硫铝酸盐水泥的工艺制备
硫铝酸盐水泥的工艺制备
硫铝酸盐水泥又称第三系列水泥，是中国人发明的唯一的特种水泥品种系列，其根本特征是该系列水泥的熟料以无水硫铝酸钙和硅酸二钙为主要矿物。
特种水泥有几十个品种，之所以称硫铝酸盐水泥为第三系列水泥，是因为硫铝酸盐水泥熟料的矿物组成与传统的硅酸盐水泥和铝酸盐水泥有本质的不同。硅酸盐水泥熟料以硅酸三钙和硅酸二钙为主要矿物，发明于1824年，时间早且用途最广泛，称为第一系列。铝酸盐水泥以铝酸钙为主要矿物，发明于1908年，发明时间次之，称为第二系列。硫铝酸盐水泥发明于1975年，所以称为第三系列。其他众多品种的特种水泥，都是这三个系列水泥的衍生品种。
硫铝酸盐系列水泥主要包括快硬硫铝酸盐水泥、低碱度硫铝酸盐水泥、自应力硫铝酸盐水泥三个品种。
快硬硫铝酸盐水泥由硫铝酸盐水泥熟料、5％~15％的硬石膏或二水石膏及不超过15％~35％的石灰石经粉磨制成。该品种水泥具有早强、快硬、耐化学腐蚀等特点，主要用于水泥制品和工业与民用建筑的混凝土工程。特别是在抢修、需要抗海水侵蚀和冬期施工工程中，更能体现该品种水泥的优越性。
低碱度硫铝酸盐水泥由硫铝酸盐数你熟料，5％~20％的硬石膏及15％~35％的石灰石经粉磨制成。该品种水泥的特点是早强、快硬和低碱度（水化液PH值低于10.5），主要用于玻璃纤维增强水泥制品的生产。
自应力硫铝酸盐水泥由硫铝酸盐水泥熟料、30％~40％的二水石膏及不超过15％的石灰石经粉磨制成。该水泥的特点是水化硬化时会产生高膨胀，主要用于生产水泥压力管。
1．生产硫铝酸盐水泥熟料所用的原、燃料
生产硫铝酸盐水泥所用的基本原材料是石灰石、铝钒土和石膏，所用的燃料是烟煤。
（1）石灰石
石灰石作为钙质原料主要提供硫铝酸盐水泥熟料形成过程中所需要的氧化钙成分。生产硫铝酸盐水泥熟料所用的石灰石的成分要求一般为：w（CaO）≥50％、w(SiO2) ≤5％、w(MgO) ≤3％.适当成分的碱渣和电石渣也可作为硫铝酸盐水泥的钙质原料使用。
（2）铝钒土
铝钒土作为铝质原料主要提供硫铝酸盐水泥熟料形成过程中所需要的氧化铝成分。生产硫铝酸盐水泥熟料所用的生铝钒土的成分要求一般为：(Al2O3) ≥55％、w(SiO2) ≤15％，当铝钒土中的铁含量较高时，可适当降低对Al2O3含量的要求。碱对硫铝酸盐水泥的性能有不利影响，一般要求铝钒土中的碱（R2O）含量不超过0.5％。适当成分的含氯含铝工业废渣也可用作硫铝酸盐水泥熟料生产的铝质原料。
（3）石膏
石膏作为硫质原料主要供硫铝酸盐水泥熟料形成过程中所需要的三氧化硫成分。生产硫铝酸盐水泥熟料所用石膏的成分要求一般为：①硬石膏，w(SO3) ≥45％、w(SiO2) ≤3％：②二水石膏，w(SO3) ≥35％、w(SiO2) ≤3％。适当成分的的磷石膏、氟石膏及脱硫石膏等工业废渣也可作为硫铝酸盐水泥熟料的硫质原料使用。
（4）燃料煤
硫铝酸盐水泥熟料煅烧一般使用烟煤，其一般要求为：热值≥2400kj/kg 、灰分≤20％、挥发分≥25％。
2．硫铝酸盐水泥生料的配料计算
硫铝酸盐水泥熟料所含有的矿物为：无水硫铝酸钙（C 4A 3S ）、硅酸二钙（C 2S ）、铁铝酸四钙（C 4AF ）、钙钛矿（CT ）及方镁石（MgO ）。配料计算主要考虑钙和硫的配入量要满足形成上述矿物的要求，为此，引入碱度系数（C m ）和硫比（P ）两个参数。
按各成分的重量百分数计算，碱度系数和铝硫比计算公式如下：
C m =)
(40.1)(64.0)((73.0)(87.1)(7.0)Ca (32323222O Fe w O Fe w O Al w SiO w TiO w O w +-+- (2.7) P=)
()(332SO w O Al w (2.8) 根据上述公式，当碱度系数等于1时，氧化钙刚好满足要求，由于熟料中存在富余的氧化钙会对水泥性能产生急凝等不利影响，所以配料时一般将碱度控制在0.95~0.98。根据无水硫铝酸钙中各氧化物的组成计算，当铝硫比等于3.82时，SO 3刚好满足形成无水硫铝酸钙的要求，考虑到在熟料烧成时SO 3会有一定量的损失，因此配料计算时一般将铝硫比控制在3.82以下。
3．硫铝酸盐水泥生料的制备
（1）原材料的破碎与均化
由于生产硫铝酸盐水泥所使用的铝质原料没有储量很大且品位均匀的矿藏，所以堆场的预均化和破碎后的预均化工艺尤为重要。
硫铝酸盐水泥生产工艺中原材料破碎一般选用两级，一级破碎一般选用顎式破碎机，二级破碎一般选用反击式破碎机。由于铝钒土硬度大，易碎性差，破碎机运转过程中与物料接触的部位磨损很快，一般的破碎设备都很难适应。
（2）生料的粉磨
硫铝酸盐水泥生料中，铝质原料的比例大概在35％左右，由于铝质原料难磨，造成生料整体易磨性差，同样的粉磨设备，磨至同样的细度，生产能力会降低25％甚至更多。因此，硫铝酸盐水泥生料的粉磨一般选用闭路球磨系统，而不选用其他粉磨工艺。
硫铝酸盐水泥生料细度要求与硅酸盐水泥基本相同，一般控制在0.08mm 方空筛筛余8％~12％，用窑外分解等新型干法工艺烧成时，生料可控制粗一些，烧成工艺落后时，生料要控制细一些。
4．硫铝酸盐水泥熟料的煅烧
（1）硫铝酸盐水泥熟料的煅烧工艺
20世纪80年代是硫铝酸盐水泥熟料煅烧工艺技术的起步阶段，采用的是φ
1.6/1.9×39m 的小型中空干法回转窑工艺，90年代发展为带有旋风预热器和立筒预热器的较先进的φ
2.5×40m 新型干法回转窑工艺，2000年以后进一步发展为更先进的窑外分解煅烧工艺。随着技术的发展，硫铝酸盐水泥的质量和产能也在
逐步提高，目前生产硫铝酸盐水泥熟料最大的窑外分解窑可日产熟料1000t。
硫铝酸盐水泥煅烧要避免还原气氛，所以立窑不能用于硫铝酸盐水泥的生产。
