低压注塑工艺

注塑成型工艺流程及工艺参数

注塑成型工艺塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——保压——冷却——脱模等5个阶段。工艺流程这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。[1] 1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

注塑成型新工艺

注塑转移成型一种被称作注塑转移成型（ITM）的新工艺不仅可以使多腔成型的热塑性塑料小零件获得很好的一致性，还可以得到更好的成型质量。这种借鉴了热固性塑料转移成型工艺的新工艺是将“使用热流道注塑”和“压力成型”进行组合的工艺。据塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门介绍，在传统的热流道注塑成型中，熔体进入多个腔室的温度和压力是不一样的，这意味着每个腔室具有不同的粘度、不同的填充量和不同的冷却状况，最终将导致零件的尺寸和性能也不相同。此外，传统注塑模具的另一个局限性是，通常对热流道的设计都是针对具体的模具或物料，对于完全不同的模具或物料而言，这个热流道就不一定适用了。为此，塑料加工研究院研制了一种模具。在模具的固定侧采用了特殊的电加热，在热半模里有一个熔体转移室，用来储存来自螺杆的熔体，并借助于一个活塞/气缸系统把熔体转移到模腔里去；冷半模在移动压板一侧。利用固定在半模里的隔热板来减少冷、热半模之间的热传导。当模具的开模线合拢时，活塞/气缸系统对熔体转移室施压，通过短门，将物料直接推入模腔。在这个系统里，注塑和保压是由静止不动的模具而不是通过螺杆来实现的。在保压阶段之后，转移室开始充填下一个周期的物料。在这个过程中，主开模线（它的开与合都与转移室的动作互不相干）一直保持合拢，直到加工件充分冷却为止。据说，这种工艺具有许多好处。模具的熔体转移部分与该部分的几何形状无关，因此无需为不同的模具而做相应的改变；由于注塑体积是由腔室的运动距离来决定的，所以可以降低多腔模具的造价，同时不需要再使用昂贵的热流道温度控制器；因为熔体的通道很短，而且熔体是直接从蓄集室的门进入模腔，所以所需要的压力比传统热流道可提供的压力更低，熔体完全能够均匀地充满所有模腔；作用在熔体上的剪切力和应力更小了，有利于长玻纤增强料或者瓷粉掺混料的成型，并使得加工件的收缩率和翘曲变形更小。目前，塑料加工研究院已经使用了多达12个模腔的模具对长玻纤增强聚丙烯材料进行注塑成型试验，并取得了成功。据说，他们很快就会用超过100个模腔的模具来进一步测试这种工艺。

模具成型工艺介绍

注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分 )温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌：

低压注射成型工艺介绍

Macromelt?低压注射成型工艺介绍一．什么是Macromelt?低压注射成型工艺？ Macromelt 低压注射成型工艺是一种以很低的注射压力（1.5～ 40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等功效。汉高技术为此工艺提供了高性能的 Macromelt 系列特种热熔胶作为封装材料，主要应用于精密、敏感的电子元器件的封装与保护，包括：印刷线路板（PCB）、汽车电子产品、手机电池、线束、防水连接器、传感器、微动开关、电感器、天线、环索等等。二．Macromelt?低压注射成型工艺的优势 1）注射压力极低，无损元器件，次品率极低针对传统注塑工艺压力过高的缺陷，Macromelt 系列特殊胶料在熔融后只需要很小的压力就可以使其流淌到很小的模具空间中，因而不会损坏需要封装的脆弱元器件，极大程度地降低了废品率。 2）优异的保护效果密封性好：Macromelt 系列特种胶料熔化后具有良好的的粘接性能，可有效地对所封装元器件起到密封、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀的作用。耐高低温：耐环境温度范围为-40℃到150℃，可以适用于各种恶劣的生产环境和使用环境。

