

（1）NC加工过程的最后一个步骤为post processing(后处理)，输出所需的加工程序代码（G→M Coes）.单击“加工操作”工具栏中的（后处理）工具，系统弹出“后处理”对话框

（2）在“可用机床”列表框中选择“MILL→5→AXLS”，或单击“浏览”按钮选择其他的或自己设定的后处理器文件（Post Processer）

（3）在“输出文件名”文本框中键入自己想要的文件名，如“TRAIN71”。

（4）在“单位”下拉列表框中选择“公制/部件”选项。

（5）单击“确定”按钮，则系统完成后处理工作。如图30所示。

图30 后处理生成G代码

离心通风机叶轮工艺规程

离心通风机叶轮工艺规程 1、备料：备齐叶轮的所有零部件，外购件和标准件，检查材料、旋向是否正确。 2、定位后盘：将后盘固定于平台上； 3、点叶片：将叶片按重量选配，对称放置，找正垂直度，确定旋向正确后点焊；任意三个相邻叶片，出口端的两弦长之差8#及以下<1.5mm,8#以上<3mm。 4、检验：检验叶片垂直度，叶尖尺寸、叶片外圆符合图纸； 5、点焊前盘：找正、压紧后点焊； 6、检验：检验叶轮旋向、尺寸符合要求； 7、焊接；先焊接叶片和后盘的角焊缝，再焊叶片和前盘的角焊缝，对称施焊以保证后盘平面度； 8、铆轮毂：后盘与轮毂配做孔，铆轮毂，铆接件间隙在两倍铆钉直径范围内不得大于0.1mm，其余部位不得大于0.3mm。铆钉严禁松动，其头部应光滑平整。 8、校形：校正前后盘平面度、圆跳动符合要求。 9、振动时效处理。 10、车（割）：加工叶轮外圆、进口处直径、端面符合要求。 11、检验：检验叶轮尺寸符合要求； 12、标识：在轮毂上进行标识。 13、平衡：叶轮动平衡校正轮盘轮盖外圆分别为左右校正平面,平衡配重在同一平面不得超过两块，相对相位差不得大于90%%d，平衡配重块外边缘与叶轮校正平面外边缘距离为10mm。配重块厚度不得大于被焊盘厚度，外形整洁，材质与母材相同。 14、检验：跟踪检验平衡过程，叶轮平衡达到要求精度要求。 15、叶轮的超速试验（可以在整机检验时进行）。 16、表面喷涂：清除风机上的油污，多肉、毛刺、锈蚀，按要求进行表面喷涂，并符合产品要求。 17、检验：检验表面喷涂符合产品要求离心通风机前盘压制工艺规程 1、下料：按图样要求选择材质及材料厚度，依据相应的工艺图样尺寸进行划线及割制，并进行去刺及铁瘤处理。 2、卷锥：按相应的工艺图样要求卷锥，并保证台锥对接口处对接平齐，然后方可两个面均应进行满焊，焊接要求依据JB/T10213－2000之转动件的焊接标准进行。焊接完毕后两面应磨平。 3、校锥：按照相应的工艺图样要求进行校整型处理，保证工件对称，上下圆的◎≤5‰，

基于UG的整体叶轮加工工艺..

分类号UDC 单位代码10644 密级公开学号xxxxxxx 本科毕业设计压气机叶轮加工工艺学生姓名：二级学院：物理与机电工程学院专业：机械工程及自动化班级：201x级x班学号：20110xxxxx 指导教师：xxx 完成时间：年月日中国达州年月

目录摘要 (2) Abstract (3) 1. 引言 (4) 2. 压气机叶轮结构加工工艺分析 (4) 2.1 压气机叶轮结构分析 (4) 2.2 压气机叶轮的技术要求 (6) 2.2.1对压气机叶轮的设计制作要求 (6) 2.2.2 对压气机叶轮的加工要求 (6) 2.2.3 叶轮的加工难点 (7) 3. 压气机叶轮毛坯的确定 (7) 3.1 叶轮材料的选择 (7) 3.2 叶轮毛坯的选择 (8) 4. 压气机叶轮加工工艺路线设计 (9) 4.1 加工方法的选择 (9) 4.2 加工阶段的划分 (9) 5. 压气机叶轮的工艺设计 (10) 5.1 机床选择 (10) 5.2 定位基准、夹紧方案的确定 (10) 5.3 刀具选择 (11) 5.4 进给路线和工步顺序的确定 (12) 5.4.1 加工坐标系 (12) 5.4.2 UG 加工及仿真步骤 (13) 5.4.3 UG 加工及仿真结果与模型的比较 (25) 6．总结 (26) 参考文献 (28) 致谢 (29)

压气机叶轮加工工艺机械工程及自动化 2011级x班：xxx 指导教师：xxx 摘要：离心压缩机叶轮的加工是一个多轴数控加工中最常见的例子，现如今数控高速铣削加运用于整体叶轮加工的技术已经相对成熟，但多依赖于国外的软件。本文主要介绍了压缩机叶轮的加工工艺过程、详细分析了叶轮的仿真全过程。主要工作包括以下三个方面： (1) 本文根据实习公司实际的生产情况和研究需求，使用UG8.0软件进行压气机叶轮的工艺分析。运用UG8.0加工模块的型腔铣、可变轮廓铣、叶轮加工等方法完成对叶轮加工的编程、仿真加工及后处理。 (2) 压气机叶轮的主叶片、分流叶片呈不规则曲面状，在径向上随着半径的减小叶片的厚度越来越薄、相邻叶片流道越来越窄、叶片高度逐渐增加、叶片的曲率越来越大，这些无疑是整体叶轮加工的难点和重点。因此，加工叶轮叶片时刀具与被加工叶片之间、刀具与相邻叶片之间及易发生干涉，导致在某些区域程序自动生成时没有不碰撞的刀具轴。本文就是从该难点出发设计压气机叶轮叶片、轮毂、流道的加工工艺。 (3) 在编程过程中刀具的选择，主轴转速、进给、吃刀量、加工余量的确定，都直接影响加工效率。针对刀轴的约束条件多,自动无法生成可靠的刀轨等问题进行加工工艺分析，确定了采用瑞士米克朗公司的海德汉系统五轴加工中心作为叶轮加工设备，刀具轨迹采用"自曲面等值线”方式。关键词：压气机叶轮；UG8.0；加工工艺；叶片

