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7S管理主要内容1

7S管理主要内容

7S的定义及目的

“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约(SA VE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。

1S——整理

定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。

区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。

区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西

为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。

明确区分“必需品”与“非必需品”

2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。

2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：

3．所要物品的判定标准及处理方法

“要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。“非必需品”应放置在文件夹、工具柜内或仓库内并进行定置管理。

（一）要

1、正常的设备、机器、照明或电气装置；

2、附属设备（操作台）；

车间7S管理规定

车间“7S”管理规定制定：胡春发批准：一、目的提高生产效率，营造车间内部良好的工作氛围，降低不良品率，杜绝安全事故的发生，减少不必要的浪费。二、适用范围高压电能表生产中心三、定义 1、整理（Seiri）彻底区分必需物品与非必须物品，并清除非必须品； 2、整顿(Seiton）将整理出来的必需品定量和定位，实现放置方法的标准化； 3、清扫(Seiso) 按照清扫对象、清扫人员、清扫方法，准备清扫器具并实施清扫； 4、清洁(Seikeetsu) 坚持“三不要”原则，即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏； 5、素养(Shitsuke) 提高作业人员素养，养成严格遵守规章制度的习惯；

6、节约（Save）合理利用时间、空间、能源等，并发挥其最大效能，从而创造高效率的工作场所，实施时应秉持3观念，即能用的东西尽可能利用；以自己就是企业主人的心态对待资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考是否还有价值； 7、安全（Safety）避免人身与财产受到侵害，使生产中无意外事故发生四、7S活动标准项目标准公共设施、环境卫生1、卫生间、垃圾箱等公共设施完好； 2、环境卫生有专人负责，并做到随时清理，无卫生死角；宣传标识1、宣传、张贴、悬挂表现企业文化的标语； 2、宣传形式多样化，内容丰富办公室物品和文件资料1、办公室物品摆放整齐有序，各类导线集束，实施色标管理； 2、办公设备完好、整洁； 3、文件资料分类定制存放，标识清楚，易于查找、取放； 4、桌面及抽屉内物品保持正常办公的最低限量；

办公室、厂区通道、门窗、墙壁、地面1、门厅、通道平整、通畅、干净 2、门窗、墙壁、天花板、照明设备完好、整洁 3、室内明亮，空气清新，温度适宜作业现场通道和室内区域标识1、通道平整、通畅、干净，无占用； 2、地面画线清楚，功能分区明确作业区地面、门窗、墙壁1、地面平整、干净； 2、作业现场宽敞明亮，空气清新； 3、标语、图片的悬挂、张贴符合要求； 4、管线布置合理，标识规范作业现场设备、工装、工具和物料1、设备、仪器、工装、工具盒物料分类合理，摆放有序； 2、推车、周转箱、测试线摆放在规定位置； 3、作业现场没有无用或长久不用的物品； 4、根除跑、冒、滴、漏现象，杜绝浪费和污染；作业现场产品1、零件、部件保护措施良好； 2、产品状态标识清楚，严格区分合格与不合格品； 3、产品放置区域合理，标识清楚；

麦肯锡7S模型(Mckinsey 7S Model)

麦肯锡7S模型(Mckinsey 7S Model) 目录 [隐藏] ? 1 麦肯锡7S模型简介 ? 2 一、硬件要素分析 ? 3 二、软件要素分析 ? 4 麦肯锡7S模型案例分析 o 4.1 案例一:基于7S模型的邮政储蓄银行竞争力提升研究[1] o 4.2 案例二:在高职就业指导体系中引入7S模型[2]? 5 相关条目 [编辑] 麦肯锡7S模型简介二十世纪七、八十年代，美国人饱受了经济不景气、失业的苦恼，同时听够了有关日本企业成功经营的艺术等各种说法，也在努力寻找着适合于本国企业发展振兴的法宝。托马斯·J·彼得斯（Thomas J．Peters）和小罗伯特·H·沃特曼（Robert H．Waterman），这两位斯坦福大学的管理硕士、长期服务于美国著名的麦肯锡管理顾问公司的学者，访问了美国历史悠久、最优秀的62家大公司，又以获利能力和成长的速度为准则，挑出了43家杰出的模范公司，其中包括IBM、德州仪器、惠普、麦当劳、柯达、杜邦等各行业中的翘楚。他们对这些企业进行了深入调查、并与商学院的教授进行讨论，以麦肯锡顾问公司研究中心设计的企业组织七要素（简称7S模型）为研究的框架，总结了这些成功企业的一些共同特点，写出了《追求卓越——美国企业成功的秘诀》一书，使众多的美国企业重新找回了失落的信心。 7-S模型指出了企业在发展过程中必须全面地考虑各方面的情况，包括结构(Structure)、制度(Systems)、风格(Style)、员工(Staff)、技能(Skills)、战略(Strategy)、共同价值观(Shared Values)。也就是说，企业仅具有明确的战略和深思熟虑的行动计划是远远不够的，因为企业还可能会在战略执行过程中失误。因此，战略只是其中的一个要素。

