基于铝模工艺的设计优化与提升

基于铝模工艺的设计优化与提升
基于铝模工艺的设计优化与提升

基于铝模工艺的设计优化与提升

一、方案阶段铝模施工对设计最关键的要求并非产品的统一,而是设计标准的统一和设计管理流程的规范,并且要求设计前置。产品定位不确定,前期设计时间被压缩,无法提前出图,可能会造成后期设计变更较多,无法实现大量的铝模施工。所以要实施铝模施工,首先需要各部门统一思想,形成稳定的开发设计思路,不搞“三边工程”。加强产品设计标准化,实现设计前置、快速设计、快速复制,可以为铝模施工创造有利条件。

方案阶段有必要做好铝模工艺的前期策划,确定以下事宜:

1、是否要求全混凝土外墙;

2、是否要求实现全抹灰或薄抹灰;

3、建筑设计方案宜尽量考虑对称性(如采用双拼或四拼)及重复性(栋与栋)。

单栋塔楼柱间距宜尽量统一,楼层高度确保统一。

4、外立面造型要求与优化。外立面造型宜确保重复性,尽量简化。

二、初设阶段

1 、结构设计模数控制

结构墙柱、梁及混凝土大样尺寸模数按50 控制。同一平面内墙截面宽度与梁宽应一致,户内小梁梁高尽量统一,保证施工支撑模板尽量在同一水平面。

当部分构件因设计效果、成本等原因不能满足铝合金模板模数要求,在保证质量的前提下,可用其它配合铝合金模板使用。如:多级装饰线条等。

楼层建筑标高——结构标高——外围线条与梁高控制(标准化)

2、外墙结构方案第一类:外墙均为钢筋混凝土剪力墙。外墙均设计为钢筋混凝土剪力墙,参与结构受力计算。适用情况与抗震烈度、楼型等有关。

第二类:外墙填充墙为钢筋混凝土墙。外墙填充墙设计为钢筋混凝土墙,不参与结构受力计算,通过构造措施,避免填充墙对主体结构抗震的不利影响。

优先:通过多方案结构试算必选,尽量在建筑外墙位置布置钢筋混凝土剪力墙,优化墙厚与布置方式,确保经济合理,满足设计控制要求。

其次:对外墙无法布置结构墙柱又要求采用钢筋混凝土材料的位置,可考虑采用钢筋混凝土填充墙。

3、内隔墙方案为了提升品质、提升效率、减少用工、节能减排,以及实现钢筋混凝土结构内墙

免抹灰,越来越多的非传统内隔墙方案被广泛应用。比如预制内墙板、轻钢龙骨石膏板隔墙、

高精砌块等。

初设阶段根据项目定位与要求,需明确采用传统内隔墙做法或非传统内隔墙方案,各专业

都应提合理出相关要求。

4、外立面造型设计外立面造型中标准层重复建筑外立面线条可采用钢筋混凝土做法,铝模进行

深化设计。装饰性非标准层大线条建议采用其他轻质材料代替。

三、施工图阶段

1、全混凝土外墙实现采用钢筋混凝土填充墙应既满足设计要求又方便施工控制。建议钢筋混

凝土填充墙做法(标准化大样)

2、内隔墙优化调整

紧靠结构墙柱且宽度小于200mm勺门垛由铝模同主体结构一道浇筑。避免构造柱与主体结

构之间出现短小的砌体结构;减少二次构件施工量,随主体结构一次性浇筑短小砌体墙改为砼

墙。

实施铝模有利于精装交楼。但是由于水电预埋位置很难变动,因此在建筑设计完成阶段,

铝模配模设计开始之前,户内精装设计要求勺水电预埋预留点位必须全部确定。需要装修设计

图纸尽早介入,提前完成设计。

3、结构找坡。

采用铝模工艺,结构面无法找坡。塔楼屋面、地下室顶板此类非标准层由于建筑功能需要

采用结构放坡一般仍采用传统模板。其他空调板或凸窗板面不结构找坡,采用其他方式处理。

4、基于铝模设计补充

铝模板传递预留洞口不得留设在厨房卫生间等有防水要求勺部位。补充并优化铝模

出料口结构设计要求, 出料口位置和结构开洞补强要求。

四、图纸深化阶段

1、设计管控要求

铝模板深化设计前必须完成全套施工图图纸会审(包括建筑、结构、水、电、暖通图

纸)。铝模板深化设计前还须组织铝模专项图纸会审(建筑设计师、结构设计师和铝模设计师

必须参加),明确一次结构与二次结构构件施工要求。

2、二次结构室内门窗洞口处过梁、构造柱等二次结构是否随铝模配模,与主体结构浇筑,补充

设计要求。对砖砌体墙、外围里面线条、空调板等位置需设置构造柱的施工要求。

3、饰面与保温做法要求。

铝模施工的墙面过于光滑,导致内外墙贴砖及保温层存在脱落的隐患。因此在以后实施的项目中,应注意在脱模剂、墙砖粘结剂等方面深入研究,特别是需局部抹灰和设内、外保温的墙面,应采取可靠的防脱落措施。