抗冲击性：成型后可达硬度Shore A 60～90 或Shore D 40，具有良好的韧性，可减缓来自外界的冲击力。电绝缘性：体积电阻在1011～1014之间，可做绝缘材料。阻燃性：Macromelt 系列热熔胶还具有优良的阻燃性能，符合UL94V0标准。 3）环保型产品汉高Macromelt系列热熔胶符合欧盟RoHS指令，不含任何溶剂，是无毒无害单组份环保材料。 2．缩短产品开发周期，大幅度提升生产效率成型模具可采用铸铝模，而不是钢材，所以非常易于模具的设计、开发和加工制造，可缩短开发周期。另外，相比费时的双组份灌封工艺，低压热熔胶注射成型的工艺周期可以缩减到几秒至几十秒，极大的促进了生产效率。低压热熔胶注射成型工艺与灌封工艺的对比 3．节约总生产成本首先，低压注射成型工艺的设备成本低。传统注塑工艺设备系统，一般来说成本较高，其中包括购买高压的注塑机，另外还必须有水冷系统以及昂贵的钢模。而低压注射成型工艺设备系统一般比较简单，仅由热熔胶机、工作控制台以及模具三部份组成。其次，由于注射压力极低，模具可采用铸铝模，易于模具的设计、开发和加工制造，可节约材料成本和开发周期。如用低压注射成型工艺来替代传统灌封工艺，则还可节省灌封用的外壳以及后加热固化等费用。最后，由于低压低温，可极大地降低产成品的废件次品率，避免了不必要的浪费。因此，选择低压注射成型工艺不但可以大幅度提高生产效率，降低产成品的次品率，还可以从总体上帮助生产企业建立成本优势。三．Macromelt? 低压注射成型工艺过程

用于封装电子元器件的低压注塑技术

用于封装电子元器件的低压注塑技术近20年来，聚酰胺热熔胶已经变得越来越重要。汽车制造业将这类产品用于密封电子元器件已经有数年了,我们也已很早就意识到了此类产品在保护汽车电子系统中的精密电子元器件（如：印刷电路板）的重要性。低压注塑工艺这种低压注塑工艺与热塑性塑料的注塑成型技术非常相似。颗粒状的热熔胶被加热至熔化，以便在液体状态下进行下一步加工，如图1。与传统的注塑成型技术不同的是，这种单组份热熔胶在特殊设计的模具中只需要2到40巴的低压就可以完成封装电子元器件的工艺。这种低压范围之所以成为可能，是因为这种热熔胶在熔融状态下的粘稠度很低，仅在1000到8000 mPa.s之间。另外，注塑的温度范围在180到240摄氏度之间，通过这种方法，可以温和地将线束、连接器、微动开关、传感器和电路板等精密、敏感的电子元器件封装起来，而不会对其产生伤害。图2为一个已经封装好的部件，被琥珀色或黑色的低压注塑材料所包封。在热熔胶被注入模具之后，随即开始冷却及固化，固化时间因胶量的不同而不同，大约在10到50秒之间。除了保护元器件免受周围环境的影响，该低压注塑材料还可以起到抗冲击，缓冲应力的作用。此外，该材料还可以作为电绝缘材料。首页上的图片显示了一个用琥珀色热熔胶料封装的电子元器件。低压注塑材料用于这种技术的化学材料是以二聚脂肪酸为基础的聚酰胺热熔胶。该脂肪酸来自于可再生资源，比如大豆、油菜籽和葵花籽，然后缩聚成二聚物。在缩聚过程中，该二聚脂肪酸与二胺发生反应，释放出水，生成聚酰胺热熔胶。这类产品的显著特点是耐温范围较广，也就是说，产品具有低温柔韧性，与此同时，还具有抗高温蠕变性。因为比其他热熔材料更加坚固结实，这些产品具有类似于塑料的特性。在注塑过程中，这些

(工艺技术)关于吹塑工艺介绍

吹塑 blow moulding 也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。塑料模具常识- 挤出吹塑挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。聚合物最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。工艺 3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。挤塑聚合物混配备定义为通过熔体混合使聚合物或聚合物体系提高等级的一种过程。混配过程从单一添加剂的加入到多种添加剂处理、聚合物合金和反应性混培，其范围甚广。据估计，美国三分之一的聚合物生产要经过混佩。混配料可根据最终应用的性能要求进行定制。混配产品具有杂混的性能，例如高光泽和优良的抗冲击强度，或精密模塑性和良好的刚度。混配好的聚合物通常被切粒用于进一步加工。然而工业上越来越来感兴趣的是将混配与下一步过程结合起来，例如型材挤出，这样可避免再次加热聚合物。混合人们使用各种类型的熔体混合设备，从辊炼机和分批混合机到单螺杆和双螺杆挤塑机。连续混配给（挤塑机）是最常用的设备，因为他可提供质量一致的产品，并且可降低操作费用。有两种混合类型：分布式混合品料再婚配料中无需采用高剪切应力就可以均匀地分布。这类混合液被称为延伸性混合或层流性混合。分散式混合亦称强力混合，其中施加高剪切应力来打碎内聚成团的固体。例如当添加剂料团被打碎时，实际的颗粒尺寸就变小了。混配操作经常在一个过程中需要两种混合类型。