7S管理奖惩制度

XXXX有限公司 7S管理奖惩制度为了更好地提升企业形象，提高工作效率，保障产品品质，降低成本等管理目的，公司决定将坚定不移的推行"7S"管理运动，使其能持续并且卓有成效的运作下去。公司特制定如下7S管理奖惩制度，要求全员参与，共同提高。一、适用部门：生产现场（生产车间各拉组/铜箔房/含浸烘烤区/仓库区/品检区/公共区域） 1、"7S"委员会成员随时到各生产现场进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人10元/次罚款，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除，并在每周“7S”检查评分中扣除2分/次； 2、每周六16:00举行一次全公司"7S"检查, 并通过详细的评分，对优良部门、落后部门实施全厂通报表扬或批评并予以记录。每周7S管理委员会成员必须全部到场（提前请假者除外），迟到者罚款10元/次，无故不到场者罚款30元/次，罚款现金结算，无现金结算者在工资中双倍扣除； 3、在月底对每周检查结果进行总评，并评出优秀和落后部门。优秀区域将获得公司颁发的"7S流动红旗"一面,落后区域将挂红牌,并限期整改。"7S流动红旗"和红牌必须保存完好，遗失损坏者罚款100元。 4、每月评比的结果将予以全厂公布,并对获得第一名（要满足总平均分>90）的部门集体予以200元奖励；最后一名（总平均分<80）予以100元的处罚(从该区域全体员工工资中扣除罚款金额60%，区域主要负责人扣除罚款金额20%；次要负责人扣除罚款金额20%)。 5、对连续三次（月评）都表现为最差的部门，将对其部门主管能力进行考核,并降一级工资（200元）；连续6次（月评）最差者，建议撤消其主管职务。 6、各生产现场实施"7S"之成绩将会作为各生产现场管理人员在以后晋升,薪金调整,奖金及人事变动的依据。二、适用部门：办公室（生产部/品管部/业务部/采购部/行政部/财务部/工程部/计划部/仓库/前台） 1、"7S"委员及监督员随时到各办公室进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人10元/次罚款，罚款现金结算，并在每周7S”检查评分中扣除2分/次； 2、每周六16:00举行一次全公司"7S"检查, 并通过详细的评分，对优良部门、落后部门

