水泥熟料生产线生料库施工方案

生料库施工方案

一、工程概况

广西台泥（贵港）2×6000t/d水泥熟料生产线位于广西贵港市覃塘镇境内，生料均化库为圆形钢筋混凝土筒仓结构。基础埋深为 2.000m，外、内筒基础为环形钢筋混凝土基础，基础内、外环梁钢筋采用焊接接头，钢筋接头互相错开，同一连接区段内，有接头的钢筋截面面积不超过50%的钢筋总面积，外、内筒基础内预留插筋，钢筋保护层30。生料库筒仓设计标高为61.960m，库外、内筒壁内径分别为Φ22780mm、Φ16700mm，库外筒壁在标高-0.200m至标高14.166m壁厚480mm；在标高14.166m至标高61.960m间壁厚380mm；库内筒壁在标高-0.200m至标高13.637m壁厚500mm；。

生料库基础为环形基础，外库筒壁断面尺寸为1550（宽）×1800（高）；内库筒壁断面尺寸为1200（宽）×1500（高）。库内 3.00m、8.600m平台基础由6个独立基础和内筒壁组成，独立柱基础底1.500m×1.500m，基础底标高为-2.000m，基础高0.8m。6个独立柱断面尺寸为600×600mm。

61.960m屋面为钢梁承载，钢梁上铺压型钢板，库顶另有部分钢筋混凝土顶板用做库顶钢筋混凝土设备基础。

圆库及其环形基础，内柱及其基础混凝土标号均为C30。

库壁防雷以竖向钢筋作为防雷引下线，以基础内钢筋作为防雷接地极，作为防雷引下线的钢筋伸出库顶屋面200mm。与栏杆焊接。筒仓内8.6m有一现浇钢筋混凝土平台，14.166m以上为钢筋混凝土中心

锥体，中心锥体用C30混凝土浇筑，保护层为50 mm，锥体环向钢筋

采用单面搭接焊，接头错开，搭接长度为10d。

二、施工准备

1、材料

水泥：PO42.5、PO32.5

碎石：级配良好的粗骨料砂：中砂

水：自来水外加剂：减水剂

Z竹胶板：δ=10mm（1200mm×2400mm）

方木：80×80mm 脚手板：若干

钢管：φ48×3.5mm 扣件：6000只

爬梯、洞口模盒及预埋件制作好，编号分类摆放

2、作业条件

（1）施工前要对相关管理人员及班组进行详细交底。

（2）浇筑砼前检查各种准备情况，如：各种材料供应是否满足连续浇灌的需要；配料机、输送泵、振动棒等是否正常工作。

（3）劳动力安排要能满足连续施工作业。

（4）模板、钢筋、预埋件和预埋孔洞等均按设计要求施工完毕，并经隐蔽验收检查。

（5）检查相应的水、电，防止施工时水、电中断，夜间施工要准备充足的照明设施。

三、施工组织

根据工程特点，基础土方开挖（爆破公司施工）。

外、内筒壁从-0.200m到14.166m采用倒模，滑模设备从14.166m开始组装滑模平台。滑模施工采用两班轮流作业，继续滑升至设计顶标高。

当8.600m平台施工完毕后，可进行中心锥体施工。

库外钢爬梯穿插在其中进行，库内钢梯和库顶钢结构待屋面混凝土满足养护期后，即可吊装。

四、施工工艺

生料库筒身为倒模、滑模施工。

一、倒模

1、大模板制作与配模

1.1大模板加工材料选用：2440（长）×1220（高）×10（厚）刚度适宜的机压光面竹胶板做面板，80×80/100含水率合适的杉木木方制作背楞，以保证模板弯曲成弧，不易变形，增加砼外观光亮度及弧线形美观。

1.2单块大模板制作：首先按计算矢高将2400/2480*100木方刨成弧拱形(如图1)，其次利用其做面板上下两根纵向弧形背楞，采用铁钉将面板与其栓牢紧贴而成弧曲线形定型模板，模板上口背楞应高出面板2~5mm（视水平拼缝压条厚度而定），模板下口背楞高出面板按上口距离减半，且板与板及背楞纵向拼均相互错开并呈企口状。再次使用80*80木方间距约300做面板的竖向背楞每板9根，竖向背楞在位于板端及水平背楞与面板错开3~4cm；最后每块模板上口边水平纵向间距约500mm开直径12mm凹槽，以便后期放置对拉螺栓进行模板加固时上下层模板接缝吻合紧贴及模板拆除简易、减少损耗多次周转利

用。模板制作详图见后附一、二，具体加工制作时应注意：1）用于制作模板的面板和木方使用前应进行挑选，分批择优取用；2）库壁内、外侧模制作区别是将面板放置于弧形背楞的弧形内外两面不同位置；3）背楞与面板间上钉应在定型模架上操作；4）模板制作好后应进行涂刷机油维护，分类垫实堆放（凸面朝下）且堆放高度不宜超过2m，防止浸水及堆放引起的变形；