叶轮的数控加工

摘要此设计为叶轮的制造工艺与加工程序设计，直接的目的是介绍说明叶轮制造的细节，运用UG解决制造业界中对叶轮加工程序编制的难题，同时介绍叶轮制造的思路方法。间接的目的是使数控加工更为人所知，并让更多人了解数控加工的优点，加工的范围。关键词：加工； UG；工艺；叶轮

ABSTRACT This design for the manufacturing process of the impeller design and processing procedures, the immediate purpose is to introduce the details of the impeller manufacturing, the use of UG solve the problem in the manufacturing industry in the preparation of impeller machining program. At the same time introduced the idea of impeller manufacturing method. Indirect purpose is to make the CNC machining better known, and let more people know the advantages of CNC machining, processing range. Keywords：machining；UG；processes；impeller

第1章绪论 1.1课题的选择整体式叶轮作为动力机械的关键部件，广泛应用于航天航空等领域，其加工技术一直是制造业中的一个重要课题。从整体式叶轮的几何结构和工艺过程可以看出：加工整体式叶轮时加工轨迹规划的约束条件比较多，相邻的叶片之间空间较小，加工时极易产生碰撞干涉，自动生成无干涉加工轨迹比较困难。因此在加工叶轮的过程中不仅要保证叶片表面的加工轨迹能够满足几何准确性的要求，而且由于叶片的厚度有所限制，所以还要在实际加工中注意轨迹规划以保持加工的质量。随着航空航天技术的发展，为了满足发动机高速、高推重的要求，在新型中小发动机的设计中大量采用整体结构叶轮。选择数控加工仿真技术，适合加工种类多、需求少、难加工的整体叶轮，减少整体叶轮加工的成本[1]。 1.2加工方法的选择数控机床与通用机床的区别在于数控机床是采用数控装置或电子计算机，全部或部分地取代一般通用机床在加工零件时对机床的各种动作，如启动、加工顺序、改变切削用量、主轴变速、选择刀具、冷却液开停以及停车等人工控制。通常，数控机床加工零件所需的全部机械动作和控制功能都是预先按规定的字符或文字代码的形式编制成加工程序，然后再用穿孔机或键盘等把程序上的信息以数字代码的形式记载在控制介质上，通过控制介质将数字信息送入数控装置或计算机，数控装置或计算机对输入信息进行运算和处理，发出各种指令去控制机床的伺服系统或其他执行元件的各种动作，从而使数控机床自动加工出所需要的零件。数控机床与其他自动机床的一个显著区别在于当加工对象改变时，除了重新装夹工件和更换刀具外，只需更换相应的控制介质，而不需对机床作任何调整，就可自动加工出新的工件。由此可见，数控机床与其他机床相比，在进行小批量、复杂零件生产时，具有极其显著的优越性数控机床与普通机床的比较分析[2]，如表1-1。

水泵零件机械制造工艺分析

水泵零件机械制造工艺分析 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

一、机械制造工艺的重要性：优质产品来源于优秀的设计，更是依赖于优良制造的可靠保证，而优良制造取决于完善的加工工艺。只有选择了正确的加工工艺，才能制造出高精度产品，降低生产成本，提高生产效率，为企业创造良好的效益。水泵零件的制造因品种多、结构复杂、用料广泛，以致加工难度大，工艺质量不易控制。尤以单件、小批量，品种多变的生产模式，工序相对较为集中，更加要求操作者掌握较全面的机械制造专业知识，具有良好的综合素质。水泵零件结构复杂，铸件占80%以上，主要为铸铁件、铸钢件和铸造不锈钢件；轴类零件较少，主要为优质碳钢、铬钢或不锈钢件。水泵零件的加工，因其具有水力流道，在考虑定位装夹基准时必须找正流道的正确位置。避免装配后造成压水室与叶轮流道偏斜、错位、间隙不均甚至碰擦，影响产品质量。为了保证零件制造精度，需要设计相应的工装，并合理安排工艺流程控制工艺因素。现针对生产中容易出现的问题将工件装夹、加工要求、典型零件加工工艺浅析如下：二、水泵零件的机械制造工艺：（一）、工件的装夹： 1、操作者必须在熟悉产品图样、工艺文件和工艺装备的基础上从事作业生产，避免盲目生产造成零件报废； 2、在机床工作台面上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并找正加工要求的相对位置； 3、工件装夹前应将其定位面、夹紧面，夹具的定位面擦拭干净，不得有毛刺，保证定位精度； 4、按工艺规定的定位基准装夹，定位基准符合以下原则：

（1）、尽可能使设计基准、加工基准、检验基准重合，便于加工尺寸链的换算和测量；（2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准，容易保证形位公差，如平行度、同心度、垂直度等；（3）、粗加工基准选取应结合后续工序的定位要求，有利于提高加工精度；（4）、精加工工序定位基准应是巳加工表面，使定位准确、加工精度高；（5）、选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 5、夹紧工件夹紧力的大小适当，夹紧力的作用点应通过支承面，尽可能靠近加工面；对刚性较差或是悬空的工件，应增加辅助支承以增强刚性； 6、夹紧精加工面应以铜皮作软垫保护，不损坏巳加工表面； 7、加工面应尽可能靠近床头箱，选取适当刀具增强系统刚性，提高加工表面粗糙度。（二）、加工要求： 1、操作者应根据图样技术要求和工艺文件的规定，及工件材质、精度要求、机床、刀具、夹具等情况，正确选择工艺路线，合理选择切削用量； 2、对有公差要求的尺寸在加工时应尽量按中间公差加工； 3、工艺规程未规定的粗加工表面粗糙度应不大于Ra25;下道工序需淬火的表面粗糙度不大于;铰孔前的表面粗糙度不大于;磨削前的表面粗糙度应不大于; 4、粗加工的倒角、倒圆、槽深应按精加工余量加大或加深，保证精加工后达到设计要求；退刀槽切忌过深和锐角，以避免应力集中； 5、图样或工艺中未规定的倒角和自由尺寸应按相关规定制作；