麦肯锡7S管理模型与领导艺术的提升

麦肯锡７Ｓ管理模型与领导艺术的提升(图) 一、麦肯锡的７Ｓ模型及其积极意义麦肯锡的管理方法论在中国的企业管理中有很高的知名度和认同感。无论是在外资企业还是在国有企业或民营企业中都能够看到他的管理理念和管理方法。这种良好的管理方法由理论到实践的发扬光大是二十世纪八十年代两位著名的斯坦福学者Thomas J.Peters和Robert H.Waterman完成的。他们在访问了美国最优秀、最杰出的43家模范公司，其中包括IBM、德州仪器、惠普、麦当劳、柯达、杜邦等各行业中的佼佼者后，对这些企业进行了深入调查，以麦肯锡顾问公司研究中心设计的企业组织七要素（简称7S模型）为研究的框架，总结了这些成功企业的一些共同特点，写出了《追求卓越——美国企业成功的秘诀》一书，使众多的美国企业在经济不景气的大环境下看到了榜样的力量，重新找回了失落的信心，也为新的经济振兴带来了无限的智慧和方法上的支持。所谓企业组织七要素，首先是由美国管理学家理查德·帕斯卡尔和安东尼·阿索斯于1981年提出来的。该模式认为，一个企业的发展受七个“S”即战略(strategy)、结构(structure)、系统(system)、员工(staff)、风格(style)、技能(skill)和共同的价值观(shared version)（这七个概念的英文表达均是“S”打头，故称“7S”）的影响。其中，战略、结构、系统属硬元素，而员工、技能、风格和共同价值观则属于软元素。7S模型强调软件和硬件的同等重要性，认为长期以来一直被忽略的人性，如非理性、固执、直觉、喜欢非正式的组织等因素，其实都可以加以管理或引导，而对这些方面的管理好坏直接关系到公司管理的成败，是不可以轻易忽略的。因此麦肯锡的管理原则强调人性化管理，强调七个原则的协调统一，这也是麦肯锡管理方法论在世界范围广为应用的基础所在。具体来说，7S模型中的各元素有着必然的不可替代的联系，他们的相互作用和彼此制约，构建了管理的新模式，促进了经济社会中企业自身和人的发展与进步。战略策划是7S模型中最基本的元素。它是企业经营思想的集中体现，同时又是制定企业规划和计划的基础；是企业长期发展与短期竞争能力提升的总体谋略，这中间包括对资源的利用、为达到目标的手段和途径的规划。它的重要性主要表现在以下三个方面：首先，前瞻性。前瞻性应该包括预测性、指导性和时代性。战略要对企业的发展有一个良好的规划，要充分预测到将来的社会环境和政治环境，同时，企业制定的所有具体目标要以战略为核心，形成以战略为指导思想、具体规划为行动措施和准则的圆环式发展思想。另外，要格外注意的是战略的时代性，即我们所讲的与时俱进。与时俱进是保证企业快速健康发展的一大法宝，如果企业的发展与社会比较而言相对滞后，那么这样的企业将面临两种可能的结局，要么消亡，要么成为社会发展的阻力。其次，整体性。进行战略规划时，要从整体考虑，在系统的层面中考虑所有相关因素，忽略次要因素。再次，灵活性。随着社会的发展，战略也应作适当的调整和纠偏，以保证战略的与时俱进。结构和系统是战略实现的硬件保证。它们是保证企业高效运转和经营的通道。企业的作为通过结构来体现，企业的运作则是通过系统来体现。用图表表示如下：从图上可以看出，系统是组织的运行环境。系统运行的每一步，都需要相应的结构来保障。也可以说，系

制造企业7S管理制度

制造企业7S管理制度 1．目的为规范制造中心环境卫生工作，减少不良品及工作伤害，给全体员工塑造一个良好的工作、生活环境，进一步提升企业形象、增强员工归属感，特制定本管理办法。 2．适用范围适用于所有场所（如办公室、车间、仓库、公共地方等）之环境改善作业及全体中心员工。 3．职责 3.1 各部门负责人：负责按本规范对全员实施培训，并按此要求持续不断的开展、维持7S工作。 3.2 7S推行小组：负责定期与不定期的组织开展7S检查工作，并对检查结果进行通报与跟踪。 4. 办法内容 4.1 7S基础知识 4.1.1 7S ：是指整理（Seiri）、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁 (Seiketsu) 、素养(Shitsrke)、安全（Safety）、节约(Saving)七个词语的外国语缩写（其中前5个为日语罗马文；后2个为英语）。 4.1.2 7S具体含义 a整理：将生活或工作中的所有物品区分为要与不要,并把不要的清除掉。要点: 对现场的设备、物料、产品、文件等物品区分为要与不要,对要的物品进行井井有条的分类管理,对不要的物品又区分有用的和无用的物