4、防水反坎做法要求。厨房、卫生间、烟道反坎,外墙翻边等随铝模配模进行现浇。

5、滴水线参考做法。

滴水线可做成梯形状(上口10mm下口15mm高10mr)i,便于拆模。滴水线一次成型不仅有利于外观整体观感,而且还能解决施工难度,提高工效。

6、入户门企口做法

入户门两侧和上口压企口,宽度120mm深度20mm门框通过胀栓和灌浆固定,实现无抹灰收口。

7、装配式栏杆做法

栏杆图纸先行,定位准确。在栏杆的安装位置,预留上大下小的杯状预留洞,洞深

>20mm底口直径》栏杆外径+20mm留洞两侧混凝土厚度不应w 40mm 拆模后,用螺栓将方通固定在返梁上。安装栏杆时,先用螺钉将栏杆临时固定在方通上(可在方通和栏杆立杆上对应位置,提前开“十”字型的螺栓眼,方便根据施工误差调节)。在预留洞内灌无收缩灌浆料。栏杆立杆底部上装饰盖封堵。

8、门窗参考做法

需提前铝合金门窗二次深化设计。当内外墙不抹灰时,为确保外墙门窗的防水,需对结构洞口进行优化设计,四周设计压槽方便安装固定片同时对外围栏杆固定部位的结构进行设计优化。门窗洞口企口结构防水一次性成型解决外门窗渗漏隐患。

9、内墙免抹灰或薄抹灰做法

内侧需抹灰的部位,通过主体上预留的企口与薄抹灰的主体搭接,企口预留。内隔墙如果采用墙板安装工艺,设计内墙尺寸符合墙板模数,内隔墙剪力墙直接挂腻子,墙板比剪力墙宽度缩小10,每边小 5 厚,然后 5 厚薄抹灰,剪力墙与墙板一起挂腻子。

内隔墙如果采用沙加气砖或者多孔砖,砖墙宽度比剪力墙宽度缩小20,每边小10,然后挂网抹灰10 厚,剪力墙与砖墙一期刮腻子。

砌体墙与内薄抹灰混凝土墙接缝的位置,结构面上留企口10?15mn深,砌体墙面

抹灰延伸至混凝土墙面100?150mm减小抹灰腻子收缩裂缝发生的概率。不同材质交接处企口后

期进行加强处理挂耐碱玻纤网格布,抹聚合物砂浆或使用石膏砂浆抹灰,避免空鼓和开裂。

座体铸造工艺设计及其模拟优化

铸造过程计算机辅助分析模拟综合实验题目:座体铸造工艺设计及其模拟优化 学院:机械工程学院 专业:材料成形及控制工程 班级: 姓名: 学号: 指导教师: 2014年3月10日 1 / 20

目录 第一章.零件简介 (2) 1.1 零件基本信息 (2) 1.2技术要求 (5) 第二章.基于UG零件的三维造型 (6) 2.1软件简介 (6) 2.2 零件的三维造型图 (6) 第三章.铸造工艺方案的拟定 (7) 3.1工艺方案的确定 (7) 3.2型(芯)砂配比 (7) 3.3混砂工艺 (8) 3.4 铸造用涂料、分型剂及胶补剂 (8) 3.5熔炼设备及熔炼工艺 (9) 3.6分型面的选择 (6) 3.7 砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (7) 3.8铸造工艺参数的确定 (7) 第四章.砂芯设计及排气 (8) 4.1芯头的基本尺寸 (8) 4.2砂芯设计尺寸见下工艺图 (9) 第五章.浇注系统设计.................... 错误!未定义书签。 5.1浇注系统的类型及选择 ............... 错误!未定义书签。

5.2浇注位置的选择..................... 错误!未定义书签。 5.3浇注系统各部分尺寸的计算 ........... 错误!未定义书签。 5.4合金铸造性能分析 ................... 错误!未定义书签。 5.5 设计计算步骤....................... 错误!未定义书签。 5.6出气孔 (14) 5.7铸件工艺出品率 (14) 第六章.模拟仿真部分 (15) 6.1充型模拟 (15) 6.2凝固模拟 (15) 第七章.结论及优化方案 (16) 第八章.小结 (16) 主要参考文献: (19) 摘要 本文通过对座体零件图的深入分析,根据零件的形状、尺寸、材料等特点,采用传统设计方法与计算机辅助设计相结合的方式对零件的铸造工艺进行设计。 分析并确定采用卧式造型合箱,底注式浇注的砂型铸造工艺方案;确定了铸铁件的凝固原则、浇注位置和分型面等;确定了座体铸铁件的铸造工艺参数并计算了其体积和重量;设计并计算了箱盖砂型铸造的浇注系统;绘制了座体砂型铸造工艺图、UG III / 20