叶轮叶片加工

多叶片复杂曲面零件的设计与五轴模拟加工 1.1 加工任务整体叶轮的零件视图如图1所示图1 叶轮零件针对本零件，本例中将进行叶轮底部圆弧面的加工。此工件的毛坯为圆棒料，材料牌号为钛合金TC4.采用专用的夹具将其底面固定安装在机床C轴上。本例中我们将完成叶轮圆弧底面的精加工。 1.2 加工工艺方案通常情况下，在大部分制造场合，单片叶轮的叶片多采用锻造方式做成毛坯，整体式叶轮类零件的毛坯多采用铸造的方式形成，然后采用3～5轴数控机床进行半精加工或精加工，特殊情况下可能还采用人工抛光的方法，形成最后的精加工。本例中，我们就介绍整体式叶轮在5轴数控机床上的精加工工作。（1）刀具选择：R4的球头棒铣刀（或选用锥度球头铣刀）（2）加工坐标原点的设置：工件零点取在叶轮圆弧底面大圆140的圆心点上。（3）加工设备：五轴联动数控机床。 1.3 编程操作(设置零件加工程序) 在UG NX4软件系统中对此零件进行编程的操作步骤如下： 1.建立刀具路径文件夹（1）单击菜单栏中的“文件”→“打开”命令，从UG NX4文件浏览器窗口选择“train11.prt”文件并单击“确定”按钮将其打开，如图2所示。

图2 在UG NX4 中进入造型文件的NX加工界面（2）选择加工环境 1)单击（起始）图标，单击“加工”命令，弹出“加工环境”对话框。如图3所示。 2）在“CAM进程配置”列表框中选择“mill→multi→axis”，结果如图4所示。图3“加工环境”对话框图4选择多轴铣加工配制 3）在“CAM设置”列表框中选择“mill→multi→axis”，单击“初始化”按钮，进入加工过程的创建界面，弹出如图5所示的“加工创建”工具栏。 2. 创建加工方法（1）单击“加工创建”工具栏中的（创建方法）工具，弹出“创建方法”对话框，如图11→6所示。图5“加工创建”工具栏图 6“创建方法”对话框（2）在“类型”下拉列表框中选择“mill→multi→axis” （3）在“父级组”下拉列表框中选择“MILL→FINISH”。（4）单击“确定”按钮，弹出“MILL→METHOD(铣削方法)”对话框，如图7所示（5）单击“确定”按钮，系统又回到图5所示的“加工创建”工具栏。 3. 创建几何体（1）单击“加工创建”工具栏中的（创建几何体）工具，弹出“创建集合体”对话框，如图8所示。

离心风机制作及装配工艺

离心风机制作及装配工艺一、制作工艺： 1,进风口 1.1法兰：材料： 1.1.1下料及卷制；按《轴流风机法兰制作工艺》中“法兰”的制作方式，可采用卷制，或整体割法兰的方式制作； 1.1.2划线、钻孔：按图纸要求划线、钻孔； 1.1.3整形：按平面度及圆度要求整形，校正合格； 1.2连接板：材料：Q235A 1.2.1具体方式同1.1 “法兰”， 1.2.2注意法兰孔不制作，装配时与机孔配作； 1.3进风管（锥形）：材料：H62（黄铜） 1.3.1下料：按同心锥体的展开图，冷作下料扇形； 1.3.2卷板； 1.3.3焊接中缝； 1.3.4打磨，修正 1.4组焊，按图纸要求组对，焊接牢固，整形，打磨平整；

1.5喷砂、镀锌； 2,叶轮：材料：不锈钢（1Gr18Ni9Ti ）具体按《离心风机叶轮制作工艺》。 2.1前、后盘，下料，车（可多片夹），模板配钻孔； 2.2叶片，下料，冲制成形； 3,轮毂：材料：Q235A 具体按《离心风机叶轮制作工艺》。米用法兰和轮毂座粗加工后焊接，再精加工的方法： 3.1粗车-焊接-精加工（车）-拉键槽； 3.2划、钻、攻丝; 3.3表面镀锌； 4,（叶轮与轮毂装配-）离心叶轮： 4.1铆接，采用铆钉材料为不锈钢，注意叶片垂直度、排列间隙一致: 4.2轮毂与后盘紧固； 4.3试验：叶轮平衡校正，配重块用铆钉铆接。具体实施按《通风机转子平衡》JB/T1909-1999。 5,机壳：材料：Q235A 可根据需要制作成不锈钢，表面可以不进行涂漆，但外露的不锈钢表面应进行抛光或钝化处理， 5.1前后侧板加工：等离子气割下料成形，打磨； 5.2前后环加工；