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

低压注塑工艺优势

東莞天賽公司低壓注膠解決方案的提供者 ——低壓熱熔注射成型工藝近年來隨著中國電子行業的快速發展，天賽公司把在德國、美國、日本等發達國家已經運用非常成熟的低壓熱熔膠注射成型工藝及解決方案引入中國市場，致力於推動中國電子行業的發展。一．什麼是低壓熱熔注射成型工藝？低壓熱熔注射成型工藝是一種使用很低的注射壓力（1.5～40bar ）將封裝材料注入模具並快速固化成型（5～50 秒）的封裝工藝方法，以達到絕緣、耐溫、抗衝擊、減振、防潮、防水、防塵、耐化學腐蝕等等功效，天賽公司為此工藝提供了高性能的低壓注膠機、模具、膠料及工藝參數，此工藝主要應用於精密、敏感的電子元器件的封裝與保護。其應用領域非常廣泛，包括：印刷線路板（PCB）、汽車電子產品、汽車線束、連接器、感測器、微動開關、接插件等。此項工藝起源於歐洲的汽車工業，到目前為止在歐美、日韓等的汽車工業領域和電子電氣領域已經成功應用了十幾年，在我國目前正處在快速發展階段。二．低壓熱熔注射成型工藝的優勢低壓注射成型技術的優勢表現在： 1.提升終端產品的性能。 2.大幅減少新產品的研製成本，縮短產品開發週期，同時可以大幅度的提升生產效率。 3.總生產成本的節約。諸多優勢主要歸因於天賽高質量的低壓注膠機、模具及熱熔膠材料所具備的特殊物理和化學性能。三. 與一般注塑機不能做到的, 低壓注膠可行!! 注射壓力極低，無損元器件，次品率極低傳統高壓注塑工藝中，注射壓力大，因此在注塑過程中脆弱的精密元器件易損壞，導致生產過程中的次品率居高不下。針對傳統高壓注塑工藝的缺陷，天賽公司為客戶選擇了流動性優異的高性能熱熔膠系列產品，這種特殊的膠料在熔化後只需要很小的壓力（詳細資料參見表1）就可以使其流淌到很小的模具空間中，因而不會損壞需要封裝的脆弱元器件，極大程度地降低了廢品率。在注射溫度方面，低壓成型工藝的注射溫度也低於傳統高壓注塑溫度（詳細數據參見表1），因此降低了由於溫度過高而損壞敏感、精密元器件的機率。以上這些特性都決定了低壓注膠技術可以彌補傳統高壓注塑的不足，成為理想的敏感、精密元器件封裝工藝，並越來越多地應用於精密電子元器件的封裝。

低压注塑热熔胶

中国制造2025——加强Austromelt质量品牌建设与世界工业强国相比，我国低压注塑行业的发展问题依然突出，由于人们对低压注塑工艺不了解，以及受国内工业经济行情影响，低压注塑行业市场普及率低，覆盖面小。《中国制造2025》为低压注塑热熔胶行业的发展指明了方向。提升质量控制技术，完善热熔胶生产质量管理机制，夯实热熔胶质量发展基础，优化热熔胶质量发展环境，努力实现热熔胶质量大幅提升。使奥燊热熔胶能完美应用于精密、敏感的电子元器件的封装与保护。应用领域包括：印刷线路板(PCB)、微型马达、汽车电子产品、汽车线束、防水连接器、传感器、微动开关、天线、线圈、电感器等等。奥燊追求卓越品质，作为具有自主知识产权的热熔胶产品Austromelt系列特种热熔胶，奥燊致力于不断提升自身品牌价值和中国制造整体形象。应用先进质量管理技术和方法。加强重点产品标准符合认定，推动重点产品技术、安全标准全面达到国际先进水平。普及低压注塑、奥燊胶料、精益生产、质量诊断、胶料性能持续改进等先进生产管理模式和方法。提高质量在线监测、在线控制和产品全生命周期质量追溯能力。提升胶料关键工艺过程，控制Austromelt系列热熔胶在耐高低温、防水、阻燃、环保无卤素、良好的应力性等方面保持行业内的高水平。加强质量管理，定期开展质量安全培训活动。加快提升产品质量,实施低压注塑热熔胶产品质量提升行动计划，针对汽车线束、过滤器、连接器、手机电池等重点行业，做好PA聚酰胺热熔胶料的研发、生产与低压注塑工艺应用的推广。攻克一系列长期困扰低压注塑热熔胶产品提升的关键共性质量技术；加强可靠性设计、试验与验证技术开发应用，推广采用先进成型和加工方法、在线检测装置，使产品的性能稳定性、质量可靠性、环境适应性、使用寿命等指标达到国际同类产品先进水平。夯实奥燊自身的质量发展基础。制定和实施与国际低压注塑热熔胶先进水平接轨的防水阻燃、耐高低温、欧盟环保无卤标准。完善检验检测技术保障体系，建设高水平的低压注塑胶料质量控制和技术评价实验室、产品质量监督检验中心，完善认证认可，稳步推进自身热熔胶产品国际认证（UL、 REACH、 ROCH、CE等）。推进Austromelt低压注塑热熔胶品牌建设。制定Austromelt品牌管理体系，围绕研发创新、高质量的本地化生产制造、质量管理和营销服务全过程，提升内在素质，夯实Austromelt 热熔胶自主品牌发展基础。增强以质量和信誉为核心的品牌意识，加速Austromelt品牌价值国际化进程，充分发挥各类媒体作用，加大品牌宣传推广力度，树立奥燊在国产低压注塑热熔胶、广东低压注塑热熔胶、广州低压注塑热熔胶制造品牌良好形象。关于本地化生产：不断研发新产品与新技术，把握热熔胶技术发展方向，及时吸收和创新新技术成果，形成了一支规范、专业的服务操作团队，以团结的精神，结合技术和资源的优势，严格的测试、检测，以达到卓越的品质，不断生产符合市场需求的高品质热熔胶，配合海外技术合作方的工作计划，做到低压注塑行业部分胶料的本地化生产。