铸造工艺设计实例

轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图,熟悉零件图,而且提供的零件图必须清晰无误,有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性,有两个方面:(1)审查零件结构是否符合铸造工艺 (2 )在既定的零件结构条件下,考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷,在工艺设计中采取措施避 零件名称:轴承座 零件材料:HT150 生产批量:大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面,在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理,一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等, 用铸造合金(如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等)的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等,进行综合分析,判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定

1、铸造方法的确定 铸造方法包括:造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 (1)造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点,选择手工造型 (2)铸造方法的选择 根据零件的各参数,对照表格中的项目比较,选择砂型铸造。 (3)铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则,选择铸件最大截面,即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型,根据分型面的选择原则,分型面取最大截面,即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13, 取加工余量等级为12。

泵盖铸造工艺设计说明书

课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系:机械工程学院 专业:材料成型及控制工程 班级: 姓名: 学号: 指导老师: 时间:

目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)

1.铸造工艺分析 零件简介: 1.1零件介绍: 零件名称:泵盖 零件材料:HT200 1.2零件生产方式选择: 大批量生产,零件图如下:

1.3技术要求分析 按照国家标准,对于HT200,其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好,但此铸件需起隔爆作用,按照技术要求,需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外,铸件清砂后,焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注:其中φ21H7内孔为重要加工面,不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能: (1)流动性。灰铸铁的熔点较低,结晶温度范围较小,在适宜的浇注温度下,具有良好的流动性,容易填充形状复杂的薄壁铸件,且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 (2)收缩性。灰铸铁的浇注温度较低,凝固中发生共析石墨化转变,使其线收缩小,产生的铸造应力也较小,所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 (3)灰铁充型能力好,强度较高,耐磨、耐热性好,减振性良好,铸造性较好,但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200,,其轮廓尺寸25×φ110,属中小件,联结结构合理,符合灰铸铁铸造要求,可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型,热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则: (1)重要加工面应朝下或呈直立状态; (2)铸件的大平面应朝下; (3)应有利于铸件的补缩; (4)应保证铸件有良好的金属液导入位置,保证铸件能充满; (5)应尽量少用或不用砂芯; (6)应使合型、浇注和补缩位置一致。

铸造工艺模拟技术在铝合金铸件工艺设计及优化中的应用

?铸造工艺模拟技术在铝合金铸件工艺设计及优化中的应用?发布时间:2011-6-17 10:03:54 来源:中国铸造网文字【大中小】浏览人数:183 ?摘要:利用北京北方恒利科技发展有限公司开发的铸造模拟软件CAStsoft/CAE对铝合金铸件的凝固过程和充型过程进行模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷的分析,依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺实验,能够有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。 关键词:铸造模拟凝固过程温度场铝合金前罩铸件 传统的铸造工艺设计方法往往依赖于直觉经验,在铸件结构较为简单和铸造类似铸件时,经验可能起到一定的作用;在浇铸大型、复杂铸件且无相关经验时,只能通过反复工艺实验来确定工艺;当工艺存在重大失误时,可能使得工艺方案被彻底推翻。通过工艺反复实验来确定工艺的方法,可能导致先前制作的模具报废,对于大型铸件来说模具费用会相当高,这会造成重大经济损失,同时严重影响新产品的试制,延长新产品的试制周期。近年来铸造过程计算机模拟技术得到飞速发展,使得通过铸造模拟来确定铸造工艺成为可能,铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺实验,能够有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。本次分析采用的软件是北京北方恒利科技发展有限公司的CASTSOFT/CAE软件。通过模拟分析发现工艺存在的问题,采取工艺改进措施后再次进行模拟,直到铸造工艺趋向合理。 1. 铸造工艺方案设计 1.1铸造工艺方法的选择: 由于前罩(材料:ALSi10Mg)属于中大型薄壁铝合金铸件,结构虽然比较简单,但厚薄不均,热节位置较多,铸件最薄的地方为4mm,最厚大的地方为80×110×120,外轮廓尺寸为618×346×618,此零件表面质量和内部质量要求比较高。用砂型重力铸造难以保证顺利充满和厚大部位不产生疏松,特别是法兰处的质量,同时可能形成气孔和渣孔,表面质量较差,难以通过压力测试和质量要求;考虑前罩质量、批量的要求和低压铸造工艺具有金属液充型平稳、铸件在压力下结晶,生产的铸件缩松、气孔、夹杂少的优点,结合我厂铸造现场生产能力,最后选用金属型低压铸造的工艺方案。模具选用:QT60-2,型芯选用:45#钢,模具温度:300℃,型芯温度:300℃,浇注温度:720℃。 1.2浇注系统位置的选择: 前罩(材料:ALSi10Mg)前罩法兰较小一端径向和法向都比较厚和方便开模,且整体组织要求高,不允许有缩松、气孔等铸造缺陷,为了使得铸件实现顺序凝固且保证法兰处的力学性能,在法兰较小一端开设入流内浇口和横浇口,在法兰处共