叶轮加工工艺研究

0 引言叶轮是涡轮式发动机、涡轮增压发动机等的核心部件。现在比较常见的就是汽车的涡轮增压器。整体叶轮的形状比较复杂，叶片的扭曲大，极易发生加工干涉，因此其加工的难点在于流道、叶片的粗、精加工。本文将利用UG NX、UG/Post Builder、VERICUT对五轴编程中的三大难点（刀路轨迹的编写、后置POST的编写、仿真验证）进行详细的说明。 1 加工工艺分析考虑到整体叶轮实际的工作情况，一般整体叶轮的曲面部分精度高，工作中高速旋转，对动平衡的要求高等诸多要求，结合叶轮的形状、结构特点、材料安排工艺路线如下：1、铣出整体外形，钻、镗中心定位孔；2、精加工叶片顶端小面；3、粗加工流道面；4、精加工流道面；5、精加工叶片面；6、清角。作者主要研究了流道开粗、精加工和叶片精加工加工轨迹规划。对于整体叶轮为叶片分布均匀的回转体类零件，应选择它的底面圆心作为工件的原点，进而简化工件的找正和后处理过程。根据整体叶轮的几何模型特征，可以基本上确定例如加工所使用机床型号、刀具参数、夹具和装夹方式等。叶轮的加工使用DMG 75V 的机床，SIEMENS 840D的控制器。该机床配备有X、Y、Z三个线性轴，B、C两个回转轴构成了一台标准的TH（Table_Head）结构的五轴联动加工中心。刀具的使用方面，五轴联动加工中优先使用球头刀和圆角R刀加工，这样可以最大程度上减少由刀具引起的过切和干涉。对于流道较窄的叶轮，在加工窄流道处时，可以适当选择锥度球头铣刀，可以有效的提高刀具的刚性。流道开粗加工过程去除主要加工余量，直接影响着精加工的效率和质量，提高开粗加工的效率和质量对整个叶轮的加工具有重要意义。叶轮流道部分的加工余量并不随着叶轮型线均匀分布，切削过程中切削深度不断变化，刀具受力变化较为剧烈，大大缩短了刀具寿命，降低了加工质量，这需要合理规划加工轨迹。流道开粗加工通常需分成若干层渐进开粗。顺着流道面的方向分割流道区域，可使粗加工的各层厚度比较均匀，加工过程稳定。另外除以上方法之外还有三轴开粗的方式，即3+2方式。具体的方法是先按某一方向以三轴的方式开粗，完成后工件转动一个角度继续完成未加工到的区域。两种方法各有优缺点，五轴开粗后余量均匀，但刀轨的编写比较困难；三轴开粗方法简单，程序编写容易，但开粗后余量不均匀，还需做半精加工，均匀化余量。 2 加工轨迹的编制五轴切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了五轴切削机床和切削刀具，具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。一个优秀的五轴加工CAM编程系统应具有很高的计算速度、较强的插补功能、全程自动过切检查及处理能力、自动刀柄与夹具干涉检查、进给率优化处理功能、刀具轨迹编辑优化功能、加工残余分析功能等。数控编程时应首先要注意加工方法的安全性和有效性；其次要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳，这会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命；最后要尽量使刀具载荷均匀，这会直接影响刀具的寿命。此整

整体叶轮的五轴数控编程及加工(

整体叶轮的五轴数控编程与加工 2009-04-13 15:13:17 作者：张家口煤矿机械制造高级技工学校任涛来源：《CAD/CAM与制造业信息化》杂志分享到: 更多... 叶轮又称工作轮，离心式压缩机中唯一对气流作功的元件，转子上的最主要部件。一般由轮盘、轮盖和叶片等零件组成。气体在叶轮叶片的作用下，随叶片作高速旋转，气体受旋转离心力的作用，以及在叶轮里的扩压流动，使它通过叶轮的压力得到提高。对叶轮的基本要求是： 1.能给出较大的能量源。 2.气体流过叶轮的损失要小，即气体流经过叶轮的效率要高。 3.气体流出叶轮时各参数合宜，使气体流过后面固定元件时的流动损失较小。 4.叶轮型式能使整机性能曲线的稳定工况区及高效区范围较宽。常分为闭式、半开式和开式叶轮。叶轮的建模可分为轮毂曲面(Hub)以及叶片曲面(Blade)两部分,叶片又包含包覆曲面(Shr oud Surface)、压力曲面(Pressure Surface)和吸力曲面(Suction Surface)，如图1所示。叶轮轮毂面及叶轮盖分别由叶片中性面根部曲线和叶片中性面顶部曲线绕Z轴旋转而成。经过旋转轴Z的设计基准面为子午面。中性面是处于叶片压力面和吸力面中间位置的曲面。对于轮毂曲面和包覆曲面，可分别由叶片根部曲线和叶片顶部曲线绕Z轴回转而成，故在整体叶轮的建模过程之中，把叶片的建模放在轮毂曲面和包覆曲面建模之后。叶轮类零件构成的一般形式是若干组叶片均匀分布在轮毂的曲面上。一组叶片中可能只有一个叶片，也可能有若干个叶片。前一种情况的叶片分布称为等长叶片，后一种的叶片形式主要指含有小叶片，一般称为交错叶片。

离心叶轮加工工艺

离心叶轮加工工艺文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

离心叶轮加工工艺一、主要材料及加工工艺： 1，前盘：材料：LY12，数量：1件， 1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位； 1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔； 2，叶片：材料：LY12,数量：根据要求制作n件， 2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3； 2.2落料：落料模冲切成条形； 2.3成形：成形模冲制成形； 2.4钻孔：钻模钻孔； 3，后盘：材料：LY12，数量：1件， 3.1，切割成形，内外圆车加工到位， 3.2，钻孔：专用分度盘钻孔； 4，轮毂：组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工： 4.1轮毂本体：材料Q235，

ФE＋5）×（L＋5）； ФE； 4.2法兰： δ（L2+10）×ФD×ФE； 4.3焊接：组对按图示L1定位法兰焊接点，先点焊，再满环焊； 4.4车加工： 4.5划线、钻孔、攻丝完成； 4.6刨键槽； 4.7外协镀锌；二、装配： 2.1前盘、后盘及叶片铆接：用LY12铝铆钉铆接，铆钉铆接后头部应规整、光滑，不允许有裂纹、歪斜、未铆紧及明显的铆痕缺陷； 2.2铆接件与轮毂铆接；三、试验：具体按试验大纲进行 3.1静、动平衡试验； 3.2超速试验；附：DN－20双进风叶轮加工工艺：一、主要材料及加工工艺： 1，前盘：材料：LY12，数量：2件， 1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位；