常用注塑料注塑工艺

121常用注塑料注塑工艺聚乙烯（PE 分HDPE, MDPE） 1.工艺特性（1）属非牛顿型流体，有假弹性材料的特性（2）结晶型聚合物，有明显的熔点，随温度升高结晶度下降（3）纯PE氧化性能较差，一般PE度添加适量的抗氧化剂（4）注塑时，熔融状态下的树脂要乘手很高的剪切应力一般高密度PE低压强，低密度PE高压强（5）PE的注塑压力的变化对熔体流动性的影响要比料桶温度明显，但剪切速率下易使PE熔体易出现破裂现象（6）PE吸水性低（＜0.1%）生产可以不进行干燥（7）PE的制品易翘曲变形，收缩率大且方向性明显 2.制品与模具（1）低密度PE的流动比为280：1，高密度PE的流动比为230：1；PE制品厚度应不小于0.8mm一般在1~~3.5mm选取（2）脱模斜度；型芯部分沿脱模方向25`~~45`模腔20`~~45` （3）模具排气槽深度应在0.03mm以下 3.PE树脂特性（1）流动性的熔体指数（MI）,指数越小树脂分子量越大，流动性差，加工型能越差 4.成型工艺（1）注射温度：低密度PE在160—220℃高密度PE在108---240℃ 料筒温度的选择点远较熔点较高（通常要高出数十度）（2）注塑压力与速度：产品薄壁，长流程，窄浇口要求注塑压力较大；一般在100MPa PE在高速运动中存在着熔体破裂的倾向，所以一般不宜选用高速注射，而应选中速或慢速注射（2）模具温度：低密度PE的模具温度为35—55℃，高密度PE的模具温度为

60--70℃ 5. 成型周期（1）为熔体收缩时所产生的缺料，以及在制品中易出现气泡，凹痕等，所以保压时间的长短应根据流道，浇口的大小，制品的壁厚而定聚丙烯（PP）结晶性高聚物，成型收缩性大，耐老化性和抗低温性差 1.工艺特性（1）结晶度达50—70%有明显熔点，熔点温度164--170℃ （2）热稳定性较好分解温度可达300℃以上，树脂与氧接触260℃左右开始变黄（3）流动性很好（4）熔体弹性较大且冷却凝固速度快，易产生内应力（5）成型适应性强，但要注意通常要求制品的重量不超过设备容量的50—60% （6）PP可以加着色剂生产，但加入注意比例，如不良对制品的收缩率有很大关系（7）PP的折叠性很好 2.制品与模具设计（1）制品的厚度应充分注意到熔体的充模的可能性，PP的最大流长比250：1 （2）制品的脱模斜度在30′—1o范围选择，如有成型孔，字符，花纹在1.5o-2o（3）对带有铰链的制品浇口位置应选择要求熔体的流动方向垂直于铰链的轴芯线（4）制品的模具需要开排气槽深度一般为0.03mm （5）模具文牍对制品性能有很大影响，模具温度低，结晶度低，制品呈柔软性倾向，收缩率低，生产效率高，但大面积和厚壁制品易产生翘曲，光洁度较低等缺点 3.原料准备（1）PP为白色蜡状颗粒，比PE轻而透明（2）注塑成型中熔体指数常选中高值（MI=1—10）对制品成型质量较好；PP在制品时允许含水量为0.05% 4.成型工艺（1）注射温度（a）PP的结晶熔点温度为164--170℃ （b）PP分解温度为300℃以上（c）熔体粘度随温度上升而有所下降，所以对PP的料筒温度通常在200—270℃之间选择（d）PP的注塑温度高特别是对壁厚为1—2mm的制品，有助于改善表观光洁度，提高尺寸的稳定性，并对冲击强度，相对伸长率等有利（e）PP选择的MI越高，所选择的温度就要越低，反之就越高（2）注射压力：在成型中对PP一般选用较高的注射压力，以防止物料在充模时的冷却效应给流动性所带来的不利影响，并对制品的冲击韧性，拉伸强度无不利影响，而且有利于相对伸长衰，特别是对成型收缩率有较大的改善（3）成型周期：PP能在较高温度下脱模而制品很少发生形变，一般PP在低模温下进行成型，所以周期长很短

