管道阀门维护检修规程(精)

1总

则 ........................................................................................................................................... ........ 2 1.1适用范

围 (2)

1.2工艺管道及阀门的分

类 (2)

2完好标

准 ...........................................................................................................................................

2 2.1 零、部

件 ............................................................................................................................... 2 2.2技术资料 . (3)

2.3设备及环

境 (3)

3设备的维

护 (3)

3.1日常维

护 ............................................................................................................................... 3 3.2定期检查内容 .......................................................................................................................

3 3.3常见故障处理方

法 (3)

3.4紧急情况停

车 (4)

4检验、检修周期和内

容 ................................................................................................................... 4 4.1检验、检修周期 . (4)

4.2检验、检修内

容 (4)

5检修方法及质量标

准 ....................................................................................................................... 5 5.1材

料 (5)

5.2管子、管件和紧周件的加工图

样 ....................................................................................... 6 5.3管道焊

接 ............................................................................................................................... 6 5.4管道的拆卸与安装 ...............................................................................................................

8 5.5阀门检

修。 ......................................................................................................................... 10 5.6耐压试

验 (11)

5.7在线密

封 (11)

6试车与验

收 (12)

6.1试车前的准备工

作 ............................................................................................................. 12 6.2试

车 (12)

6.3验

收 (12)

7维护检修安全注意事

项 ................................................................................................................. 13 7.1维护安全注意事项 ............................................................................................................. 13 7.2检修安全注意事项 .............................................................................................................

13 7.3强度和严密性试验安全注意事

项 (13)

1 总则

1.1 适用范围 1.1.1 本规程适用于化工厂工作压力低于 35MPa ,作温度为— 20—450℃的碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的工艺管道以及工艺阀门的维护和检修。

1.1.2 工作温度低于— 20℃或高于 450℃的工艺及热力管道,最高工作压力大于

35MPa 的高压管道的维护和检修可参照本规程。 1.1.3 国外引进和翻版设计装置中的高压管道; 设计未提出特殊要求的也可参照本规程。

1.2 工艺管道及阀门的分类 1.

2.1 管道分类

1.2.1.1 管道按公称压力为主要参数分类见表 1

表 1

注:当管道的工作压力和工作温度都比较高时, 应将最大工作压力和工作温度换算成公称压力, 在套用本表确定管道的类别。表中公称压力值可由附表 1、附表2、附表 3查得。

1.2.1.2 管道按材料及工作参数分类见表 2。

表 2

注:1.剧毒介质的管道按 I 类管道。

2.有毒介质和甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。介质毒性的分类见GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》。

3.本表分类的管道类别即为该管道的焊缝等级。

1.2.2 阀门分类

1.2.2.1 阀门按公称压力为主要参数分类见表 3。

2 完好标准

2.1 零、部件 2.1.1 管道、阀门的零部件完整齐全,质量符合要求。 2.1.2 仪表、计器、信号联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整,灵敏、可靠。

2.1.3管道、管件、管道附件、阀门、支架等安装合理,牢固完整,各种螺栓连接紧固;无异常振动和杂音。

2.1.4防腐、保温、防冻设施完整有效,符合要求。

2.2技术资料

2.2.1技术档案;检修及验收记录齐全;高压管道及阀门还应有质量证明书,收记录。

2.2.2运行时间有统计、记录。

2.2.3高压管道、阀门应有易损件图纸。

2.2.4维护检修规程齐全。

2.3设备及环境

2.3.1管道、阀门布置合理、环境整洁,无跑、冒、滴、漏。

3设备的维护

3.1日常维护

3.1.1操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道、阀门进行巡回检查。

3.1.2检查内容:

a .在用管道、阀门有否超温、超压、过冷及泄漏;

b .管道有否异常振动;管道、阀门内部是否有撞击声,

e .有无积液、积水;

d .安全附件运行是否正常。

3.2定期检查内容

3.2.1检查周期:中低压管道、阀门每年检查一次;高压管道每季检查一次;对有毒、有腐蚀介质的管道及阀门应适当缩短检查周期。

3.2.2检查内容:

a .管道的法兰,焊缝及阀门有否泄漏;

b .管道之间、管道与相邻物件有无摩擦;

c .管道的腐蚀、磨损情况;

d .吊卡的紧固、管道支架的腐蚀和支承情况; .