品，有用的物品转移到现场之外，进行分类管理，无用的物品坚决清除。整理的重点：区分物品、分别处置，要的物品分类管理，不要的物品撤出现场；有用的物品视情况处理，无用的物品坚决清除。目的：把“空间”挪出来活用。 b整顿：把留下来的必要用的物品依规定的位置摆放，并放置整齐、加以标识。要点: 物放有序、定置合理,物品分类标识明确，需要的物品能很快取到,不需寻找,用后还原，达到其安全、高效、提高工作质量之目的。整顿的重点:取物路径最短、取物时间最短、放物布局最好,标识齐全醒目。目的:不用浪费“时间”找东西。 c清扫：将工作场所内看见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。要点: 对桌椅、门窗、设备、货架等进行清扫、擦试、点检、加油,保持工作面干净整齐,营造明亮的、赏心悦目的工作环境，使人心情舒畅、效率提高。清扫的重点：彻底清扫，不留死角；清除污染源，不要忽略抽屉、灯管、设备的点检等；清扫定期化、责任化。目的:消除“脏污”,保持工作场所干净、明亮。 d清洁：维持上面3S的成果，即经过以上的整理、整顿与清扫工作后，把所积累的经验和所养成习惯用文字书写出来，形成制度，更好的规范以后的工作、生活。要点: 以上3 S实施后一定要制度化，要有明文规定, 区域场所责任到人,

(完整版)麦肯锡7S模型

麦肯锡7S模型麦肯锡7S模型(Mckinsey 7S Model) [编辑] 麦肯锡7S模型简介二十世纪七、八十年代，美国人饱受了经济不景气、失业的苦恼，同时听够了有关日本企业成功经营的艺术等各种说法，也在努力寻找着适合于本国企业发展振兴的法宝。托马斯·J·彼得斯（Thomas J．Peters）和小罗伯特·H·沃特曼（Robert H．Waterman），这两位斯坦福大学的管理硕士、长期服务于美国著名的麦肯锡管理顾问公司的学者，访问了美国历史悠久、最优秀的62家大公司，又以获利能力和成长的速度为准则，挑出了43家杰出的模范公司，其中包括IBM、德州仪器、惠普、麦当劳、柯达、杜邦等各行业中的翘楚。他们对这些企业进行了深入调查、并与商学院的教授进行讨论，以麦肯锡顾问公司研究中心设计的企业组织七要素（简称7S 模型）为研究的框架，总结了这些成功企业的一些共同特点，写出了《追求卓越——美国企业成功的秘诀》一书，使众多的美国企业重新找回了失落的信心。 7-S模型指出了企业在发展过程中必须全面地考虑各方面的情况，包括结构(Structure)、制度(Systems)、风格(Style)、员工(Staff)、技能(Skills)、战略(Strategy)、共同价值观(Shared Valueds)。也就是说，企业仅具有明确的战略和深思熟虑的行动计划是远远不够的，因为企业还可能会在战略执行过程中失误。因此，战略只是其中的一个要素。在模型中，战略、结构和制度被认为是企业成功的“硬件”，风格、人员、技能和共同价值观被认为是企业成功经营的“软件”。麦肯锡的7S模型提醒世界各国的经理们，软件和硬件同样重

7s现场管理法简介

7s现场管理法简介 “7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7 个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。 “7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。 [编辑本段] 7s现场管理法内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备

的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

7S模型

麦肯锡7S模型简介二十世纪七、八十年代，美国人饱受了经济不景气、失业的苦恼，同时听够了有关日本企业成功经营的艺术等各种说法，也在努力寻找着适合于本国企业发展振兴的法宝。托马斯·J·彼得斯（Thomas J．Peters）和小罗伯特·H·沃特曼（Robert H．Waterman），这两位斯坦福大学的管理硕士、长期服务于美国著名的麦肯锡管理顾问公司的学者，访问了美国历史悠久、最优秀的62家大公司，又以获利能力和成长的速度为准则，挑出了43家杰出的模范公司，其中包括IBM、德州仪器、惠普、麦当劳、柯达、杜邦等各行业中的翘楚。他们对这些企业进行了深入调查、并与商学院的教授进行讨论，以麦肯锡顾问公司研究中心设计的企业组织七要素（简称7S模型）为研究的框架，总结了这些成功企业的一些共同特点，写出了《追求卓越——美国企业成功的秘诀》一书，使众多的美国企业重新找回了失落的信心。 7-S模型指出了企业在发展过程中必须全面地考虑各方面的情况，包括结构(Structure)、制度(Systems)、风格(Style)、员工(Staff)、技能(Skills)、战略(Strategy)、共同价值观(Shared V alues)。也就是说，企业仅具有明确的战略和深思熟虑的行动计划是远远不够的，因为企业还可能会在战略执行过程中失误。因此，战略只是其中的一个要素。咨询工具安索夫矩阵案例面试分析工具/框架 ADL矩阵安迪·格鲁夫的六力分析模型波士顿矩阵标杆分析法波特五力分析模型波特价值链