注塑成型工艺介绍与参数设定

注塑成型工艺介绍与参数设定立式注塑成型机外观图卧式注塑成型机外观图

常见塑料的成型材料方法介绍（透明料的注塑、PC、PC+ABS料的注塑、TPU的注塑、PP料的注塑）透明料的注塑成型 1、常用透明原料的特性 ?透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 ?由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 2、工艺方面应注意的问题 ?为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。?1)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； ?2）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； ?3）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射；?4）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间； ?5）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；?6）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。 ?7）由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20％ 3、常用透明原料的注塑工艺注塑

低压注塑总结

E313项目门饰板中部软包项目总结一、产品结构设计 1、产品安装方式本产品安装从门板正面安装，产品边缘要求较高，有缺陷不能有效遮盖，比如：尾端出现阶差不一致、凹凸不平。如图建议产品从背面往前装，可以有效遮盖产品瑕疵，如尾端阶差不一致。 2、产品设计 ⑴、产品四周脱模角度要求5度以上，若小于5度，表皮会出现拉伤情况。 ⑵、产品不能出现尖角、锐角等缺陷，会造成产品皮易破（表皮Ppfoam易破、发亮；表皮为皮革、海绵、无纺布的复合

表皮易出现塌角，从而影响产品美观）。产品不能有尖角、锐角，需R 角过渡，R 角需超过15mm。此产品有尖角、锐角如图。试模效果（表皮Ppfoam）：表皮发亮试模效果（表皮Ppfoam）：表皮破损试模效果（表皮、海绵、无纺布）：塌角。 ⑶ 、产品在脱模方向上弯曲过大且有尖角，导致皮革在此处

过渡挤压导致表皮破损。产品应尽可能接近水平，角度不易超过2度。如图试模效果（表皮Ppfoam）：表皮破损上图已有，R角加大至13mm时表皮仍然有发亮现象。产品结构设计总结： 1、产品需采用后装式且完全埋入与之匹配的其他零件，以避免其他缺陷外露； 2、产品脱模角度应在5度以上，表面R角在3mm以上；产品不能出现尖角、锐角；产品的起伏不易过大，不得大于2度且R角设计需超过15mm。二、模具设计 1、模具设计时应注意浇口不能采用边进料、潜伏等常规进料方式，应采用倒装模具设计，大水口设计。如下图。

2、热流道选用热流道应选择顺序阀控制，以便更好的调整注塑工艺；热流道与常规热流道不同，喷嘴温度不易过高（200度左右）以防止烫伤表皮；喷嘴里了把不易过长，不得超过15mm 以防止表面缩影。目前使用的BHT，其他可选择：圣万提、好朔。 3、分型面设计分型面与普通注塑模具不一致，主分型面需避空，预留空间比表皮厚度厚1-2mm，以便表皮有延展空间。侧分型面需预留压缩表皮空间，Ppfoam与压缩量为0.6mm左右，表皮、海绵、无纺布3层复合表皮，预压缩不得低于1mm 左右。如下图：