1.3模板配置：

1）根据库壁砼施工工艺（砼按 1.2m模板高度分层浇注），每浇注完一层，下层库壁侧模上翻周转安装一层，库壁配模应内外两面均按2层设置；

2）每层每块模板根据库壁配板尺寸用红色油漆编上号码，模板安装时按照配板图一一对号，逐层同位置上翻（保证模板竖向接缝通线美观）；

3)模板间接缝均须采用双面胶或海绵条压缝,防止砼漏浆。

2、模板的安装

2.1模板使用前应涂刷专用的隔离脱模剂，新机油亦可，但不得污染砼表面、影响表面质量和光洁度。

2.2模板安装平面弧度垂直的控制：

○1、库壁全圆弧度的控制，主要是测量控制，分两次进行，第一次控制基础环梁的边线及库壁插筋，在基础砼垫层依中心圆心画弧找平后焊接环梁钢筋控制骨架。

○2、基础环梁砼施工结束，再次在基础环梁上抄点定出库壁内外边线，同时做好底层模板下口抄平，可用砂浆在基础环梁面找平，

逐层控制每层模板上口水平，控制好内模垂直度（应全圆20~30等分标识点位从下而上每层同位置吊垂直线找正），待底层模板加固好后，浇筑第一层砼；在第一层模板的基础上，架立库壁第二层模板的内外侧模，同样按要求控制内模垂直度，第三层及其以上模板支设控制依次类推，才能保证最终砼成型后筒仓墙壁立面垂直、平面正圆的效果。

2.3模板加固：水平环向采用Φ25螺纹钢筋竖向间距约400mm 搭接长度不小于2m，弯成圆弧形式做模板背楞，围在模板木方背楞上用铁钉栓牢；竖直采用Φ48×

3.5的钢管双立杆、Φ12对拉螺栓内外拉结沿环向间距500固定（加固详如图2，其中钢管短双立杆按一层加固配置备料）。

2.4模板施工脚手架的搭设：做为施工作业操作平台和固定库壁钢筋的内外双排钢管脚手架，同时亦是固定控制库壁模板支设弧度和顶圈梁外模的支撑架，其搭设按要求必须落于稳定坚实地基上，并在立杆位置铺垫50厚木板后，方可正式搭设脚手架；为防止脚手架倾斜而带动库壁钢筋，改变钢筋保护层厚度，影响模板安装弧度和垂直度质量控制，要求库壁砼每施工一层均须调整脚手架立杆垂直度和下脚垫实，并与库壁进行有效拉结稳固．

3．施工工艺流程

第一层砼施工→砼浇水养护→第二层钢筋模板砼施工→砼浇水养护→拆除第一层模板并周转至第三层、第三层钢筋模板施工→第三层砼浇注的同时第一层砼用水湿润冲洗，防止挂浆→拆除第二层模板并周转至第四层、第四层钢筋模板施工→循环施工至14.166m环梁，模

板最后一层模板上口标高约为14.166m，考虑模板接缝实际值还要略大，施工时应按测量成果控制砼面标高。钢管脚手架随砼超前上升；

第一次倒模砼施工完后模板暂不拆除，利用模板养护砼结构，第二层倒模砼施工完毕模板也暂不拆除，利用模板养护砼结构，第三层钢筋绑扎后拆除第一层模板周转到第三层结构上使用，第三层砼浇注的同时，冲洗挂浆,防止污染第一层砼外露面并浇水养护第一、第二层砼结构，循环向上直至库顶砼逐步作好砼养生工作；最后在脚手架拆除前作好对拉螺栓杆的冷割除和砼表面局部的修缮。

二、滑模模具设计（生料库滑模施工较重要，故重点介绍滑模的施工工艺）

整个模具由模板、操作平台、液压系统三大部分组成。

1、模板系统（模板拆除见附件）

提升架的形式采用“门”字形，立柱用[14，横梁采用双排[10或[12，立柱与横梁采用焊接，根据工程特点提升架布置间距为1200mm—1300 mm，围圈采用[8接头对焊，模板采用标准钢模板以200×1200为主，配少量100×1200、150×1200，模板采用U型卡连接，与围圈用U型螺栓连接牢固。

2、操作平台系统（平台设计见附件）

操作平台采用内、外三脚架结构布置方式，内平台设计宽度为20**mm，主要材料由[8.6.3组成，圈钢、螺丝、拉杆与中心盘进行可调整式连接，外平台采用外挑三脚架，平台宽1500mm，主要材料由[8.6.3组成，整个内外平台制作采用焊接，螺栓连接，内外平台下挂设内、外吊脚手架，内、外平台上部设置防护栏杆。

3、液压提升系统

根据液压滑动模板施工技术规范（GBJ 113—87）及有关规定，主要采

用“GYD-60”型千斤顶，主（Φ16）、支（Φ18）高压油路系统，YHJ-36型液压控制柜，支撑杆采用非工具式Φ48钢管制安。

4、施工精度控制系统

用水准仪或水平管测量水平面。在库壁外两个轴线上设四个点挂上线坠,做好地面对应点,即可作为垂直度的原始测量点。

三、垂直提升设备

根据滑模施工技术要求和气候情况,每昼夜滑升高度3000mm左右的砼量和相应的钢筋等材料运送量是选配垂直提升设备的重要条件之一,第二是要满足砼坍落度的要求,第三是滑模设备拆除需要。为此采用臂长为50m的QTZ63型塔机一台。