波士顿经验曲线波特钻石理论模型贝恩利润池分析工具波特竞争战略轮盘模型波特行业竞争结构分析模型波特的行业组织模型变革五因素 BCG三四规则矩阵产品/市场演变矩阵差距分析策略资讯系统策略方格模型CSP模型创新动力模型定量战略计划矩阵大战略矩阵多点竞争战略杜邦分析法定向政策矩阵德鲁克七种革新来源二元核心模式服务金三角福克纳和鲍曼的顾客矩阵福克纳和鲍曼的生产者矩阵FRICT筹资分析法GE矩阵盖洛普路径公司层战略框架高级SWOT分析法股东价值分析供应和需求模型关键成功因素分析法岗位价值评估规划企业愿景的

“7S现场管理制度(2)

车间“6S现场管理制度目的：为了规范员工的日常行为及工作管理以提高工作效率，产品质量，并确保工作环境的干净、整洁、，车间员工必须遵守以下制度。 1、上班时间，立即进入工作岗位，不准闲谈、玩耍、随意走动，不准看杂志, 打瞌睡，做任何与工作无关的事，生产线员工非工作原因离开工位需告知班长（包括打开水、上厕所）。 2、工作要有条理、成品、半成品、不合格品要有标识并整齐放在规定区域，通道不堆放杂物，失落地面的零件，物料应拾起，离开工位应关闭设备工具电源。下班时要整理工具，台面及周边卫生。 3、讲究卫生，不准随地吐痰，乱堆放垃圾、污垢、或碎屑应及时清理，保持工作场所整洁卫生和空气流通。 4、服从上级领导，听从指挥，尽忠职守，不得有阳奉阴违，怠慢拖延的行为。 5、上班时间全体员工应通力合作，同舟共济，不得吵闹、斗殴、互相闲谈、聊天，以及搬弄是非、扰乱工作秩序、影响工作环境。 6、拿取物料必须注意产品型号、标识、防止混料错料。 7、全体员工必须不断提高自已的工作技能，达到工作上精益求精、提高工作效率的目的。

&爱护公物，节约使用各种办公物品和水电资源，爱惜各种设备物资，对零件、成品、设备、工具必须轻拿轻放。 9、每星期大扫除时要彻底对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并且尽心尽职。 10、每天早上提前五分钟进行点名签到时间是 8:25。车间奖励和处罚制度目的：为了提高员工的积极性、配合性、纪律性，以及工作技能，产品质量。做到奖勤罚懒的目的，制定本制度。一、奖励 1、5S奖 2、效率奖 3 、优秀员工奖 5S奖：奖20元，分两部分构成： ①个人“5S”做的如何（10元）； ②工作态度（20元）包括：纪律性、积极性、协作性。效率奖：奖70元，分四部分构成： ①达到60%勺标准工时奖10元； ②达到70%勺标准工时奖30元； ③达到80%勺标准工时奖50元； ④达到90%勺标准工时奖70元；优秀员工奖：奖50-100元，每月评一位优秀员工奖 50-100元，100元优秀员工奖分6部份组成： ①优秀员工奖50元； ②效率超出标准工的10%奖60元； ③效率超出标准工的20%奖70元； ④效率超出标准工的30%奖80元；

7s管理规章制度

7s管理规章制度 7S是什么意思？7S管理的规章制度是怎么的？品才网整理了7S的管理制度，欢迎大家阅读。 7s管理规章制度一、目的：为创造一个清爽、舒适的工作及生活环境，改善产品、环境、品质并养成良好习惯，增进工作效率，节约资源，特制定本办法。二、适应范围：本公司7S检查及评比，悉依照本办法所规范的体制管理之。三、管理单位：行政部为本办法管理单位，相关部门协助。四、策划 1. 成立7S推行组织 7S推行采用委员会制，主任委员为潘总，负责7S推行之策划及推行实务指导，7S推行委员会下设干事1人、推行委员若干人。其中推行干事由主任委员指派，负责组织7S 推行之实务开展及协调，推行委员会原则为各部门主管或其指定人选，负责本部门7S之推行及参与7S检查与评比; 2. 拟定推行方针及目标 (1)7S要素：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE);