铸造工艺设计基础样本

铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长, 工艺复杂繁多。为了保证铸件质量, 铸造 工作者应根据铸件特点, 技术条件和生产批量等制订正确的工艺 方案, 编制合理的铸造工艺流程, 在确保铸件质量的前提下, 尽 可能地降低生产成本和改进生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识, 使学生掌握设计方法, 学会查阅资料, 培养分 析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性, 是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行, 又有利于保证铸件质量。 还可定义为: 铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使 用性能和机械加工的要求外, 还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义: 铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求, 易于保证铸件品质, 简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好, 不但给铸造生产带来麻烦, 不便于操作, 还 会造成铸件缺陷。因此, 为了简化铸造工艺, 确保铸件质量, 要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1.铸件应有合理的壁厚

某些铸件缺陷的产生, 往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构, 可防止许多缺陷。 每一种铸造合金, 都有一个合适的壁厚范围, 选择得当, 既可保证铸件性能( 机械性能) 要求, 又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面: 保证铸件达到所需要的强度和刚度; 尽可能节约金属; 铸造时没有多大困难。 ( 1) 壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下, 铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷, 应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下, 铸件最小允许壁厚见表7-1~表7-5 表1-1 砂型铸造时铸件最小允许壁厚( 单位: ㎜) 表1-2 熔模铸件的最小壁厚( 单位: ㎜)

铸造工艺标准经过流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图 2 所示 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点: 1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5 毫米到1 米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作,包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法:手工造型因其操作灵活、适应性强,工艺装备简单,无需造型设备等特点,被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低,劳动强度较大。手工造型的方法很多,常用的有以下几种: 1.整模造型 对于形状简单,端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便,造型时整个模样全部置于一个砂箱内,不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件,

填料箱盖设计说明书

《机械制造工程学》课程设计说明书 填料箱盖零件的机械加工工艺规程及机床夹具总体方案设计 专业工业工程班级T1113-6 组号 6 姓名周鹏学号20110130627 姓名刘信学号20110130629 姓名丁锐学号20110130602 姓名朱玺亚学号20110130631 指导教师成绩 教研室机械制造 2013~2014学年第2学期 2014年 02 月 24日~ 2014年 03 月 07日

一. 填料箱盖零件的工艺分析 1.填料箱盖零件 填料零件所用的材料是HT200,质量3.00 kg,产量为10000 台/年。零件图见附图一。 2.填料箱盖的功用分析 填料箱盖的主要作用是保证填料箱体连接后的密封性,对 箱盖内表面的加工精度要求高,对外表面需要配合的表面 加工粗糙度要求也高。 3.填料箱盖的结构技术参数和工艺分析 填料箱盖主要有端面,外圆,内孔,曹等组成。其中孔既 是装配基准又是设计基准,加工精度和表面粗糙度一般要 求较高,内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一 定的技术要求.其结构主要由回转面组成,由零件图可知,该零件的结构比较简单,但零件的加工精度要求高,零件 选用的材料是HT200,该材料铸造性能和减震性能好,题 目所给填料箱盖有两处加工表面,其间有一定位置要求。 具体分述如下: (1)以ф65H5(0 013 .0 -)轴为中心的加工表面。 包括:尺寸为ф65H5(0013.0-)的轴,表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H5(0013.0-)相接的肩面, 尺寸为ф100f8(036.0090.0--)与ф65H5(0013.0-)同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5(046.00+)与ф65H5(0013.0-)同轴度为0.025的孔。 (2)以ф60h5(046.00+)孔为中心的加工表面。

铸造工艺设计方案确定

第一章铸造工艺方案确定 1.夹具的生产条件,结构,技术要求 ●产品生产性质——大批量生产 ●零件材质——35Cr ●夹具的零件图如图2.2所示,夹具的外形轮廓尺寸为285mm*120mm*140mm,主要壁厚40mm,为一小型铸件;铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外,无其他特殊技术要求。零件图如下图所示: 2.夹具结构的铸造工艺性 零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求,易于保证铸件品质,简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面: 1.铸件应有合适的壁厚,为了避免浇不到、冷隔等缺陷,铸件不应太薄。 2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍,注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接,都应采取逐渐过渡和转变的形式,并应使用较大的圆角相连接,避免因应