（2）煅烧硫铝酸盐水泥熟料的物理、化学变化过程
室温~300℃原料脱水，包括物理水和结晶水；
300~450℃石膏转变为无水石膏；
450~600℃钒土的水铝石分解，形成α－Al2O3，物料中出现α－Si2O2和Fe2O3；
600~850℃α－Al2O3、α－Si2O2和Fe2O3持续增加；
850~900℃CaCO3分解，产生CaO和CO2,CO2从废弃中逸出；
900~950℃游离CaO迅速增加，2CaO·Al2O3·Si2O2开始形成；
950~1000℃3CaO·3Al2O3·CaSO4矿物开始形成；
1000~1050℃3CaO·3Al2O3·CaSO4和2CaO·Al2O3·Si2O2的量增加，游离CaO吸收率达1\2，α－Al2O3、α－Si2O2和CaSO4含量迅速减少；
1050~1150℃3CaO·3Al2O3·CaSO4和2CaO·Al2O3·Si2O2的量持续增加，出现β－2CaO·SiO2,游离CaO吸收率达2\3；
1150~1250℃3CaO·3Al2O3·CaSO4继续增加，游离CaO和2CaO·Al2O3·Si2O2消失，在1250℃出现4CaO·2Si2O2·CaSO4矿物，此时试样的矿物组成主要为3CaO·3Al2O3·CaSO4、β－2CaO·SiO2、4CaO·2Si2O2·CaSO4游离CaSO4和少量铁相。
1250~1300℃4CaO·2Si2O2·CaSO4消失，分解为α′－2CaO·SiO2和游离CaSO4，此时熟料的主要矿物为3CaO·3Al2O3·CaSO4和2CaO·SiO2，还有少量铁相和CaSO4，以及微量的MgO，普通硫铝酸盐水泥已完全形成；
1300~1400℃矿物熟料无明显变化；
1400℃以上3CaO·3Al2O3·CaSO4及CaSO4开始分解，产生12CaO·7Al2O3等急凝矿物，出现熔块。
5．硫铝酸盐水泥的制成工艺
（1）水泥组分的确定
国家标准《硫铝酸盐水泥》GB20472规定，硫铝酸盐水泥由熟料、石膏和石灰石组成。三种成分的比例根据小磨试验结果并结合国家标准要求确定。水泥粉磨阶段要求要求石膏中的CaSO4+CaSO4·2H2O含量不小于85％，石灰石中的泥土含量以Al2O3计不大于2％。
（2）粉磨工艺及质量控制
硫铝酸盐水泥熟料自身活性高，水化硬化速度快，为保证水泥具有良好的工作性，应尽量减少过粉磨。因此目前硫铝酸盐水泥生产基本都采用闭路球磨系统。
硫铝酸盐水泥生产中，细度控制主要以比表面积为指标，成分控制主要以SO3滴定值和烧失量为指标。为保证配料的准确，一般采用电子秤计量并由计算机自动控制下料数量。
水泥厂工艺流程介绍
水泥厂工艺流程介绍 一.原料部分 1.原料部分工艺流程 本厂所用原料为石灰石，页岩，砂岩，以及铁粉。石灰石经过重型板喂机和单段锤式破碎机破碎到粒度≤25mm的石灰石颗粒。然后通过皮带机和三通分别输送到两个储量分别为1484t的石灰石储存库。页岩和砂岩通过中型板喂机和冲击式粘土破碎机破碎到粒度为30mm的颗粒，然后通过皮带机和犁式卸料器分别下到储量分别为280t的页岩储存库和280t的砂岩储存库。粒径小于210mm的铁粉通过颚式破碎机破碎到粒度为10mm的颗粒，然后通过皮带机输送到储量为316t的铁粉储存库。 2.原料部分主要设备工作原理 单段锤式破碎机PCF1612是一种仰击型锤式破碎机，主要是锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击，矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口，送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞而再次破碎，然后被锤头带入破碎板和蓖子工作区继续受到打击和粉碎，直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。 冲击式粘土破碎机机由电动机经三角皮带传送动力，驱使转子做固定方向旋转，机壳一侧有二个起冲击作用的辊桶和一对碾碎齿辊。另一侧上安有反击板。湿粘性物料或冻土由进料口直接进入破碎腔，被急速旋转的转子上的板锤打击后，再受辊筒的还击而落下。湿冻物料在转子与辊筒之间的破碎腔内形成周而复始的往复运动，出现强烈的冲击现象而被破碎。适欲破碎湿粘土质原料，及中硬和中硬以下金属和非金属的各种矿物。 PE250颚式破碎机由两块颚板，定颚和动颚。定颚固定在机架的前壁上，动颚则悬挂在心轴上可左右摆动，当偏心轴旋转时，带动连杆做上下往复运动，从而使两块推力板也做往复运动，通过推力板的作用，推动悬挂在悬挂轴上的动颚做左右往复摆动。当动颚摆向定颚时，落在颚腔的物料主要受到颚板的挤压作用而粉碎，当动颚摆离定颚时，已被粉碎的物料经颚腔下部的出料口自由卸出。 气箱脉冲式袋收尘器的工作原理：当含尘烟气由进风口进入灰斗后，一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋外侧，净化的烟气由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、出风口排入大气，达到收尘的目的。。随着过滤过程的不断进行，滤袋外侧的积尘也逐渐增多，从而使收尘器的运行阻力也逐渐增高，当阻力增到预先设定值（1245---1470Pa）时，清灰控制器发生信号，首先控制提升阀将阀板孔关闭，以切断过滤烟气流，停止过滤过程，然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间（0.1---0.15秒）向箱体内喷入压力为0.5---0.7Mpa的压缩空气。压缩空气在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使滤袋产生变形、震动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕后，提升阀再次打开，收尘器又进入过滤状态。 二.生料部分