(2)方针：自主管理，全员参与; (3)目标：各部门活动期望之目标应先予设定，以作为活动努力之方向及执行过程的成果的检讨。活动宣传 (1)7S推行手册(2)早会宣传(3)标语、征文活动(4)漫画板报活动等。五、内容检查评比小组成员 (1)7S检查评比小组由行政部1人、工程部1人、生产部2人、资材部1人、品保部1人、业务部1人，共计7人组成，检查评比工作采取轮流互评的方式，以体现公平公正及调动各部门推行7S之积极性。 (2)以上小组人员由各部门提出，小组人员相对固定，因小组成员须具备7S检查之相当资格，必要时由行政部组织培训。自查各部门依《7S检查评分标准》确定本部门7S执地情况，每日安排人员检查本单位的7S执行情况。检查及评比时间 (1)7S检查与评比小组每周不定时依《生产区7S检查评分标准》检查各单位的7S实施情况，检查前7S执行干事召集7S检查评比小组成员，说明检查的重点及上次检查发现

车间7S管理规范(试行)

文件名称：《车间7S管理规范（试行）》车间7S管理规范（试行）编号：版本：编制人/日期：________________ 审核人/日期：________________ 批准人/日期：________________ XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX发布

车间7S 管理规范（试行） 1、目的为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。 2、适用范围本制度适用于永能新能源108 车间现场管理。 3、引用文件 GB 7231—2003《工业管道基本识别色》 GB 2894—2008《安全标志及其使用导则》 4、相关职责由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。 5、生产现场7S 管理内容与具体要求总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。 5.1 责任区划分 5.1.1 根据所实际情况划分各责任区。（区域、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。） 5.1.2 根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。 5.1.3 区域负责人是本区域7S 第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。 5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。 5.1.5 7S 领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。 5.1.6 所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S 进行检查。 5.1.7 每个区域必须有本区域的区域定置图。 5.2 区域和通道划分 5.2.1 区域分为操作区、物料区和通道。 5.2.2 有摆放物料的地方，就必须有通道。 5.2.3 通道根据车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于1.8 米，人行通

战略管理LV12 麦肯锡7S模型

麦肯锡7S模型，是麦肯锡顾问公司研究中心设计的企业组织七要素，指出了企业在发展过程中必须全面地考虑各方面的情况，包括结构（structure）、制度（system）、风格（style）、员工（staff）、技能（skill）、战略（strategy）、共同的价值观（sharedvision）。硬件分析战略(strategy) 战略是企业根据内外环境及可取得资源的情况，为求得企业生存和长期稳定地发展，对企业发展目标、达到目标的途径和手段的总体谋划，它是企业经营思想的集中体现，是一系列战略决策的结果，同时又是制定企业规划和计划的基础。

结构(Structure) 战略需要健全的组织结构来保证实施。组织结构是企业的组织意义和组织机制赖以生存的基础，它是企业组织的构成形式，即企业的目标、协同、人员、职位、相互关系、信息等组织要素的有效排列组合方式。就是将企业的目标任务分解到职位，再把职位综合到部门，由众多的部门组成垂直的权利系统和水平分工协作系统的一个有机的整体。组织结构是为战略实施服务的，不同的战略需要不同的组织结构与之对应，组织结构必须与战略相协调。制度(Systems) 企业的发展和战略实施需要完善的制度作为保证，而实际上各项制度又是企业精神和战略思想的具体体现。所以，在战略实施过程中，应制定与战略思想相一致的制度体系，要防止制度的不配套、不协调，更要避免背离战略的制度出现。软件分析风格(Style) 两位学者发现，杰出企业都呈现出既中央集权又地方分权的宽严并济的管理风格，他们让生产部门和产品开发部门极端自主，另一方面又固执地遵守着几项流传久远的价值观。

工厂车间7S管理制度内容

工厂车间7S管理制度内容 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容，称为7S管理。第一章、7S管理—员工管理第1条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。第2条全体员工须按要求穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间（视为旷工处理）。第3条每天正常上班时间为11小时，晚上如加班依生产需要临时通知。（加班费另算、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！）第4条按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。违者依《考勤管理制度》处理。第5条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。第6条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。第7条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。中国6S咨询服务中心强调集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。第8条工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）第9条作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动机床，由此而造成的事故自行承担。第10条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。第11条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生