面料低压注塑、嵌件注塑、二次注塑

面料低压注塑、嵌件注塑、二次注塑技术研习前言为了让注塑产品有良好的手感、外观，并且兼顾其它物料的优点，现在流行以硬的塑料做基材骨架，面料、软塑料为表层的注塑加工工艺。纵观这类工艺，从发展的角度我个人认为：在注塑骨架上再注塑一层手感好的软塑料工艺（嵌件、二次）将显示它的实用性，因为它不用后续加工。而面料、表皮低压注塑有很多后续加工。面料注塑的特点 1.面料的延展性和张性现在低压注塑用的面料都是底层无纺布＋泡沫层＋表面面料层，其中复合工艺国内是热熔复合。这些都影响到面料整体的延展性：纵向静态延伸率、纵向残余延伸率、横向静态延伸率、横向残余延伸率。由于受到模具的压缩与熔融塑料的挤压，面料纵向、横向的延伸性不同，反映到产品上的现象也就不同。其中最为突出的问题是：渗料、击穿、破损。就是说在模具状态恒定、工艺条件恒定的情况下，面料的特性对产品的质量有着很大的影响。同样延伸率纵向、横向对不同的模具也有不同的适配性，有的模具由于设计上的限制可能对纵向延伸率要求高，有的模具可能对横向延伸率要求高。所以在试制新产品、新模具时需要综合考虑这个问题。 2.塑料的流动性评定塑料流动性的指标是：熔融指数MI值。大家都知道在面料上塑料的流动比在光滑的模具型腔上流动肯定缓慢许多，这就是为什么面料低压注塑模具比普通模具有更多浇口的原因。而流动速度的缓慢势必影响到产品其它外观问题，如结合痕、缺料等。一般PP料的MI值在20～55之间，这就要求我们在产品开发时不要盲目的使用进口面料、进口塑料粒子。因为这些是需要组合后应用的，只要和模具配合好，国产料照样能做出合格产品。 3.模具的结构通常这类模具的顶出在定模，使用了阀浇口利用控制各浇口的料量，定模有一个压面料框，定模有面料针或气吸盘来固定面料。 4.常见缺陷及处理措施 1）缺料产品的尖角处容易出现缺料，原因：模温太低；缺料部位浇口温度偏低；缺料部位浇口料量控制过少；模具尖角处壁厚过薄；注射速度、压缩速度偏低。 2）渗料产品的转角处容易出现渗料，原因：渗料部位浇口温度过高；模具温度过高；渗料部位浇口料量控制过多。 3）击穿产品尖角处容易出现击穿，原因：尖角处分型面配合有间隙，当料量或速度增加后熔融塑料从间隙里面穿透出来，先带动无纺布然后穿透表层面料。尖角处壁厚太厚也容易造成击穿，所以模具尖角处壁厚相对较薄一点，防止面料渗料或击穿。 4）面料压破原因：通常低压注塑模使用的模具温度偏低（10～15度），如果防锈措施做的不好，会在压面料框、滑块分型面产生锈斑，生产时对面料的压紧作用过剩，面料的延展性有限，从而将面料压破。

成型工艺流程及条件介绍

成型工艺流程及条件成型常见产品缺陷一．成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺 1.成型工艺参数类型 (1). 注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度 c.合模行程. d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度

i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料向与喷嘴温度 c.模具温度 d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间 d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. 第二节成型条件设定按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件: 快速段中速度低压高压速度锁模条件设定: 1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到 80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/3.

3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间, 压力则是20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. 5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定 1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位. 2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS. 尼龙等. 3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定. 第三节注射及熔胶(加料)工艺条件设定一.注射第四节常见塑料原料的有关温度值. 原料 Resin名称 Name熔点℃ Melt’s成型温度℃ Molding Temperature(’c)分解温度℃ Decomposing Temperature(‘C)模具温度℃

注塑成型工艺介绍

注射成型又称注射模塑或注塑。如图3－4－8所示，它是将粒状或粉状塑料从注射机的料斗加入料筒中，经加热塑化呈熔融状态后，借助螺杆或柱塞的推力，将其通过料筒端部的喷咀注入温度较低的闭合模具中，经冷却定型后，开模取出制品。图3－4－8为注塑成型机结构示意图。图3－4－8 移动螺杆式注塑成型机结构示意图 1．机座；2．电动机及油泵；3．注射油缸；4．齿轮箱；5．齿轮传动电动机；6．料斗；7．螺杆；8．加热器；9．料筒；10．喷嘴；11．定模板；12．模具；13．动模板；14．锁模机构；15．锁模用油缸；16．螺杆传动齿轮；17．螺杆花键槽；18．油箱注射成型可制得外形复杂、尺寸准确、美观精制的容器，并能成型带嵌件的容器。但一般均为广口容器如塑料箱、托盘、盒、杯、盘等，容器的壁一般较厚，不易成型薄壁容器。注射成型还大量用于制做容器附件如瓶盖、桶盖、内塞、帽罩等。注射成型对原料的适应性广，几乎所有的热塑性塑料或部分热固性塑料都可采用此法成型。其成型周期短、效率高，且易于实现全自动化生产。但注射成型设备投资大，模具制造成本高，所以一般适于大批量生产，并能保证容器的尺寸精度。 1、基本概念：注射量、公称注射量是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量注射压力注射压力是指注射螺杆或柱塞的端部作用在物料单位面积上的压力塑化能力塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量锁模力锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力空循环时间空循环时间是在没有塑化、注射保压、冷却、取出制品等动作的情况下，完成