力集中导致裂纹缺陷。 3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等,散热条件较差,应薄于外壁,以使内、外壁能均匀地冷却,减轻内应力和防止裂纹。 4.壁厚力求均匀,减少肥厚部分,防止形成热节。 5.利于补缩和实现顺序凝固。 6.防止铸件翘曲变形。 7.避免浇注位置上有水平的大平面结构。 3.造型,造芯方法的选择 支座的轮廓尺寸为285mm*140mm*120mm,铸件尺寸较小,属于中小型零件且要大批量生产。采用湿型粘土砂造型灵活性大,生产率高,生产周期短,便于组织流水生产,易于实现机械化和自动化,材料成本低,节省烘干设备、燃料、电力等,还可延长砂箱使用寿命。因此,采用湿型粘土砂机器造型,模样采用金属模是合理的。 在造芯用料及方法选择中,如用粘土砂制作砂芯原料成本较低,但是烘干后容易产生裂纹,容易变形。在大批量生产的条件下,由于需要提高造芯效率,且常要求砂芯具有高的尺寸精度,此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯,以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。 4.浇注位置的确定 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节,关系到铸件的内在质量,铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。 确定浇注位置应注意以下原则: 1.铸件的重要部分应尽量置于下部 2.重要加工面应朝下或直立状态 3.使铸件的答平面朝下,避免夹砂结疤内缺陷 4.应保证铸件能充满 5.应有利于铸件的补缩 6.避免用吊砂,吊芯或悬臂式砂芯,便于下芯,合箱及检验 初步对支座对浇注位置的确定有:方案一如图4.1,方案二图4.2,方案三图4.3,方案四图4.4

砂型铸造工艺设计说明书

设计说明书 题目:砂型铸造压工艺及模具设计 年级、专业: 姓名: 学号: 指导教师: 完成时间:

目录 第一章、简介 (5) 1.1.我国铸造技术发展现状 (5) 1.2.我国铸造未来发展趋势 (5) 第二章、铸造工艺方案的确定 (6) 2.1.产品的生产条件、结构及技术要求 (6) 2.2.零件铸造工艺性 (6) 2.3.造型,造芯方法的选择 (7) 2.4.浇注位置的确定 (8) 2.5.分型面的确定 (9) 2.6.砂箱中铸件数量及排列方式确定 (9) 第三章、铸造工艺参数及砂芯设计 (11) 3.1.工艺设计参数确定 (11) 3.1.1.铸件尺寸公差 (11) 3.1.2.机械加工余量 (11) 3.1.3.铸造收缩率 (12) 3.1.4.起模斜度 (12) 3.1.5.最小铸出孔和槽 (12) 3.1.6.铸件在砂型内的冷却时间 (13) 3.1.7.铸件重量公差 (13) 3.1.8.工艺补正量 (13) 3.1.9.分型负数 (13) 3.2.砂芯设计 (13) 3.2.1.芯头的设计 (15) 3.2.2.砂芯的定位结构 (16) 3.2.3.芯骨设计 (17) 3.2.4.砂芯的排气 (17) 第四章、浇注系统及冒口、出气孔等设计 (18) 4.1.浇注系统的设计 (18) 4.1.1.选择浇注系统类型 (18) 4.1.2.确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (18) 4.1.3.决定直浇道的位置和高度 (19) 4.1.4计算浇注时间并核算金属上升速度 (20) 4.1.5.计算阻流截面积 (20) 4.1.6.计算直浇道截面积 (20) 4.1.7.浇口窝的设计 (21) 4.2.冒口的设计 (22) 4.3.出气孔的设计 (22) 第五章、铸造工艺装备设计 (23) 5.1.模样的设计 (23) 5.1.1.模样材料的选用 (23) 5.1.2.金属模样尺寸的确定 (23)

铸造工艺标准设计基础学习知识

铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长,工艺复杂繁多。为了保证铸件质量,铸造工作者应根据铸件特点,技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案,编制合理的铸造工艺流程,在确保铸件质量的前提下,尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识,使学生掌握设计方法,学会查阅资料,培养分析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性,是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行,又有利于保证铸件质量。 还可定义为:铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外,还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义:铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求,易于保证铸件品质,简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好,不仅给铸造生产带来麻烦,不便于操作,还会造成铸件缺陷。因此,为了简化铸造工艺,确保铸件质量,要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1.铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生,往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构,可防止许多缺陷。

每一种铸造合金,都有一个合适的壁厚范围,选择得当,既可保证铸件性能(机械性能)要求,又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面:保证铸件达到所需要的强度和刚度;尽可能节约金属;铸造时没有多大困难。 (1)壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下,铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷,应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下,铸件最小允许壁厚见表7-1~表7-5 表1-2 熔模铸件的最小壁厚(单位:㎜)