企业7S管理制度

7S 管理制度文件编号：TYWI-QXZ-18 编制：日期：审核：日期：批准：日期：

文件更新记录表

1 目的为了进一步提升公司全体员工的工作质量和工作效率，营造舒适、有序、高效、安全的生产和办公环境，有效促进企业标准化、规范化、严格化的管理模式，特制订本制度。 2 范围本制度适用于公司各办公区域和生产现场。 3 定义 “7S”指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）、SAVE（节约）七个要素。 3.1 整理：对办公区域和生产现场的物品和设备清楚的区分要与不要，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理。目的在于增加办公和作业面积，确保物流畅通，防止误用； 3.2 整顿：将需要品进行科学、合理的定量、定位和摆放，并明确的对其予以标识，以便用最短的时间取得所需之物。目的是使工作环境整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率； 3.3 清扫：将办公区域和生产现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的是让员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质和工作效率，最终达到企业生产零故障和零损耗； 3.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，并认真维持。目的是使整理、整顿、清扫工作成为一种习惯和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始； 3.5 素养：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的是让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好素养习惯的人。 3.6 安全：指企业在运行过程中，消除隐患、排除险情，给员工带来安全舒适的工作环境，预防事故的发生。目的保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行，同时避免因安全事故而带来的经济损失； 3.7 节约：对时间、空间、能源等方便的合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创

7S管理制度流程

深圳市星亮塑胶五金有限公司 7S管理制度文件编号：XL-QD-WI－003 版本号：A版受控状态：分发号：分发部门：塑胶部模具部品质部PMC部办公室批准：审核：编写：周健发布日期：实施日期： 1、目的：为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特制订7S管理制度。 2、范围：本管理制度适用于公司所有生产和办公场所。 3、职责： 3.1、7S管理委员会：负责7S管理制度的推行与协调控制。 3.2、各职能部门负责人：责现场的7S监督与日常整改管理。 3.3、各部门组长、主管：负责7S管理制度内各条款的执行与落实。 3.4、公司所有员工：严格遵守7S管理规定。 4、7S管理的基本要求与目标 4.1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。 4.2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。 4.3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。 5、7S管理组织机构： 5.1、"7S管理委员会"为7S活动的领导机构。

5.2、"7S管理委员会"的组成人员为：公司副总经理，各部门经理、主管。7S管理委员会下设7S检查小组，由各部门负责人各派一名代表组成。 5.3、7S管理委员会主任由副总经理担任，委员会副主任由委员会主任指定。 6、7S管理制度细则： 6.1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域责任到各生产班组。各班组根据具体区域情况再进行细分，责任到具体人员进行落实；将办公室和厂区划分到各职能部门进行负责。 6.2、各部门、班组各责任人员负责的区域必须每天进行整理、指定、清扫、清洁等活动，保持工作场所清爽整洁无杂物。 6.3、所有工位工作台面在下班时必须进行清洁与整理，保持台面上无杂物无油污有用的物品放在台面固定位置不用的物品及时进行清理，不得随处散乱放置。 6.4、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上。如有遗失由使用人照价进行赔偿。如有损坏，依具体情况进行赔偿。 6.5、工具、量具与设备每日使用后必须进行清洁与保养，擦除附在上面的油污与灰尘，以提高工具及设备的使用精度与寿命，对保养不到位的的员工按照规定处罚。 6.6、每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。 6.7、对于A类重要设备，必须加大保养力度，严格按规程进行各步骤操作；如注塑机、打料机、火花机、线切割、投影仪等。 6.8、各个车间、工序产生的可利用水口料与废料要进行区分放置，严禁两种材料不分，同区、同筐摆放。 6.9、模具使用完后，操作人员必须进行检查、保养，防止模具损坏。 6.10、模具、工夹具长期不用时须及时放入仓库指定位置，常用模具也必须及时归位，不得直接放在地上。 6.11、工作现场的产品摆放必须整齐、统一，摆放高度不得超出存放现场的限高标准，区域分界线上严禁放置任何物品。 6.12、物品在摆放时做到“一次摆放到位”，合理利用筐、架、卡板、托盘等载体工具，减少重复劳动和时间浪费。 6.13、运输载体筐、架、卡板、托盘以及运输工具车辆必须进行定置整齐摆放，严禁东摆西靠，提高生产效率与现场秩序。 6.14、各部门、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，生产车间员工饮水