一次动作循环所需要的时间（秒）。注射时间是指注射螺杆或柱塞往模腔内注射最大容量的物料时所需要的最短时间最小模具厚度模具最小厚度δmin和模具最大厚度δmax系指动模板闭合后，达到规定锁模力时动模板和定模板间的最小和最大距离注射成型 2、注射机的结构及各部分的作用注射装置、合模装置、液压传动系统和电器控制系统 ?1）注射装置：（塑化、注射） ?其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度，将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。 ?2）合模装置：（合模、开模） ?作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧以及脱出制品。 ?3）液压系统和电气控制系统：（提供动力、实现控制） ?其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。 3、注射成型过程 ?1、塑化（加料-输送-压缩-排气-熔融-计量-结束） ?2、合模 ?3、注射 ?4、保压（补缩） ?5、冷却定型 ?6、顶出制品 ?按照习惯，我们把一个注射成型过程称之为一个工作循环，即：合模、注射、保压、螺杆预塑和制品冷却、开模、顶出制品、合模。 4、开合模的速度即动模板移动速度 ?在每一个成型周期中，模板的运行速度是变化的：即在合模时从快到慢，开模时则由慢到快再慢。 5、注射机的规格表示 ?1、注射容积表示法 X(S)Z---200 其中X(S)---橡胶（塑料）Z---注射机 200---理论（标准）注射容积，cm3 ?2、合模力表示法以机器合模力（KN）表示机器规格。已很少采用。 ?3、注射容积与合模力共同表示法 X(S)Z---200/1000 式中1000----合模力（KN） ?4、国际规格表示当量注射容积与合模力或注射功与合模力表示。 6、挤出机螺杆与注射机螺杆在结构上主要由那些不同 ?a、与挤出机相同之处 ?螺杆由料斗中攫取物料后，在螺杆的旋转下，物料沿着螺杆向前输送，在输送过程中，物料在外热和物料各层之间剪切热的作用下，由固态转变为粘流态。

低压注塑技术

低压注塑技术的研究低压注塑工艺是一种使用很小的注射压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等等功效。此项工艺起源于欧洲的汽车工业，到目前为止在欧美、日韩等的汽车工业领域和电子电气领域已经成功应用了十几年，在我国目前尚处在初步阶段。其应用领域非常广泛，包括：印刷线路板（PCB）、汽车电子产品、汽车线束、车用连接器、传感器、微动开关、天线等等。本文我们就将对电子元器件封装中的低压注塑技术做一些介绍。希望大家能对低压注塑技术有个粗浅的认知。一、低压注塑工艺这种低压注塑工艺与热塑性塑料的注塑成型技术非常相似。颗粒状的热熔胶被加热至熔化，以便在液体状态下进行下一步加工，如图1。与传统的注塑成型技术不同的是，这种单组份热熔胶在特殊设计的模具中只需要2到40巴的低压就可以完成封装电子元器件的工艺。这种低压范围之所以成为可能，是因为这种热熔胶在熔融状态下的粘稠度很低，仅在1000到8000 mPa.s之间。另外，注塑的温度范围在180到240摄氏度之间，通过这种方法，可以温和地将线束、连接器、微动开关、传感器和电路板等精密、敏感的电子元器件封装起来，而不会对其产生伤害。图2为一个已经封装好的部件，被琥珀色或黑色的低压注塑材料所包封。在热熔胶被注入模具之后，随即开始冷却及固化，固化时间因胶量的不同而不同，大约在10到50秒之间。除了保护元器件免受周围环境的影响，该低压注塑材料还可以起到抗冲击，缓冲应力的作用。此外，该材料还可以作为电绝缘材料。首页上的图片显示了一个用琥珀色热熔胶料封装的电子元器件，由西门子VDO提供。