1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔； 2，叶片：材料：LY12,数量：根据要求制作n件， 2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3； 2.2落料：落料模冲切成条形； 2.3成形：成形模冲制成形； 2.4钻孔：钻模钻孔； 3，后盘：材料：LY12，数量：1件， 3.1，切割成形，内外圆车加工到位， 3.2，钻孔：专用分度盘钻孔； 3.3,冲孔：专用冲模冲叶片定位嵌孔； 4，轮毂：组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工： 4.1轮毂本体：材料Q235， ФE＋5）×（L＋5）； ФE； 4.2法兰： δ（L2+10）×ФD×ФE；

轴流泵叶片的数控加工技术分析

轴流泵叶片的数控加工技术分析轴流泵常用于城市给排水、农业排灌、电厂输送循环水等，具有扬程低、性能参数可调节、流量大、低水位等优点，所以得到了广泛的应用。叶片是轴流泵主要的部件之一，叶片的质量对轴流泵各项性能指标有直接影响。文章对轴流泵叶片数控加工的技术要求、工艺等进行了分析，供有关人员参考。标签：轴流泵叶片；数控加工；技术要求；处理工艺随着社会经济的快速发展，特别是科技水平的进步，数控加工技术发展迅速，已渗透到各个领域。在制造业中，轴流泵叶片采用数控加工技术，不仅提升了产品加工的效率，还有效保证了叶片的质量，为轴流泵各项性能指标的提升做出了巨大的贡献。 1 轴流泵叶片数控加工技术概述立式轴流泵属于叶片式泵，具有高比转数、效率高、使用方便、扬程低、流量大、性能可调节、占地面积小等优点，并且能够适用于低水位。因此，这种水泵广泛应用于城市给排水、农业排灌等工程中。轴流泵叶片装在叶轮上，根据叶片可调性能将轴流泵分为固定式轴流泵以及可调节轴流泵。固定式轴流泵性能参数在叶轮运行过程中不能够调节，只有在叶片停止运行后，才能进行叶片的调节，具体实施为将叶片拆下，并进行安放角度的调节。可调节轴流泵通过机械或液压调节机制，能够在水泵运行中通过电动、手动等方式实现调节，无需停机拆除，方便快捷，适用性强。叶片是轴流泵最重要的部件，对轴流泵整体的气浊性能、能量指标、水压、运行震动等性能指标具有直接的影响。对叶片的数控加工，要确保叶片各方面性能可以满足设计要求。 2 轴流泵叶片数控加工技术要求及处理工艺 2.1 叶片加工材料 2.2 数控加工技术要求轴流泵制造项目招标文件中，对叶片数控加工的技术要求主要体现在以下几个方面：（1）叶片型线最大偏差应该控制在叶轮直径的0.15%以下。（2）对叶片正面与背面的波浪度要求为，波浪度小于0.02，叶片进出水口容易出现气浊现象的部位，波浪度需要控制在0.01。（3）叶片安放角度偏差需要控制在15°。（4）叶片表面粗糙程度应该满足设计要求，需要控制在Ra6.3以下，采用数控机床五轴联动模式实施加工。 2.3 处理工艺

整体叶轮加工实验说明书

整体叶轮加工实验说明书一、实验目的及要求通过对整体叶轮零件图样分析，掌握叶轮加工用工装的设计特点及定位和夹紧方法；掌握叶轮加工工序的安排以及每道工步所需刀具的种类、规格等；现场利用典型车床和五轴联动加工中心（转台+摆头）进行整体叶轮的加工实验，有助于加深了解并掌握整体叶轮的加工工艺特点。二、实验注意事项 1.实验前要认真复习教材中有关章节所讲内容，认真阅读实验指导书，确保叶轮加工工序安排的正确性，以避免不必要的损失等； 2.实验时严格执行实验室的规章制度，严格按操作规程操作，注意现场操作安全； 3.爱护实验仪器与设备，压紧用螺栓应避免用力过度加力； 4.实验过程中严禁戏耍打闹，确保实验安全顺利完成。三、整体叶轮加工工艺整体叶轮结构尺寸示意图如下图所示。图1 整体叶轮

整体叶轮的加工工序安排如下： 1.下料根据零件尺寸，确定毛坯尺寸、类型、余量等。如本实验叶轮加工用的圆柱型材等； 2.车削加工中心：车定位基准面、钻削中心孔、零件外轮廓图2是叶轮在完成车削加工这道工序之后的剖视图。一般情况下在车削加工中心上就可完成该道工序，为展示工序列划分，特将此道工序一分为二，分别如下：车削定位基准（普车）：先在车床上车削毛坯的B端面以及B端的外径，车削外径又分为粗车和精车两个工步（可加工倒角），再以此为定位基准，进一步加工叶轮中心孔（可用直径大的钻头手工去毛刺）。叶轮中心孔一般先采用小直径钻头钻削加工，再采用大直径钻头钻削加工，最终完成中心孔的加工。车削叶轮外轮廓（数车）：在车削过程中由右向左逐层车削，完成粗加工，再通过联动完成车削精加工；图2钻中心孔/车叶轮外轮廓 3.加工中心：打B端面两处定位销孔图3是在加工中心上完成B端面两处定位销孔加工工序后的叶轮剖

叶轮建模及数控加工仿真

一、UG/Modeling模块进行三维造型（一）建立叶轮基体 1．新建文件进入UG程序后，首先点击图标，系统显示新零件对话框，在此框中的文件名称栏里键入impeller_modle并点击为单位，最后点击，即新建叶轮文件。 2．建立叶轮基体（1）新建文件后，首先选择→选项。（2）点击按钮按钮，选择，在对话框中点击，点击弹出圆锥尺寸对话框，按右图所示尺寸填入，点击完成（二）建立叶片形状（1）建立基准轴 a.点击，依次选择，，在下拉菜点中选择XC，点击完成 b.点击，选择，，打开下拉菜单点击，在图形区点选叶轮基体顶圆相对的四分点，点击完成（2）绘制叶片草图轮廓点击进入草图模式，选择XC－YC作为基准平面，建立如下所示草图点击退出草图模式，点击，在弹出对话框中选择对上一步绘制的曲线进行修剪，得到如下所示曲线