e .阀门操作机构的润滑和防护是否良好;

f .管道、阀门的防腐层、保温层是否完好;

g .输送易燃易爆介质的管道、阀门每年测量检查一次防静电接地线。

3.2.3记录检查结果。如果有不正常现象,应及时报告并采取措施进行处理。 3.3常见故障处理方法

常见故障处理方法见表 4。

表 4

3.4 紧急情况停车

遇到下列情况之一时,应立即采取紧急措施并及时报告有关部门: a .管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介质危及生产时;

b .发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道安全运行时;

c .发现不允许继续运行的其它情况时。

4 检验、检修周期和内容

4.1 检验、检修周期

4.1.1 管道的检验分外部检验、内外部检验和强度试验。各压力等级的管道的检验周期见表 5。 4.1.2 下列情况之一的管道,检验周期可适当缩短; a .工作壁温大于 180℃的碳素钢高压管道 b .工作壁温大于 250℃的合金钢高压管道

c .介质为氮、氢混合气体或氢、一氧化碳混合气体;

d .工作壁温大于 370℃的碳素钢管;

e .介质腐蚀性强的。 4.1.3 经过一次全面检验,确认只有轻微的腐蚀、冲刷的管道,下次全面检验可适当延长,但须经厂技术负责人批准,并报主管部门备案。

4.1.4 检修周期。低压管道可实行事后维修或改善维修制;中、高压管道的检修可与系统大修同步进行。 4.1.5 阀门的检验、检修可结合设备单体或系统大修时进行。

4.2 检验、检修内容 4.2.1 外部检验

4.2.1.1 本规程 3.2.2所规定的内容。 4.2.1.2 定点测厚:

a .根据使用情况对直管、弯管、角弯、三通等有代表性的部位进行定点测厚;

b .测厚点数应按管道腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定;

c .定点测厚发现问题时,应扩大测厚范围。根据测厚结果,可确定缩短定点测厚间隔期或采取其它措施。

4.2.1.3 外部检查的结果应详细记录在管道档案中。 4.2.2 内外部检验

4.2.2.1 包括外部检查内容。

4.2.2.2 管道和焊缝表面应进行磁粉或着色探伤。无法拆浆的校长管道, 可只对有怀疑的部位进行表面探伤。

4.2.2.3 对管道焊缝进行 20%超声波或射线探伤抽查。对于与容器以焊接形式相连的管段,进行 40%的超声波或射线抽查。抽查中若发现有超标缺陷,则应扩大检查,若继续发现有超标缺陷者,应对全部剩余焊缝进行检查。

4.2.2.4 检查管道内外表面的冲蚀情况,对直管、角弯、三通等内表面可用灯光或窥视镜配合检查。

4.2.2.5 对管端丝扣、密封面和法兰密封面进行宏观检查。对有腐蚀或振动严重的管道,其管端丝扣部位应进行着色或磁粉探伤检查。

4.2.2.6 对双头螺栓、螺帽、透镜垫、管件和阀门,应进行清洗并检查腐蚀,磨损变形情况,必要时可对双头螺栓、锻制阀体进行磁粉、着色或超声波探伤。

表 5 月

4.2.2.7对下列情况之一者,必要时应切取一段 (力求包括焊缝进行破坏性检验, 检验内容包括化学成份, 机械性能, 冲击韧性 (壁厚>12mm 和金相, 并根据检查结果确定能否继续使用:

a .对于使用过程中出现超温超压过冷可能影响金属材料和结构强度者;

b .以蠕变率控制使用寿命,使用期限已接近设计寿命者;

c .有可能引起高温氢腐蚀的管道。

4.2.3耐压试验

管道和阀门耐压试验的方法见 5. 6条。

4.2.4高压管道经全面检验和耐压试验后, 应作出可否继续使用的结论, 并做详细记录存入管道档案内。

4.2.5检修

4.2.

5.1管道的检修内容:

a .管道更换;焊缝修补;

b .高压螺栓、法兰、垫片修理或更换;

c .管道的补偿器、支架、吊卡修理、更换;

d .管道的其他附件修理、更换;

e .管道的防腐层、保温设施修理。

4.2.