PPS注塑工艺

、 SCIENGY TM PPS成型工艺山东赛恩吉新材料有限公司 Shandong Sciengy New Materials Co., Ltd

1、导言 SCIENGY TM是一种具有如下结构式的全新线型PPS树脂 (Polyphenylene Sulfide＝聚苯硫醚)。与普通PPS树脂相比，SCIENGY?具有同等或更好的耐热性、阻燃性、耐药品性、尺寸稳定性等，同时还因其线型高分子结构而具备下列优点： 1) 拉伸度和冲击强度大，PPS树脂的易碎性(迄今被看作PPS树脂的缺点)得到大幅改善。 2) 离子性杂质少，也可用于有严格电气特性要求的领域。 3) 热稳定性良好，易于成型加工。 4) 熔合强度大，二次加工性(扭转、压入等)良好。 5) 接近白色，可以着色。 2、成型条件 2.1 预干燥虽然SCIENGY TM吸湿性较弱，但为了改善成型品外观并防止流涎，仍要进行140℃×3小时或120℃×5小时的预干燥。为了防止干燥时产生搭桥(bridging)现象，建议根据等级的具体情况进行105℃×5小时的预干燥。由于碳纤维吸湿性强，因此碳纤维增强等级(SGC10、SGC15等)尤其需要进行预干燥。就本色而言，为了获得更加稳定的色相，应使干燥条件保持统一。 2.2 注射成型机为了防止滞留变色，应选用1次注射重量与成型机容量较为均衡的注射成型机。可选用普通的开式喷嘴，但为了防止流涎有时也可使用截止阀。此外，料筒和螺杆

最好选用耐摩擦而又耐腐蚀的材质。普通的标准料筒和螺杆有时会出现明显的腐蚀和摩擦，因此使用时应与成型机制造商充分协商。 2.3 成型条件 SCIENGY TM的成型条件范围如图2-1所示。为了减少飞边，应调高机筒温度并降低注射压力。如果外观良好，则调低注射速度将会降低对飞边的影响。SG401A的代表性成型条件如表2-1所示。图2-1 成型条件范围表2-1 SG401A的代表性注射成型条件

接触低压成型的工艺

接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。接触低压成型工艺的另一特点，是成型过程中不需要施加成型压力（接触成型），或者只施加较低成型压力（接触成型后施加0.01～0.7MPa压力，最大压力不超过2.0MPa）。接触低压成型工艺过程，是先将材料在阴模、阳模或对模上制成设计形状，再通过加热或常温固化，脱模后再经过辅助加工而获得制品。属于这类成型工艺的有手糊成型、喷射成型、袋压成型、树脂传递模塑成型、热压罐成型和热膨胀模塑成型（低压成型）等。其中前两种为接触成型。接触低压成型工艺中，手糊成型工艺是聚合物基复合材料生产中最先发明的，适用范围最广，其它方法都是手糊成型工艺的发展和改进。接触成型工艺的最大优点是设备简单，适应性广，投资少，见效快。根据近年来的统计，接触低压成型工艺在世界各国复合材料工业生产中，仍占有很大比例，如美国占35%，西欧占25%，日本占42%，中国占75%。这说明了接触低压成型工艺在复合材料工业生产中的重要性和不可替代性，它是一种永不衰落的工艺方法。但其最大缺点是生产效率低、劳动强度大、产品重复性差等。 1、原材料接触低压成型的原材料有增强材料、树脂和辅助材料等。（1）增强材料接触成型对增强材料的要求：①增强材料易于被树脂浸透；②有足够的形变性，能满足制品复杂形状的成型要求；③气泡容易扣除；④能够满足制品使用条件的物理和化学性能要求；⑤价格合理（尽可能便宜），来源丰富。用于接触成型的增强材料有玻璃纤维及其织物，碳纤维及其织物，芳纶纤维及其织物等。（2）基体材料接触低压成型工艺对基体材料的要求：①在手糊条件下易浸透纤维增强材料，易排除气泡，与纤维粘接力强；②在室温条件下能凝胶，固化，而且要求收缩小，挥发物少；③粘度适宜：一般为0.2～0.5Pa·s，不能产生流胶现象；④无毒或低毒；⑤价格合理，来源有保证。生产中常用的树脂有：不饱和聚酯树脂，环氧树脂，有进也用酚醛树脂，双马来酰亚胺树脂，聚酰亚胺树脂等。几种接触成型工艺对树脂的性能要求：成型方法对树脂性能要求胶衣制作1、成型时不流淌，易消泡 2、色调均匀，不浮色 3、固化快，不产生皱纹，与铺层树脂粘接性好手糊成型1、浸渍性好，易浸透纤维，易排除气泡 2、铺敷后固化快，放热少、收缩小 3、易挥发物少，制品表面不发粘 4、层间粘接性好喷射成型1、保证手糊成型的各项要求 2、触变性恢复更早 3、温度对树脂粘度影响小 4、树脂适用期要长，加入促进剂后，粘度不应增大袋压成型1、浸润性好，易浸透纤维，易排出气泡 2、固化快，固化放热量要小 3、不易流胶，层间粘接力强（3）辅助材料接触成型工艺中的辅助材料，主要是指填料和色料两类，而固化剂、稀释剂、增韧剂等，归属于树脂基体体系。 2、模具及脱模剂（1）模具