（3）拉伸叶片点击，选择，用鼠标分别选取上图中曲线的四根线段，点击弹出对话框，选择，在弹出对话框中点击沿Z轴方向拉伸，点击，在对话框的end distance栏中填入300，点击，选择，点击完成叶片拉伸操作。（4）修剪叶片 a.建立修剪用曲面点击，以（420，0，260），（-10，0，300）为坐标绘制直线，点击，鼠标选取图形区中刚绘制的直线，点击，选择，在弹出对话框中点击，两次点击，确保基点坐标为零，start angle和end angle 分别填入-50和50。点击完成 b.用曲面修剪叶片点击，在图形区点选叶片，点击，在图形区点选上一步完成的曲面，选择完成修剪叶片操作。（5）建立圆阵列点击，选择，在界面图形区中点击上一步完成的叶片，点击，阵列数为5，转角72°。（6）建立倒圆角特征 a．在叶片底部建立12.5倒圆角点击，在default radius处填入12.5，用鼠标分别选取图形区中叶片和叶轮基体的交界线，点击完成。 b．建立叶片顶部变半径倒圆角点击，在前打勾，在图形区分别点选下图所示三点，每点的圆角半径值为1：31.25；2：12.5；3：1.5625，

离心风机制作及装配工艺

离心风机制作及装配工艺一、制作工艺： 1，进风口法兰：材料：按《轴流风机法兰制作工艺》中“法兰”的制作方式，可采用卷制，或整体割法兰的方式制作；按图纸要求划线、钻孔；按平面度及圆度要求整形，校正合格；连接板：材料：Q235A； “法兰”，进风管（锥形）：材料：H62（黄铜）按同心锥体的展开图，冷作下料扇形；组焊，按图纸要求组对，焊接牢固，整形，打磨平整；喷砂、镀锌； 2，叶轮：材料：不锈钢（1Gr18Ni9Ti）；具体按《离心风机叶轮制作工艺》。前、后盘，下料，车（可多片夹），模板配钻孔；叶片，下料，冲制成形； 3，轮毂：材料：Q235A 具体按《离心风机叶轮制作工艺》。

采用法兰和轮毂座粗加工后焊接，再精加工的方法：粗车→焊接→精加工（车）→拉键槽；划、钻、攻丝；表面镀锌； 4，（叶轮与轮毂装配→）离心叶轮：铆接，采用铆钉材料为不锈钢，注意叶片垂直度、排列间隙一致；轮毂与后盘紧固；试验：叶轮平衡校正，配重块用铆钉铆接。具体实施按《通风机转子平衡》JB/T1909-1999。 5，机壳：材料：Q235A。可根据需要制作成不锈钢，表面可以不进行涂漆，但外露的不锈钢表面应进行抛光或钝化处理，前后侧板加工：等离子气割下料成形，打磨；前后环加工; 内、外径放加工余量下料，车至图纸尺寸；（可多件叠车）蜗板：按图纸尺寸展开，剪切下料，放20mm的余量，卷制蜗舌、蜗板；法兰：按上下、左右对称下料，组对焊接成方法兰，焊缝磨平；钻孔完成；焊接：二、装配工艺：

1，装配前的准备：各主要部件：机壳、进风口、离心叶轮、电机、产品标牌、转向标志；装配附件：螺栓、螺母、弹簧垫圈、纸垫、挡圈等；装配工具； 2，装配：装电机：按电机螺栓孔尺寸，机壳上配打通孔，通孔大小=螺栓D+2；从机壳内侧穿螺栓，纸垫校正，通过电机孔后，弹簧垫圈及螺母固定：装离心叶轮：装配前必须清理干净叶轮内、外表面。装配叶轮后，确认叶轮与电机轴的配合度良好；装进风口： 3试验：按照试验要求作各项试验。 4表面修正：外观及表面油漆符合出厂要求。 5钉产品标牌及转向标志。

整体叶轮的加工工艺

整体叶轮的加工工艺摘要：根据叶轮加工专业软件中NC 程序模块分类思路以及通用叶轮数控工艺的需求分析，在对某型叶轮进行五轴加工工艺编排过程中对此方法进行了工程试用，最后通过VIRICUT 加工仿真平台验证了叶轮工艺及特征分类方法的可行性和正确性。关键词：叶轮；加工特征；加工模块 1 引言随着航空发动机推重比的日益提高，在风扇与压气机中整体叶轮的结构得到越来越多的应用，其省去了连接用的榫头、榫槽，使零件数大为减少。然而却带来单件结构复杂、刚性差、材料加工难度大、加工质量要求高，加工量大等一系列加工难点。而且整体叶轮上的叶片往往由复杂的自由曲面经过三维扭曲组成，几何精度要求很高，因此对加工程序的编制提出了更高的要求。如何快速地缩短我国叶轮加工工艺技术与发达国家的距离，研发我国自主版权的叶轮加工专业模块及软件，成为我国叶轮加工工艺技术研究中亟待解决的问题。 2 整体叶轮分类与CAD/CAM 系统结构目前航空发动机技术中所采用的整体叶轮按结构形式分为开式与闭式两种构型，开式叶轮按照气流的运行方式又可分为轴流式叶轮与离心式叶轮。对于压气机转子和风扇等具有复杂曲面叶片叶轮的制造通常采用五轴数控铣削加工的方式实现其精度要求，较为成熟的工艺主要有：精锻毛坯+精密数控铣削加工；焊接毛坯+精密数控铣削加工。采用通用加工软件对整体叶轮进行精密数控铣削加工的CAD/CAM 系统，如图2 所示。图2整体叶轮的通用CAD/CAM 系统在通用加工软件中，首先根据叶轮图纸及型值点数据建立整体叶轮模型，之后对已有模型中的轮毂、流道、叶片等区域分别进行工艺编制和程序编写，并通过加工仿真验证程序的可行性，最后通过机床相应后置处理得到可以用于加工的NC 代码。 3 加工特征分类的整体叶轮加工工艺 3.1 加工刀具的选择为了提高加工效率及保证刀具刚性，在叶轮的加工过程中应尽可能使用直径大的刀具。通过UG 软件的距离分析功能可得被加工叶轮的叶片间距Lmin为8.2mm，为了保证半精加工余量δmax并为刀轴摆动角度预留空间，可以通过（1）式预估刀具直径，各参数定义，如图3所示。