水泥工艺技术实验大纲
《水泥工艺技术》实验教学大纲 【实验教学目的和要求】 按照我校制定的培养目标，学生毕业后能尽快上岗，缩短毕业后的适应期，在校学习期间，既要注重专业理论的学习，更要侧重学生动手能力的培养。《水泥工艺技术》实验环节教学目的是使学生掌握水泥生产过程的程序和方法、水泥质量检验和管理的基本技能。本课程设计了两个综合实验，将水泥生产过程程序串接在一起，随着教学进程分阶段完成，既让学生了解了水泥生产程序和操作要点，又了解了不同配料方案对水泥生产过程和质量的影响。通过本课程的实验，使学生加深对水泥生产程序的理解，加深对水泥质量管理方法的理解，并掌握水泥物理性能检验的具体操作技能。 【实验教学内容与课时安排】
【实验教学的考核与评价】 由任课教师和实验指导教师共同对学生实验操作、实验结果和实验报告进行评分，计入该门课程的总成绩，比例为30%。 实验一光片的制备 【实验教学目的】 通过本部分的实验，使学生了解光片的制作过程，初步掌握制片基本技术。 【实验教学地点】 校内岩相实验室 【实验资料来源】 教研室自编教材、资料 【实验教学要求】 1．了解光片的制备过程； 2．每人至少制备一个硅酸盐水泥熟料的硫磺光片。 【考核要点】 学生所制光片的质量 【实验教学的内容和步骤】
在教师的指导下，按照实验教材的内容和步骤对以上内容进行实验。 实验二反光显微镜的构造与调节 【实验教学目的】 通过本部分的实验，使学生熟悉反光显微镜的原理、构造；学会反光显微镜的调节。【实验教学地点】 校内岩相实验室 【实验资料来源】 教研室自编教材、资料 【实验教学要求】 1．熟悉反光显微镜的原理、构造、附件、用途及使用须知； 2．学会反光显微镜的调节与教正； 3．学会反光显微镜的维护保养； 【考核要点】 反光显微镜的构造、调节 【实验教学的内容和步骤】 在教师的指导下，按照实验教材的内容和步骤对以上内容进行实验。
注水泥塞技术
注水泥塞技术 刘东清 1.注水泥塞概念 注水泥塞工艺是将一定量的水泥浆替到套管或井眼的某一部位，使其形成满足工程需要的新的人工井底或满足工艺要求的临时封闭某井段的工艺技术。钻井、完井施工及井下作业、修井中都会遇到注水泥塞工艺技术。 2.注水泥塞用途 钻井完井过程中注水泥塞一般是在井下存在复杂情况需要封堵处理、套管开窗侧钻、弃井或底部井段没有油气层需要进行封填等情况下使用。井下作业中注水泥塞的用途主要有以下几种：（1）封闭已试油层上返新层试油，或进行分层作业时的封堵非目的层；（2）封闭底部水层；（3）找堵漏、找封窜、上部套管试压等隔开封闭某一层段；（4）堵塞报废井及回填枯竭层位；（5）出于安全目的的封闭层位（如封闭高压层、有毒有害流体层）等。在修井作业中，为了进行回采油层，找窜封窜，找漏堵漏，上部套管试压等往往注水泥塞。 3.注水泥塞难点 在井内密度较小的大量液体上面打密度大的用浆量较小的水泥塞是一个比较麻烦的问题，特别是远离井底的悬空水泥塞或有强度要求的侧钻水泥塞。水泥塞过短，容易因计量误差造成水泥塞“打飞”；水泥塞过长，容易造成“插旗杆”“灌香肠”等事故。水泥塞过浅，水泥强度发展慢；水泥塞过深或大直径水泥塞，容易造成钻井液对水泥浆的污染和掺混，影响施工安全和水泥塞质量。有机构统计，水泥塞施工的一次成功率仅为25%，也就是说，要成功取得一个合格的水泥塞，平均需要进行3次注水泥塞尝试。塔河油田对2004-2005年实施的81井次各类打水泥塞施工进行统计分析，由于井深、替浆量较难把握等因素的影响，一次成功率（塞面误差控制在±10m）仅为23.25％，其中打塞后塞面上移大于30m的14井次，最高上移487m；塞面下移超过30m的13井次，第一次打塞后无塞面的4井次。 4.一般注水泥塞做法 针对常规打水泥塞施工存在一次成功率低的问题,各研究机构和施工单位都在不断地思考和开发新的工艺技术或井下工具，以适应不同现场情况的需要。例如井下作业常用的无管柱打水泥塞的工艺（电缆打水泥塞工艺、倒灰法打水泥塞工艺），针对漏失严重井常用的机械管柱桥堵打塞技术、充填物打塞技术、填砂打塞（投灰）技术、预垫稠泥浆打塞技术等，针对水平井研究使用的水平裸眼段打塞技术，为解决准确定位水泥塞、提高水泥塞质量而开发使用的水泥浆分流器（如图2）、水泥塞定位器、碰压自锁水泥塞控制器等。 电缆/绳索倒灰法注水泥塞是利用倒灰筒等工具将一定量的水泥浆装入筒内，由电缆或钢丝绳送至预定的注水泥深度处，通过电流爆破或机械撞击等方法将灰筒打开，水泥浆流出,然后提出倒灰筒,井筒内的水泥浆候凝固结，形成封堵。与常规打水泥塞方法相比较，该工艺具有施工时间短、工序少、一次成功率高、成本低等特点。 水泥塞定位器分为带回压凡尔式、无回压凡尔式两种，设计了一套钻杆胶塞蹩压剪断销钉的机构。注水泥塞时将水泥塞定位器连接到钻具底部，下到预定的设计深度，开泵循环调整泥浆性能，正常后开始注入设计量的隔离液和水泥浆，投入钻杆胶塞并替入隔离液和替浆，胶塞到达胶塞套位置将剪销剪断并和胶塞套一起掉到球座位置，此时有压力显示。立即停泵，起钻到预定水泥塞顶部位置，开泵充分循环出多余的水泥浆。水泥塞定位器可以较准确确定替浆量，较准确定位水泥塞的高度，减少水泥用量，降低施工风险，提高生产效率。 钻井和完井施工作业中的注水泥塞作业，通常使用平衡法注水泥塞技术。是将钻具(或油管)下至设计注水泥塞深度底部，注水泥并替出水泥浆，管内留够水泥容量，使水泥面高
水泥厂生产工艺流程简介