铸造工艺流程图

《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性 我公司重点项目为:《铁-石墨自生金属型特种成型技术》 我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术:《铁-石墨自生金属型特种成型技术》,技术水平处于国内领先地位,该技 术及利用该技术生产的产品(FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等)填补了省内空白。该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却,使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状(具有分支的纤维),均匀分布在基体组织中。这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的,无须外加加入非金属强化材料(纤维或粒子),故被认为是自生复合材料。由于石墨本身具有优良的润滑性能,当该材料用于耐磨件时,一方面,石墨有润滑作用,另一方面,石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔,使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜,对材料起到保护作用.因此,铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料,具有广泛的用途。 表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能

注:1?表中化学成分含量百分数皆指质量分数。 2.净化球墨铸铁铁液,控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。 ①Mg :高冷却速度(铜)型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、 次品的主因。 ②P:增加流动性,又可防热裂,有的加到 3.6%[53]。还加Sb0.02%?0.04%53]。磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。 ③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度,促进生成D型石墨。低CE作用明显。为保护机加工刀具Ti V 0.075%。 该技术的主要优越性及先进性体现为:环境与资源是当今世界的两个重大课题。如何保护环境、节约资源是目前各国 铸造工作者迫切追求的目标。为了实现这一目标,人们提出了绿色集约化铸造(绿色材料环境材料)的概念。所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效 益等几个要求。所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异 实用性能的新型材料。按照这些要求,如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。它除了在材料微观组织结构的优点,还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重,劳动强度大等落后的生产方法。该技术生产的 铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松,工艺出品率高;铸铁尺寸精度高,表面光洁,加工量少且易加工(退火后);结晶细,性

球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计

毕业设计(论文) 题目:球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生:王XX 指导老师:XXX 系别:材料科学与工程系 专业:材料科学与工程 班级: 学号: 2010年6月

本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺:本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况,本人愿承担全部责任。 学生签名: 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺:我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核,该同学的毕业设计(论文)中未发现弄虚作假、抄袭的现象,本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名: 年月日

目录 摘要 .................................................................................................................................................. I Abstract ............................................................................................................................................ II 第一章绪论. (1) 1.1铸造的定义 (1) 1.2铸造行业的现状 (1) 1.3铸造的发展趋势 (1) 第二章轴承盖的工艺结构分析 (3) 2.1铸件壁的合理结构 (3) 2.1.1铸件的最小壁厚 (3) 2.1.2铸件的临界壁厚 (3) 2.1.3铸件壁的联接 (3) 2.2铸件加强肋 (3) 2.3铸件的结构圆角 (4) 2.4避免水平方向出现较大平面 (4) 2.5利于补缩和实现顺序凝固 (4) 第三章轴承盖整个铸造设计流程 (5) 3.1造型材料的选择 (5) 3.1.1造型材料的定义 (5) 3.1.2造型材料的分类及其特点 (5) 3.1.3造型材料的选择 (6) 3.2铸件浇注位置的选择 (7) 3.3分型面的选择 (8) 3.4 砂芯设计 (10) 3.4.1砂芯分块 (10) 3.4.2芯头设计 (10) 3.5铸造工艺设计 (12) 3.5.1铸件机械加工余量 (12) 3.5.2机械加工余量 (13) 3.5.3铸造斜度 (14) 3.5.4铸件收缩率 (14) 3.5.5最小铸出孔和槽 (15) 3.5.6分型负数 (16) 3.6浇注系统设计 (17) 3.6.1浇口杯选择 (17) 3.6.2浇注系统类型 (17) 3.6.3浇注系统的尺寸计算 (18) 3.6.4冒口的选择 (20) 3.7合箱 (20) 第四章结论 (22) 4.1结论 (22) 4.2 研究方向和展望 (22) 致谢 (23) 参考文献 (24)

桥壳铸造工艺设计规范

桥壳铸造工艺设计规范 1 适用范围 本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括戡误的内容)或修订版均不适用于本标准。然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》 JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》 GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》 3术语和定义 3.1铸件的最小壁厚:在一定的铸造条件下,铸造合金液能充满铸型的最小厚度。 3.2铸件的临界壁厚:当铸件的厚度超过了一定值后,铸件的力学性能并不按比例地随着 铸件厚度的增大而增大,而是显著下降,存在一个临界厚度。 3.3铸钢件相对密度:浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。因而往往小于 铸件密度。 3.4吃砂量:模样与砂箱壁、箱顶(底)、和箱带之间的距离。 4铸造工艺设计原则 4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求,有利于实现优质、高产、低耗, 改善劳动条件,安全生产,提高生产标准化、通用化、系列化水平; 4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出:过程流程图、铸造 材料清单、过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。 5铸造工艺设计程序 5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划 5.1.1 铸造产品的设计阶段,应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析,分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求,铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。 5.1.2 铸件质量对产品结构的要求 5.1.2.1 铸件的最小壁厚(见表1)