基于UG叶轮的造型加工及数控编程

1 绪论 1.1课题的确定整体式叶轮作为动力机械的关键部件，广泛应用于航天航空等领域，其加工技术一直是制造业中的一个重要课题。从整体式叶轮的几何结构和工艺过程可以看出：加工整体式叶轮时加工轨迹规划的约束条件比较多，相邻的叶片之间空间较小，加工时极易产生碰撞干涉，自动生成无干涉加工轨迹比较困难。因此在加工叶轮的过程中不仅要保证叶片表面的加工轨迹能够满足几何准确性的要求，而且由于叶片的厚度有所限制，所以还要在实际加工中注意轨迹规划以保持加工的质量。目前，我国大多数生产叶轮的厂家多采用国外大型CAD/CAM软件，如UG NX、CATIA、MasterCAM等随着航空航天技术的发展，为了满足发动机高速、高推重的要求，在新型中小发动机的设计中大量采用整体结构叶轮。选择数控加工仿真技术，适合加工种类多、需求少、难加工的整体叶轮，减少整体叶轮加工的成本。本课题主要研究的是航空发动机上整体叶轮的数控加工工艺、造型、数控加工仿真及数控编程。而且且本文选用目前流行且功能强大的UG NX4.0对复杂曲面整体叶轮进行加工轨迹规划。下图是叶轮零件图1-1，1-2，1-3. 前视图1-1

俯视图1-2 叶片之间的角度以上各图在后面会详细的分析。

1.2国内（外）发展概况及现状的介绍通常在整体叶轮的设计图上给出的是叶片中性面上顶部和根部的两组数据点，包括顶部和根部的一系列离散数据点和对应点的叶片厚度值。本课题采用B 样条方法对叶轮曲面进行造型。整体结构叶轮(图1－1)的应用可使航空发动机推重比、工作效率、寿命及可靠性大大提高，因此在各类新型发动机及大推力火箭发动机中应用愈来愈多，其加工质量的优劣对发动机的性能有着决定性的影响，而其叶片的形状又是机械中最难加工的曲面构成的。因此，整体叶轮的加工一直是机械加工中长期困扰工程技术人员的难题。为了加工出合格的叶轮，人们想出了很多的办法。由最初的铸造成型后修光，到后来的石蜡精密铸造，还有电火花加工等方法。其中，也有的厂家利用三坐标仿形铣。但是这些方法不是加工效率低下，就是精度或产品机械性能不佳，一直到数控加工技术应用到叶轮的加工中，这些问题才得到了根本的解决。图1－1 整体叶轮叶轮加工的复杂性主要在于其叶片是复杂的曲面造型。而且能否精确地加工出形状复杂的叶轮已成为衡量数控机床性能的一项重要标准。曲面根据形成原理

离心泵组装工艺

离心泵组装工艺、故障及维修目录 1.离心泵组装工艺 2.离心泵组装实习指导 3.泵常见故障，原因及解决措施 4.泵常用轴承简介 5.轴承游隙 6.轴的对心，对轴的影响

离心泵组装工艺一、装配工艺守则

二、装配 1.清洗：零部件必须经检验合格，材料代号符合图纸要求，表面清洗干净，配合面涂机油。轴承箱内清洗干净涂耐油磁漆，自然干燥24小时，经检查合格后方可进入装配。 2.轴承与轴的装配：（见CZ.ZA 剖面图）。轴承在加热炉内加热到90℃-110℃装在轴上冷却。先装好轴承箱左面的轴承压盖，然后将轴承和轴的组件装入轴承箱内，靠到左面轴承压盖上，测量驱动端轴承压盖与轴承外环端面的尺寸，CZ 泵在0.30-0.70mm，ZA 泵在0-0.42mm 间隙。如ZA泵轴承为配对使用，安装使用缩紧螺母将轴承锁紧到两轴承外环能相对轻微转动即可获得较理想的游隙。 3.口环与叶轮、泵体的装配口环与叶轮、泵体装配时，要注意使口环四周均匀地装到叶轮或泵体中，以尽可能减少口环的形状误差。在装上紧定螺钉或焊接好后，测量叶轮、口环的径向跳动及两者的间隙，所测值应符合泵组装通用技术条件的规定，对超差的部件进行修整。 4.密封安装 4.1集装式机械密封安装集装式机械密封安装时，先用双头螺柱、螺母将密封安装到泵盖上，待泵轴穿入密封轴套中，轴承箱体与泵体联结好后，将密封上的止动垫片移离轴套。安装时为减少O 形圈的磨损，O型圈所经过的部位可以涂有润滑，

但乙丙胶圈应用肥皂液或水润滑。 4.2填料密封安装填料密封安装前，应根据轴套外径的确定每一圈的长度，稍压扁后，缠到轴套上，推入填料函中，若有水封环则按照要求一并装入。填料装完后，用填料压盖均匀的压紧。 5.装叶轮对单级泵，叶轮应做静平衡试验，并达到技术条件的要求。将叶轮装在轴上用螺母拧紧后，把整个转子装入泵体内，用螺母拧紧。对多级泵，叶轮除做静平衡试验外，还要进行转子部件的试装，将各叶轮与轴装在一起，做好标记，做动平衡实验，实验结果应达到技术条件的要求。安装时将平衡鼓、轴套和所有叶轮向右推，至首级叶轮、轴套分别靠到轴肩上，测量轴套与平衡鼓间隙，使其≥0.5，若间隙太小，修整平衡鼓，使间隙达到要求。然后将带有首级叶轮的轴装入入口壳体上，逐级把叶轮和带有导叶的中段壳体装到轴上直到出口段，用螺杆固定泵部件，装上平衡装置，密封及轴承部件，确定转子正确的中间位置，调整好圆锥轴承的轴向间隙0.04-0.06mm. 6.卧式多级泵轴承箱体的调整多级泵非止口定位的轴承箱体在安装时要进行对中调整。旋转调整螺栓使轴承箱体做垂直和水平运动，分别测出轴承箱体在两个方向上的极限位置，取其平均值，最后用锁紧螺母锁紧。打定位销，然后再装密封、轴承。转子轴向调中，等。