新7S竞争战略模型

进入２０世纪中期以后，面对日益激烈的国际市场竞争，管理学界对于企业如何构建持久竞争优势进行了广泛的研究和探索，战略管理的各种学派和学说异彩纷呈。新７Ｓ竞争战略模型详细介绍了超强竞争理论这一最新理论动态，并对应传统的７Ｓ管理模式将该理论的内容进行了结构性概括。国管理学家理查德·帕斯卡尔和安东尼·阿索斯在１９８１年出版的《日本企业管理艺术》一书中提出了著名的“７Ｓ”模型，即指一个企业的发展受战略（Ｓｔｒａｔｅｇｙ）、结构（Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）、制度（Ｓｙｓｔｅｍ）、人员（Ｓｔａｆｆｓ）、作风（Ｓｔｙｌｅ）、技能（Ｓｋｉｌｌｓ）、最高目标（Ｓｕｐｅｒｏｒｄｉｎａｔｅｇｏａｌｓ）这七个因素的影响，并认为日美企业管理的区别就在于美国企业多注重前三个“硬”因素，而日本企业对后四个“软”因素的重视使之在经济管理上取得了更大的成功。该模型一直得到理论界和实业界的广泛赞同。然而，在过去的十几年里，由于受到经济全球化和技术创新浪潮的推动，企业之间的竞争范围不断扩大，激烈程度不断升级，节奏也日益加快。竞争的巨大压力迫使企业从各个方向上寻求营造竞争优势的新途径。在这样的大背景下，新的管理理论不断产生，以适应和指导新时期的企业行为。其中达维尼提出的新７Ｓ分析方法颇有新意，对于企业的战略实践有着很强的启发意义。达维尼（ＲｉｃｈａｒｄＡ．Ｄ′Ａｖｅｎｉ）是在研究竞争环境变化过程中短期竞争优势和持久竞争优势的关系时，提出的超强竞争（ｈｙｐｅｒｃｏｍｐｅｔｉｔｉｏｎ）理论。他认为，今天的企业处在超强竞争的环境下，这是一种优势迅速崛起并迅速消失的环境，不是一家企业或公司就可以建立起永恒的竞争优势（因为每次的企业互动都会改变竞争的本质），而是必须通过一连串短暂的行动来建立一系列暂时的竞争优势，而每一项行动又必须通过一连串短暂的行动来建立一系列暂时的竞争优势，而每一个行动又必须结合竞争对手的特点来策划和评判。战略目标将是打破现状，而不是建立稳定和平衡。在此基础上，新７Ｓ模式是透过市场的破坏，发现并建立暂时的优势，维持企业的动能。它们是：（１）更高的股东满意度（ｓｕｐｅｒｉｏｒｓｔａｋｅｈｏｌｄｅｒｓａｔｉｓｆａｃｔｉｏｎ），（２）战略预测（ｓｔａｔｅｇｉｃｓｏｏｔｈｓａｙｉｎｇ），（３）速度定位（ｐｏｓｉｔｉｏ

车间7S管理制度

车间7S管理制度为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。一、整理车间整理： 1. 车间7S管理由部门负责人负责，职责是负责7S的组织落实和开展工作。应按照7S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。二、整顿车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体7S意识。五、素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间7S管理制度》等有关规定。 1. 7S活动每日坚持且效果明显。 2. 遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3. 时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。六、节约就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。七、安全

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通讯科技有限公司工厂车间7S管理制度内容 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为 S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)\节约(Save)等内容，称为。 7S管理：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、节约(Save) 第一章:7S管理—员工管理第1条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。第2条全体员工须按要求穿厂服、厂鞋。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间（视为旷工处理）。第3条每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。（加班费另算（按行政办加班章程）、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！）第4条按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间主任安排执行），有事要与直辖领导请假。违者依《考勤管理制度》处理。第5条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。第6条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。第7条