铸造工艺设计说明书(1)

材料成型过程控制 院系:材料科学与工程学院 专业:材料成型与控制工程 姓名: 学号: 指导老师: 日期:2012.9.19至2012.10.15

目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)

图1所示的事U型座,主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25(主要元素含量:W C%=0.22~0.32%,W Mn%=0.5~0.8%,W Si%=0.2~0.45%)。 技术要求:①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1

一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件,铸件最大三维尺寸270x110x220 mm,为中小型铸件,铸件结构简单,仅有两个加工面,其他非加工面表面光洁度要求不高,采用温型普通机器造型,砂芯外形简单,采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1:将铸件放置于下箱,分型面选取如图2所示,采用顶注式浇注,此方案浇注系统简单,不用翻箱操作;但是浇注时金属液对型腔冲刷力大,难以下芯,不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷,补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2:将铸件放于上箱,分型面选取如图3所示,采用底注式浇注,此方案浇注系统相对复杂,下芯方便,可以将冒口设计在顶部,补缩效果好。 综合以上两种方案考虑,选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱,下表面为分型面 上 下 上 下

熔模铸造工艺流程-图文.

熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重

复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机

工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内

口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号:K512模料 模料主要性能: 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃(环球法)60℃±1℃ 针入度 100GM(25℃)3.5-5.0DMM 450GM(25℃)14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色

蜡(模)料处理 工艺参数: 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中,先在105-110℃下置6-8小时沉淀,将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时,去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中,静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中,保温温度48-52℃,保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中,保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时,蜡应慢没缸壁流入,防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住,避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温,防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火,慎防火灾。 压制蜡(熔)模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序

端盖零件铸造工艺课程设计说明书

端盖零件铸造工艺课程 设计说明书 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

课程设计说明书(论文)课程名称:成型工艺及模具课程设计II 设计题目:端盖零件铸造工艺设计 院系: 班级: 设计者: 学号: 指导教师: 设计时间:

1、设计任务 、设计零件的铸造工艺图 、设计绘制模板装配图 、设计并绘制所需芯盒装配图 、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 、生产性质:大批量生产 、材料:HT200 、零件加工方法: 零件上有多个孔,除中间的大孔需要铸造以外,其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型,采用机械方法加工,均不铸出。 造型方法:机器造型 造芯方法:手工制芯 、主要技术要求: 满足HT200的机械性能要求,去毛刺及锐边,未注明圆角为R3-R5,未注明的筋和壁厚为8,铸造拔模斜度不大于2度,铸造表面不允取有缺陷。

3、零件图及立体图结构分析 、零件图如下: 图1.零件主视图图2.零件左视图 三维立体图如下: 图3.三维图(1) 图4.三维图(2) 4、工艺设计过程 、铸造工艺设计方法及分析 铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷,铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下,铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1,表1-3】

查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下,最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知,零件中不存在壁厚小于设计要求的结构,在设计过程中,也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 造型、制芯方法 造型方法:该零件需批量生产,为中小型铸件,应创造条件采用技术先进的机器造型,暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机,型号为Z145A。 制芯方法:由生产条件决定,采用手工制芯。 砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后,应当初步确定一箱中放几个铸件,作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目,应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。

铸造工艺设计优化

铸造工艺设计模拟优化CASTsoft在核屏蔽箱体铸钢件的生产应用 市沙湾长兴铸钢有限责任公司(614900)罗建君 北方恒利科技发展(100089)宋彬 摘要:本文介绍北方恒利科技开发的铸造工艺设计及模拟优化CASTsoft CAD/CAE在核屏敝箱体铸钢件工艺设计及优化方面的应用,同时介绍了水玻璃七0砂型(石灰石水玻璃砂型)在核屏敝箱体铸钢件上的应用;证明了用先进的科学技术,合理的铸造工艺,控制生产关健环节,采用铬铁矿砂作坭芯面砂能生产出要求较高的探伤核屏敝铸钢件。 关键词:铸造工艺设计 CASTsoft 铸造工艺模拟浇注温度工艺优化核屏蔽铸钢件水玻璃七0砂型漂珠保温冒口套 The casting process simulation and optimization CASTsoft in the nuclear shielding box of steel casting production applications Leshan City, Sandy Bay, Changxing Cast Steel Co., Ltd.(614900)Luo Jianjun Beijing North Fangheng Li Technology Development Co., Ltd. (100089) Song Bin Abstract :This article describes the casting process design and simulation and optimization of Beijing North the Hengli Technology Co., Ltd. developed CASTsoft CAD / CAE in the design and optimization of the nuclear shielding box for Steel Casting, also introduced water glass 70 sand (limestone water glass sand) on the nuclear shielding box steel castings; proved that advanced science and technology, casting process, production of key aspects of the use of chromite sand Cement core surface sand can produce higherflaw nuclear shielding steel castings. Keywords:Casting Process Design CASTsoft Casting process simulation Pouring temperature Process optimization Nuclear shielding of steel castings Floating Beads