水泥厂生产工艺 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙( 来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐( 黏土) 以及铁酸盐组成。 从烧成窑分有立窑（包括机立），旋窑（回转窑） 生料进窑的形态有干法、湿法，如果生料为浆体，就是湿法。 一般用日产多少吨来论 水泥按用途及性能分为： 1、通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 2、专用水泥，专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 水泥按其主要水硬性物质名称分为: （1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；（2）铝酸盐水泥；（3）硫铝酸盐水泥；（4）铁铝酸盐水泥；（5）氟铝酸盐水泥；（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。 水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为： （1）快硬性：分为快硬和特快硬两类； （2）水化热：分为中热和低热两类； （3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类； （4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类； （5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。四、水泥命名的一般原则： 水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。 通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。 特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等
水泥厂生产工艺流程
水泥厂生产工艺流程图 2010-05-02 17:59 摘要: 稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考： 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能
在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。 一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是 一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段： 生料的准备 · 石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石 灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。 · 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。 · 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。 · 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环 境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 · 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。 生料磨 · 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。 · 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。 · 至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎 材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量 损失保持在尽可能低的水平。 · 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 · 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。 熟料生产 · 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们 是在原料之间的化学反应中产生的。 · 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧 ( 一次 热处理，在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。 · 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的 热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。 · 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。
水泥生产流程图及指标控制