离心叶轮加工工艺标准

离心叶轮加工工艺一、主要材料及加工工艺： 1，前盘：材料：LY12，数量：1件， 1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位； 1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔；

2，叶片：材料：LY12,数量：根据要求制作n件， 2.1，剪板长料：一般长度为1000，宽度为：展开宽度＋3； 2.2落料：落料模冲切成条形； 2.3成形：成形模冲制成形； 2.4钻孔：钻模钻孔； 3，后盘：材料：LY12，数量：1件， 3.1，切割成形，内外圆车加工到位， 3.2，钻孔：专用分度盘钻孔；

4，轮毂：组合件：轮毂本体、法兰焊接后加工： 4.1轮毂本体：材料Q235， 4.1.1下料：棒料：（ФE＋5）×（L＋5）； 4.1.2粗车：光出端面基准及外圆ФE；4.2法兰：

4.2.1下料：气割板料按δ（L2+10）×ФD×ФE； 4.2.2车加工：法兰内圆车倒角C4-C5； 4.3焊接：组对按图示L1定位法兰焊接点，先点焊，再满环焊；4.4车加工： 4.4.1以一端端面为基准，夹本体外圆，车内圆，另一端端面，R,一端法兰平面； 4.4.2反身，车另一法兰平面，R,端面； 4.5划线、钻孔、攻丝完成； 4.6刨键槽； 4.7外协镀锌；二、装配： 2.1前盘、后盘及叶片铆接：用LY12铝铆钉铆接，铆钉铆接后头部应规整、光滑，不允许有裂纹、歪斜、未铆紧及明显的铆痕缺陷； 2.2铆接件与轮毂铆接；三、试验：具体按试验大纲进行 3.1静、动平衡试验； 3.2超速试验；

附：DN－20双进风叶轮加工工艺：一、主要材料及加工工艺： 1，前盘：材料：LY12，数量：2件， 1.1，切割成形，尺寸精度不到可车加工到位； 1.2, 钻孔：专用分度盘钻孔；

组合件数控加工

XXX学院《组合件数控加工》课程标准课程代码适用专业数控技术编制审核制定日期

一、课程定位《组合件数控加工》课程是数控技术专业（三年制）必修的一门理实一体化综合实训课。课程面向数控机床操作工、数控加工工艺员、机械工程师等岗位，遵照高职院校重在培养应用性、实用型技能人才的要求，课程设计为理实一体化，不仅具有较强的理论性，同时具有较强的实用型。本课程注重学生分析问题、解决问题能力的培养，尽量采用贴近工程实际的项目来训练学生的职业能力。本课程是理实一体化课。安排在第五学期。其前导课程为《数控车削加工技术》、《数控铣削加工技术》、《CAD/CAM数字化设计与加工》等专业课程。本课程内容综合，知识点多、涵盖面广，是学生在顶岗实习前对所学的专业知识、技能的一次实战演练，为学生后续课程《顶岗实习》、《毕业设计》的学习打下坚实的基础二、课程目标总体目标：通过学习，使学生具有良好的职业道德和职业素质，能制定中等复杂组合件的加工工艺；能操作数控机床完成零部件的加工；能应用所学知识解决相关问题；具备自我学习、创新等可持续发展能力。能力目标：通过完成“风力驱动器”组合件的创新设计及数控加工，使学生能应用多种CAD/CAM软件、数控机床等完成中等复杂组合件的建模、工艺分析、数控车削加工、数控铣削加工、多轴加工、创新设计、机构装配等。通过学习，使学生具备： 1、能制定中等复杂组合件的加工、装配工艺； 2、能根据图纸，应用CAD/CAM软件完成零部件的造型、装配动画制作； 3、能运用数控加工工艺知识，根据不同零件选择合适的刀具、合理的切削参数； 4、能应用CAD/CAM软件、数控仿真软件完成零部件的刀具路径设置及验证等； 5．能通过修改加工参数，进行产品加工路径的优化； 6、能进行刀具路径的后置处理并与数控机床搭建CNC连接； 7、能操作数控车床、数控加工中心及多轴加工中心； 8、能应用所学知识对现有机构进行创新设计；知识目标： 1、巩固和掌握CAXA制造工程师中的各种草图绘制、特征生成及刀具路径设置等功能；

基于UG的整体叶轮加工工艺本科毕业设计

本科毕业设计压气机叶轮加工工艺

目录摘要 (2) Abstract (3) 1. 引言 (4) 2. 压气机叶轮结构加工工艺分析 (4) 2.1 压气机叶轮结构分析 (4) 2.2 压气机叶轮的技术要求 (6) 2.2.1对压气机叶轮的设计制作要求 (6) 2.2.2 对压气机叶轮的加工要求 (6) 2.2.3 叶轮的加工难点 (7) 3. 压气机叶轮毛坯的确定 (8) 3.1 叶轮材料的选择 (8) 3.2 叶轮毛坯的选择 (9) 4. 压气机叶轮加工工艺路线设计 (10) 4.1 加工方法的选择 (10) 4.2 加工阶段的划分 (10) 5. 压气机叶轮的工艺设计 (11) 5.1 机床选择 (11) 5.2 定位基准、夹紧方案的确定 (11) 5.3 刀具选择 (12) 5.4 进给路线和工步顺序的确定 (13) 5.4.1 加工坐标系 (13) 5.4.2 UG 加工及仿真步骤 (14) 5.4.3 UG 加工及仿真结果与模型的比较 (30) 6．总结 (31) 参考文献 (34) 致谢 (35)