铸造工艺设计说明书

上海大学 Shanghai University 铸造工艺课程设计报告 姓名: 院系:材料科学与工程学院 专业:金属材料工程 学号: 设计课题:隔爆型转子电动机后端盖指导教师:

目录 小组成员名单 (1) 1.铸造工艺分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (3) 3.模样的设计 (7) 4.模板的设计 (7) 5.芯盒的设计 (7) 6.总结 (8) 参考资料 (8)

后端盖小组成员名单及任务分配

1.铸造工艺分析 1.1读图 此次所需铸造的是一种隔爆型锥形转子电动机的后端盖。铸件材质为HT200,零件净重1.56Kg,其轮廓尺寸36×φ148,属中小件,最小壁厚6mm,联结结构合理,符合灰铸铁铸造要求,可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 需加工的表面有: (1)φ148外圆,表面粗糙度Ra6.3; (2)φ120至φ148外圆下端面,表面粗糙度Ra6.3; (3)φ122外圆,表面粗糙度Ra3.2; (4)φ96外圆,表面粗糙度Ra6.3 (5)φ72至φ96外圆下端面,表面粗糙度Ra1.6; (6)φ50内圆环、φ48内孔,表面粗糙度Ra6.3; (7)φ47、φ42H7内孔,表面粗糙度Ra1.6; (8)φ47内孔端面、φ42H7内孔端面,表面粗糙度分别为Ra1.25、Ra6.3;(9)φ38内孔,表面粗糙度Ra6.3; 其余为不加工面。设计时考虑加工余量,非加工面由铸造工艺保证表面质量。据估计,铸件约重1.96Kg。 1.2技术要求分析 按照国家标准,对于HT200,其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好,但此铸件需起隔爆作用,按照技术要求,需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外,铸件清砂后,焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注:其中φ42H7内孔为重要加工面,不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.3 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能: (1)流动性。灰铸铁的熔点较低,结晶温度范围较小,在适宜的浇注温度下,具有良好的流动性,容易填充形状复杂的薄壁铸件,且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 (2)收缩性。灰铸铁的浇注温度较低,凝固中发生共析石墨化转变,使其线收缩小,产生的铸造应力也较小,所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及 形成缩孔、缩松的倾向都较小。 (3)灰铁充型能力好,强度较高,耐磨、耐热性好,减振性良好,铸造性较好,但需人工时效。

铸造工艺设计说明书

目录 一、工艺分析 (1) 1、审阅零件图 (1) 2、零件的技术要求 (1) 3、零件的技术要求 (1) 4、确定毛坯的具体生产方法 (1) 5、审查铸件的结构工艺性 (1) 二、工艺方案的确定 (1) 1、铸造方法的选择 (1) 2、造型、造芯方法的选择 (2) 3、浇注位置的确定 (2) 4、确定毛坯的具体生产方法 (2) 5、砂箱中铸件数目的确定 (2) 三、砂芯设计 (2) 1、水平砂芯设计 (3) 2、凹槽处采用自带型芯 (3) 四、工艺参数的确定 (3) 1. 加工余量 (3) 2.起模斜度 (4) 3. 铸造圆角 (4) 4. 铸造收缩率 (4) 5. 最小铸出孔 (4) 6、机械加工余量的选取 (4) 五、浇注系统设计 (4) 六、冒口及冷铁设计 (5) 七、铸造工艺图和铸件图 (6) 八、小结 (7) 九、参考文献 (8)

一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 套筒座 工艺方法:铸造 零件材料:HT250 零件重量:3.1955kg 毛坯重量:4.3303kg 生产批量: 100件/年,为小批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求:未铸造圆角半径:R=2~3 mm;时效处理。 3、选材的合理性 套筒座选用的材料是HT250,为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄,边角处应适当加厚,防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可,选择材料HT250可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产,形状比较简单、壁厚比较均匀,且该材料为灰铸铁,所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造,采用砂型铸造具有生产周期短,灵活性大、成本低的优点。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为162x134x133mm,查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于套筒座的年产量为100件,属小批量生产,且零件结构简单,所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造,由于铸件的高度为133mm,浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。所以砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型,造芯方法为手工刮板造芯。

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