生产流程及控制指标 生产流程简介 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%
以上是石灰石。 2、黏土质原料 天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程
中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 （6）自动化程度高。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，
(工艺技术)水泥工艺
新型干法水泥生产工艺 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1. 3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上
（3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚
水泥工艺技术题
水泥工艺技术题
专材071,075,076班暑假作业 发表日期：2008-6-5 出处：材料系作者：李文富本页面已被访问1442 次 专材071,075,076班的同学请注意: 因地震,本期《水泥工艺技术》未授完教学內容采网络教学的方式,具体教学要点和复习题如下(授课教师:李文富): 一.《水泥工艺技术》7~9及11章网络教学要点: 1. 水泥制成工艺的概念。 2水泥制成的任务。 3．水泥组成材料的工艺处理及要求。 4．水泥组成材料的配比设计。 5．水泥粉磨细度要求。 6．水泥粉磨特点。 7．管球磨粉磨的基本流程。 8．提高管磨水泥粉磨产质量技术途径。 9．挤压粉磨技术：挤压预粉磨工艺，挤压混合式粉磨工艺，挤压联合粉磨工艺，挤压半终粉磨工艺，挤压终粉磨工艺。 10．水泥储存作用，水泥均化必要性及均化方法。 11．凝结时间：定义、初凝和终凝时间的要求、作用、影响凝结时间的因素、凝结时间的调节（急凝和假凝的概念、区别、原因、防止、石膏掺量的确定） 12、水泥强度：作用、影响水泥强度的因素、 13、体积变化：化学减缩（概念、矿物减缩顺序、化学减缩危害、影响因素） 干缩湿胀（概念、干缩湿胀对结构影响、影响因素） 14、水化热：概念、危害、影响因素 15、硅酸盐水泥耐久性：抗渗性和抗冻性概念、提高抗渗性和抗冻性措施。 环境介质的侵蚀（淡水侵蚀过程、加剧侵蚀的原因）
（离子交换器侵蚀：侵蚀机理、侵蚀程度） 硫酸盐侵蚀：特征、侵蚀机理 16、改善耐久性：影响耐久性因素、物理方法、化学方法。 17、碱集料反应及防止 18、普通混凝土：组成材料的要求、结构与性质、配合比的设计。 19、石灰质、粘土质原料的质量控制：矿山控制、进厂控制、质量要求 20、生料的质量控制：入磨物料的质量控制、出磨生料质量控制方法、入窑生料的质量控制要求。 21、熟料的质量控制：控制项目及要求。 22、水泥制成质量控制：入磨物料配比控制、出磨水泥物理性能控制、 出厂水泥质量控制项目及要求。 23、水泥中掺混合材料的作用 24、普通硅酸盐水泥：定义及代号、混合材、技术要求、生产、性能与应用。 25、矿渣硅酸盐水泥：矿渣形成及组成、活性激发、矿渣质量评定及要求。 定义及代号、混合材、技术要求、生产、性能与应用。 26、火山灰质水泥：火山灰质混合材定义、活性鉴定、质量要求。 定义及代号、混合材、技术要求、生产、性能与应用。 27、粉煤灰水泥：粉煤灰成分与特性、粉煤灰活性、技术要求。 定义及代号、混合材、技术要求、生产、性能与应用。 一.《水泥工艺技术》《原料工艺设计》复习题: 水泥工艺技术复习题一 一．名词解释 1、胶凝材料： 2、安定性: 3、废品： 4、不合格品： 5、游离氧化钙： 6、硅酸盐水泥熟料： 7、普通硅酸盐水泥： 8、矿渣硅酸盐水泥： 9、粉煤灰硅酸盐水泥：10、火山灰硅酸盐水泥： 二、判断正误
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量 最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原 料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对 保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生 料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以 堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大 了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边 旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上 升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态 下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行； 燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型 化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有 优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高， 等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟 料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热， 提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨
《水泥工艺技术》学习指南
山西职业技术学院 SHANXI POL YTECHNIC COLLEGE 《水泥工艺技术》课程 《水泥工艺技术》 学习指南 《水泥工艺技术》是材料工程技术专业的核心主干课程之一，在整个专业课程体系中占有十分重要的地位。它主要研究硅酸盐水泥生产的基本原理、生产过程和生产质量控制；硅酸盐水泥的品种、标准、性能和应用等内容。 学习本课程的目的： 掌握硅酸盐水泥的国家标准、生产方法、生产工艺流程；掌握硅酸盐水泥熟料的组成及各矿物的性能；掌握原材料的选择与加工准备、配料工艺及调整、生料制备、熟料煅烧、水泥制成与发运的基本知识；掌握硅酸盐水泥的生产质量控制；理解硅酸盐水泥的水化硬化原理、各类水泥的性能及使用范围。 学习本课程的方法： 1、掌握先修知识。学习前应先修完《热工基础》：掌握流体力学；风机；燃料及燃烧；传热学；干燥过程等知识；《水泥化学分析》：掌握生料、熟料、水泥的化学成分，能独立进行化学成分的测定。 2、应当重视理论联系实际，训练并逐渐提高运用所学理论和知识分析和解决实际问题的能力。《水泥工艺技术》课程是一门紧密结合水泥制造工艺的专业课, 学习过程中应到有代表性的新型干法水泥生产企业进行参观或实习，具备必要的感性认识。 3、加强实践环节，提高学生动手操作能力。在本课程的教学过程中，设置了熟料岩相分析、生料配料及易烧性、编制质量控制图表等能锻炼学生动手操作能力的教学环节，通过学生分组讨论、制定方案、仿真练习、试验操作，直接以生产实际情况给学生下达任务工单，使学生毕业后能直接上岗。 4、做好团队合作，完成项目任务时要分工明确，合理安排好学习时间并按照计划进行学习。 5、充分利用图书馆、网络资源、阅读相关资料，了解行业现状、水泥生产先进技术和设备。
水泥工艺毕业设计说明书
材料工程系 毕业设计说明书 专业：水泥工艺 班级：水泥122 姓名：王瑀 指导教师：吕民 起讫日期：9.1－12.14
绵阳职业技术学院材料工程系 2014-2015学年第 1 学期 水泥综合设计任务书 班级水泥122 学生王瑀指导教师吕民 时间9、1—12、14 一、设计题目 日产5000t/d的新型干法水泥厂的总体设计及生料制备车间工艺设计 生产品种：P.O42.5 P.C 42.5 （1）设计主要内容及要求 ①全厂工艺设计计算：配料设计、配料计算、物料平衡、主机平衡、储运平衡。 ②全厂总平面布置：合理布置全厂所有建筑物、构筑物、铁路、道路及地上的和地下的工程管线的平面相互位置，使之符合工艺过程。画图比例：1:1000。 ③重点车间设计：磨机、风机、收尘器的选型；主要附属设备的选型；车间的工艺布置。画图比例：1:100，扩大初步设计深度。 ④编写设计说明书：内容包括封面、任务书、内容摘要、目录、前言、正文（设计工艺计算与选型计算及相关说明）、总结、参考文献等。说明书中一级标题字号为小三加粗，二级标题为四号加粗，三级标题为小四加粗、正文为小四，页数不少于40页。 （2）设计进度要求： （3）学生按学校规定上课时间到设计室进行设计，严禁将食物带入设计室，保持设计室卫生。学生有事情离开设计现场，要求履行请假手续，不得无故缺席。
二、综合设计原始资料 （一）、原燃材料化学成份 附表1原料化学成分（%） （二）、自然条件 （1）气温：1月份平均气温10.3℃,7月份平均气温28.8℃，年平均气温20.6℃（2）年降雨量：1498mm （3）主导风向：西南风 （三）、设计依据 （1）工厂位置：位于广西柳州市洛埠镇，距离柳州市区18公里,海拔91m. （2）交通条件：厂区地势平坦，交通方便，工厂邻近柳州湘桂铁路、屯秋铁路和环北高速公路，水路可沿柳江直达梧州、广州、香港。 （3）资源条件： 石灰石矿山位于厂区北方，距厂5.5公里，储量1.66亿吨； 砂岩矿山位于厂区南面璋山岭，距厂10公里, 储量7200万吨；
水泥工艺技术培训课件(doc 57页)
水泥工艺技术培训课件(doc 57页)
窑预分解系统的问题分析及改进措施摘要: 我厂1号RSP窑经过6年多的运转，系统耐火材料呈现出不同程度的磨损、烧坏现象。SB室下部掉砖，进而壳体烧损；SC室用风不良，导致边壁物料保护层不均衡，局部衬砖磨损严重；斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落，由于鹅颈管结构缺陷，经常结皮和堆料；MC室断面物料分布不均，物料稀相区炉壁烧损，直至筒体严重变形；因窑尾缩口处风速低，喷腾能力减弱而塌料；高温级旋风筒分离效率低，导致物料大量返回，内循环增加等。本文依据热工标定结果，对该预分解系统出现的问题进行分析，并提出改进措施。 1 RSP窑系统工况分析 热工标定主要参数对比见表1、表2，窑尾高温区工艺流程见图1。 表1 预热预分解系统温度变化℃ 表2 RSP炉的分解进程变化 注：1997年数据为南京化工大学硅酸地方国营工程研究所的热工标定结果，SC 室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。 图1 窑尾高温区工艺流程 1.1 三次风温度及其对SC室工况的影响由表1可见，三次风温度和入炉生料温度分别只有600℃和671℃。入炉生料温度低主要是由于C4锥体及下料管增开人孔门较多，外漏风量和散热损失增加引起的，通过加强管理，隔热堵漏后完全可以解决；三次风温度目前基本稳定在560～580℃，提高的余地很小。