5.2阀门的检修内容。

a .阀体和阀盖的修理更换;

b .丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换;

c .关闭件的修理更换;密封面的研磨;

d .阀门传动机构的修理。

5检修方法及质量标准

5.1材料

5.1.1中、低压管子、管件、紧固件

5.1.1.1管子、管件、紧因件,应有质量合格证,其机械性能与化学成份应符合国家或部颁标准。

5.1.1.2管子、管件使用前应外观检查合格。

5.1.2高压管道、管件及紧固件

5.1.2.1新投用伪高压管、管件及紧团件的外形公差尺寸、表面质量要求应符合《高压管、管件及紫固件通用设计》及 GB . 1235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

5.1.2.2新投用的高压管、管件及紧固件应按 4.2.2.2和 4.2.2.3条的规定作磁粉、着色或超声波探伤。

5.1.2.3不锈钢和耐酸钢管,应根据设计和使用要求,按 GBl223《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行试验。

5.1.3阀门

5.1.3.1阀门在使用前均应进行外观检查并应从同一制造广、同一规格型号的阀门中解体抽查垫片填料是否符合使用条件。

5.1.3.2阀门应逐个进行水压强度试验和严密性试验。强度试验压力等于公称压力的 1.5倍; 严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持 5分钟, 阀门及填料函不得泄漏,然后在公称压力下检密阀口的严密性,如无泄漏即为合格。

5.1.3.3阀门试压后应将水放净、吹干、涂油防锈。

5.1.3.4公称压力小于等于 0.6MPa ,公称直径大于等于 400mm 的闸阀,可用色印

等方法对其密封面进行严密性试验。

5.2管子、管件和紧周件的加工图样、管子、管件及紧固件的加工应按《高压管、管件及紧固件通用设计》和 GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关要求来进行。

5.3管道焊接

5.3.1焊接材料

5.3.1.1中、低压管道焊接所用的电焊条应按设计图样的规定选用。如图样无规定, 可根据管子母杉的化学成分、机械性能、抗裂性、耐蚀性、耐高温性、焊接环境温度等综合考虑选用。气焊应采用专用的填充焊丝或与管子同材质的焊条用钢丝。

5.3.1.2同种钢材焊接时历选用的焊条或焊丝, 应使焊缝金属的化学成分相机械没能与管于材料相当, 且工艺性能良好。异种钢材焊接时, 如两侧均非奥氏体不锈钢时, 可按合金含量较低的一侧或介于两者之间的材料来选用焊条或焊丝; 如其中一例为奥氏体不锈钢时,可选用含镍量较该不锈钢高的焊条或焊丝。

5.3.1.3高厌管道焊接所用的焊条与焊丝应按设计图样选用。若设计无特殊规定时,应按 GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求选用;焊条应符合 GB981— 984的规定; 焊丝应符合 GB1300的规定。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证。

5.3.1.4高压管采用手工电弧焊用的焊条不允许受潮和锈蚀,药皮不允许有开裂、剥落、发霉现象。使用前应按焊条说明书的规定进行烘于,烘干后移至保温箱,随用随取。

5.3.2焊工及焊接试祥

5.3.2.1焊接高压管道的焊工必须持有相应项目的焊工合格证。

5.3.2.2属于下列情况之一的管道焊接应在焊前做焊接工艺试验, 评定结果应由施焊单位技术负责人签字批准:

a .焊单位首次焊接的钢种;

b .焊接工艺参数改变;

c .需经热处理改变机械性能的;

d .改变焊接方法;

e .改变焊接材料。

5.3.2.3焊接试验的要求按 GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行。试样的截取方法、评定结果,应符合现行《压力容器安全技术监察规程》等有关规定。

5.3.33焊接方法

5.3.3.1中、低压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于

80mm , 管壁厚度小于 3。 5mm 时,也允许采用气焊。不锈钢管应用电弧焊或氩弧焊焊接。奥氏体不锈钢管单面焊焊缝应用手工电弧焊;当壁厚小于 6mm 时也允许采用气焊, 1Cr18Ni9Ti 、 0Cr18Ni13Nb2Ti 、 0Crl7Mn13Mo2N 、 00Cr17Ni13Mo2钢的管子,应采用手工电弧焊或手工氩弧焊。高压管道的焊口尽量采用转动平捍, 避免在恶劣条件下进行固定焊。

5.3.3.2高压管道焊接时,应采取适当的措施以保证焊件具有焊接所需的足够温。 5.3.3.3坡口加工及接头组对:

a .管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用,应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少,便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口形式和尺寸,当设计无规定时,应按附表 4的规定进行;

b .坡口加工,对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝 (焊缝级数见表 2 应采用机械方法,若采用等离子