其原因是:我厂采用单筒冷却机，经过多年的运转，内部装置所遭受的磨损和腐蚀不断加剧，而且增加了砌筑耐火砖的长度，熟料停留时间短(约为30min)，出机熟料温度高(～290℃)，使热效率本身就不高的单筒冷却机热回收率进一步降低(1997年热工标定结果为56.6%)。 三次风温度是影响分解率和燃尽率的重要因素。较低的三次风温度导致炉内煤粉着火速度减慢，形成滞后燃烧，特别是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助燃空气的温度在很大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加煤，SC室内温度也不会高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。从表1和表2可以看出，SC室生料出口温度和分解率分别是948℃和43.4%，结合入炉生料表观分解率已达22.6%的实际情况，说明SC室内的分解反应极低，煤粉燃烧状况不理想。 1.2 MC室及其鹅颈管由于SC室内煤粉燃尽率及物料分解率低，使得绝大部分的燃烧及分解反应在MC室内进行，进而加重MC室及鹅颈管的燃烧负荷，致使MC室炉壁烧损。从总体而言，MC室A侧衬料烧损较轻，残存耐火砖厚度普遍在50～70mm，而B侧耐火砖残存厚度仅有40～50mm，多处有烧蚀掉砖
钻水泥塞工艺
Q/SH1020 1126—2006 代替Q/SL 1126—1995 钻水泥塞工艺推荐作法 2006-12–20 发布 2007-02–01 实施
前言 本标准是对Q/SL 1126—1995《钻水泥塞工艺推荐作法》标准的修订。本标准与Q/SL 1126—1995相比，主要变化如下： ——增加了5LZ60—95型螺杆钻具性能表。 本标准自实施之日起，同时代替Q/SL 1126—1995。 本标准由胜利石油管理局油气采输专业标准化委员会提出并归口。 本标准起草单位：临盘采油厂。 本标准主要起草人：付家俊、宋彬。 本标准于1995年3月首次发布。本次为第一次修订。 本标准自发布之日起有效期三年，到期复审。
钻水泥塞工艺推荐作法 1 范围 本标准规定了钻水泥塞工艺的钻具组合、钻进参数、取资料要求、钻进措施及安全环保要求。 本标准适用于一般作业队钻水泥塞作业，也适用于大修作业钻水泥塞作业。 2 地质方案要求 2.1 作业目的明确。 2.2 资料提供准确。 2.3 特殊要求内容清晰。 3 取资料内容与要求 3.1 水泥塞实际位置、长度、强度并与方案相符。 3.2 塞面上下套管内径实际通过能力，套管有无弯曲、变形段及具体位置。 3.3 水泥塞面或水泥塞中有无金属及其它落物。 3.4 正常钻速与钻进参数 3.5 钻具结构型式。 3.6 工作中有无异常及资料收集记录。 4 钻具组合与性能 4.1 钻具组合形式见表1。
5 钻头选择 5.1 类型及硬度选择 5.1.1 选用普通铣齿三牙轮钻头，标准代号Y。 5.1.2 钻头硬度选择中－中硬，标准代号5－6。 5.2 直径选择 5.2.1 钻头直径应不大于套管内径6mm～8mm，大于钻头上部连接柱体最大外径2mm。 5.2.2 磨鞋直径的选择同三牙轮钻头，如有特殊需要，则根据不同情况，略加增减，但应有措施保证。 5.2.3 采用螺杆钻。 6 钻井参数 6.1 钻头压力 6.1.1 三牙轮钻头：5kN/25mm～8kN/25mm（而每英寸直径加压5kN～8kN）。 6.1.2 磨鞋：2kN/25mm～8kN/25mm亦可根据磨铣对象加、减。 6.1.3 螺杆钻具：5kN～14kN。 6.2 循环液排量 6.2.1 钻进循环排量，应以一定的液流上返速度，能有效地带出钻屑（即钻屑不能重复研磨），按式（1）计算最小排量。 Q最小＝36×10-3FV 液 (1) 式中： Q最小——钻进需求最低排量，m3/h；F——油套环形截面积，mm2； V液——保持砂粒上升所需最低流速，m/h。V液=2V降
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
浅谈水泥工艺技术注意的一些问题
浅谈水泥工艺技术注意的一些问题 发表时间：2019-06-19T10:01:27.820Z 来源：《基层建设》2019年第8期作者：逯志军 [导读] 摘要：在建筑工程中，水泥的应用是必不可少的，而水泥的质量则直接关系到了建筑工程的质量，因此，对影响水泥质量的因素进行控制也就显得十分必要了。 康达（山东）水泥有限公司 摘要：在建筑工程中，水泥的应用是必不可少的，而水泥的质量则直接关系到了建筑工程的质量，因此，对影响水泥质量的因素进行控制也就显得十分必要了。而在这其中，水泥工艺技术则成了保证水泥生产的质量关键条件。换言之，在良好运用水泥工艺技术的情况下，对相关工艺关键点进行严格把控，可以有效的提升水泥的生产质量。 关键词：水泥；工艺技术；注意问题 引言 水泥是建筑业的基本原材料之一。水泥生产的质量决定了施工质量和建筑行业标准化。一方面，完善水泥生产的工艺流程，不仅有助于水泥质量的提高，也为施工项目的质量提供了最基础的保证。因此，在制作和调配水泥的过程中，必须极大对水泥质量的控制和监督力度。从制定磨矿计划到工艺流程，都需要做好技术支持工作。争取做到“方案最优”“全面计划”和“合理均化”，实现水泥生产的技术升级和质量升级，为建筑业的进一步发展提供良好的质量保障。 1 控制水泥质量 水泥质量的控制工作是进行水泥工艺技术中的关键步骤，水泥生产过程中需要注意的几个关键方面是质量控制点的把握、控制指标、检测频度、控制项目、检测方法、取样方式以及信息反馈等，从而对水泥的质量进行有效的控制。水泥的质量控制方案是进行水泥质量保障的关键条件，所以在进行水泥生产之前需要针对水泥质量的控制制定一个比较完善的控制水泥质量的方案，首先项目的控制指标要保障在经济要求范围内，避免充数的现象；其次，为了保障控制效果有显著的提升，控制过程应该尽量简化，为了防止复杂的操作过程导致操作出现失误，从而使质量控制的效果不理想。另外，进行质量控制的设施要保障有一定的休息间隔，避免出现超负荷工作的情况，保障控制效果。进行水泥的生产需要根据市场的需求进行自由调节，在生产技术、废料利用技术以及生产工艺技术上需要加强研究与运用，为质量控制提供技术支撑。最后要重视国家对水泥质量的考核标准，按照这个标准对水泥质量进行控制和生产。水泥质量控制方案的制定同时需要专业的人才进行质量控制方案的制定，要加强方案控制者和水泥生产的操作者之间的沟通交流，以便方案制定者对水泥生产中容易出现的质量问题进行及时的了解，加强他们之间的合作交流，共同促进水泥生产质量的提升。 2 做好配料工作 所谓“配料”是指水泥生产过程中的原料和水泥成分。生料或水泥成分是确定原料或水泥的量及其各自的重量（比例）。这两种成分在水泥生产中起着同等重要的作用，二者是缺一不可的关系。 2.1 水泥配料 水泥混合比的有效保证也是水泥生产中的一个关键环节。在水泥配料工作中，必须先对熟料进行试验，并将试验结果与以前的生产情况进行比较，找出其突出点。然后，我们需要仔细检查石膏，主要是为了掌握三氧化硫的特性，同时在试验后，依据水泥中所含的二氧化硫含量指数，确定水泥中应掺石膏的量，以确定石膏的添加量。此外，还观察了掺合后水泥性能的变化，及时记录和研究了不同的反应，并提出了相应的措施。最后，配料控制原理一方面考虑客户对水泥质量控制的要求，另一方面要满足国家对水泥质量的要求标准。 2.2 生料配料 在生产过程中，若想要达到最终配料的目标，并使其熟料符合水泥质量要求，克服熟料强度分配不均是必要的。而就克服的方法而言，现今采用的方式主要是放宽水泥细度来实现。另外，为了使熟料符合水泥质量要求，还应该做好生料配料的方案工作，并对熟料热耗、KH值、SM值、IM值进行把控。就具体而言，若想要把控好熟料热耗、KH值、SM值、IM值，需要注意的是，应该对三氧化二铝、三氧化二铁、二氧化硅以及氧化钙的来源进行严格把控。换言之，这些化学元素的含量的是直接影响着熟料热耗、KH值、SM值、IM值。 3 做好水泥粉磨工艺 面临着水泥生产线和大型磨矿设备的升级，球磨机、立式磨煤机、卧式磨煤机、碾压机，包括各种优化组合的高效分离器磨床设备，怎样根据原料的差异，科学合理的选择不同类型的磨矿设备和方法，怎样可以提升低效球磨机的工作效率，以及在水泥工业中使用什么样的助磨剂，就显得尤为重要，这也是目前水泥企业需要解决的问题。因此，我们收集了有关磨削的技术文献，以便供广大研究者相互交流和讨论，从而促进我们行业磨削技术的不断改进。碾压机和球磨机是水泥磨的两大主要技术。碾压机比球磨机具有更好的性能，现今早已普及在工业建筑行业中。要搞好水泥粉磨技术，首先必须对具有专业知识和技能的人才进行专业强化训练，加大对这一行业人才培养的力度。此外，篦板和篦缝对磨床也有一定的影响。安装篦板时，篦板必须平直，板间间隙均匀有序，篦板用螺钉固定，后期进行电焊加固，在加固篦板时确定好篦板的间隙。面对其大间隙这一特性，在后期采用焊接方法减少篦板间隙的数量是较好的。在水泥磨矿过程中，还必须要维护机械设备，以确保水泥磨矿工作的正常进行，为水泥磨矿技术提供重要的基础保障。 4 均化过程中应注意的问题 4.1 水泥均化 进行水泥均化时，各系列水泥都要做到均化，出厂时可使水泥统一标准，进而确保水泥出厂时的质量要求。目前，水泥均质最常用的方法是间歇空气均匀化。按照国家标准，水泥具有最大的储能能力是统一的，但在建设最大库容时，也有必要对成本进行控制。从实际情况来看，在保证工作顺利进行的基础上，让成本最小化，使均衡效果明显。掌握好这些关键点，将给生产过程带来和谐的氛围，达到稳定的生产和质量，并取得积极的效益。 4.2 生料均化 对生料进行均化，主要是稳定出磨生料的成分，避免出现生料在窑内燃烧不充分的情况，进行生料均化的措施选择主要依据也是出磨料成分稳定情况，目前最常用的生料均化措施主要有机械倒库、多库搭配以及空气搅拌等，利用这些方式进行生料均化控制。目前有大多数的水泥生产企业能够保障生料均化工作的工艺技术的完备，并且在这方面工艺技术的应用取得了较好的效果。但是仍然有以部门水泥生产企业没有重视生料均化之一重要步骤，工艺技术水平较低，也没有进行有序的调控，导致生料均化效果差，影响后期水泥的生产质量。
新型干法水泥生产工艺流程简述
典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图
一、 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、 校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的2SIO 含量不足，有的32O AL 和32O Fe 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1） 硅质校正原料 含2SIO 80%以上 （2） 铝质校正原料 含32O AL 30%以上 （3） 铁质校正原料 含32O Fe 50%以上 二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（S C 3）、硅酸二钙（S C 2）、铝酸三钙（A C 3）和铁铝酸四钙（AF C 4）组成。 三、 工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出