四、对混凝土的要求

1、设计标号:砼设计标号为C30。

2、滑升速度及砼出模强度。根据气候情况和工程特点在标高15.50m以下,每天滑升速度不超过3500mm;标高17.00m以上,每天不超过3000mm,同时还应满足砼的早期强度在6~8小时达到0.3Mpa。

3、滑升时要保持混凝土在塑性状态下滑升，以免拉裂。采用插入式振捣器振捣时，应避免触及钢筋、支承杆和模板，其插入深度不超过下层混凝土的50mm。当混凝土浇筑至距离设计标高仅差1m左右时，浇筑速度应放慢，逐步进行模板找平、找中，最后一次浇成。

砼配合比试配要求：○1砼坍落度应控制在3cm~5cm,初凝时间控制在2小时左右。

○2砂含泥量小于3%；石料含泥量小于1%；砼拌合时间2~3分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥,一次运够,严格防潮。

五、滑模工艺流程及滑模设备检修

滑模组装调试→混凝土浇筑→提模→找平→对中→绑扎钢筋→继续滑升提升架组装顺序：

安装提升架→安装内外围圈→绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋安装模板→安装操作平台及外吊架→安装中心拉杆→安装液压提升系统检查、试验、插入支撑杆→安装内吊架及安全网（滑升20** mm后）。

设备检修内容：1、压控制台:试运行使其正常。

2、千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。

3、油管、分油器进行耐油试验。

六、平台上物料的堆放

平台上物料的堆放应满足以下要求：

1、平台上物料堆放不应太多，且应均匀堆放。

2、提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。

3、空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员尽量减少。

七、滑升程序

滑升过程分为初滑升，正常滑升和末滑升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成“V”形）。

1、初滑升

连续浇筑2~3个分层。高600~700mm，当砼强度达到初凝至终凝期间，即底层砼强度达到0.3~0.35MPa时，即可进行试滑升工作。初滑升阶段砼浇筑工作应在3小时内完成。

试滑升时先将模板升起50 mm,千斤顶提升1~2行程，当砼出模后不坍

落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初滑升，初滑升阶段一次可提升200~300mm。

2、正常滑升

每浇筑一层砼，提升模板一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于100mm/h。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热因某原因砼浇筑一圈时间较长时，应每隔20~30分钟开动液液压控制台，提升1~2个行程。

3、末滑升

滑升至接近顶部时，最后一层砼应一次浇筑完毕，砼必须在一个水平面上。

4、停滑升方法

在最后一层砼浇筑后4个小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与砼不再粘结为止。

八、钢筋工程

钢筋施工应参照规范，按图施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求。

1、钢筋长度

水平筋不大于7000mm，竖向筋不大于6000mm。

2、钢筋接头

同一截面内接头。绑扎时不大于钢筋总数的25%。

3、钢筋定位：按设计要求用“S”形钢筋和焊接骨架定位。

4、支撑杆

支撑杆采用非工具式支承杆，第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度有4种，按长度变化顺序排列，根据滑模组装部位基础情况，下端宜垫小钢板。在支撑杆焊接时应按规定焊牢固、磨光。如有油污应及时清除干净。如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要检查原因，即时处理。

九、混凝土施工

1、应以砼出模强度作为浇筑砼和滑升速度的依据，一般情况下，每天滑升高度应大于3500mm，每小时应大于200mm，因筒壁为高构筑物，出模强度应在0.3~0.35MPa为宜。

2、必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。

3、每层浇筑厚度为200~300 mm，各层间隔时间不大于砼的初凝时间（相当于砼达0.35kn/cn2贯入阻力值）。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。

4、砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板、振捣器应插入前一层砼内，但深度不宜超过50mm，在模板滑升的过程中，不得振捣砼。

5、砼出模时应及时修饰，表面不平时用木方拍实刮平，用抹子压光抹平。砼出模后必须及时进行养护，建议采用养护液养护。

十、预留孔洞及预埋件的施工

采用直接埋入法：门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上口宽度10mm，并与结构钢筋固定牢靠。

预埋件应提前加工好，边滑升边预埋，预埋时应按规范固定牢固。

十一、施工允许偏差及水平，垂直度控制与纠偏方法

1、施工允许偏差

2、水平、垂直度控制与纠偏方法

（1）、测量方法

（2）、水平控制

平台限位卡加筒形套控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为300mm左右，在千斤顶上方设筒形套，使所有千斤顶行程一致。

（3）、纠偏：采用以下三种方法纠偏，

a、操作平台倾斜纠偏法

抬高平台倾斜法：一次抬高小于2个千斤顶行程

b、调整操作平台荷载纠偏法

在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程速度，使平台逐渐恢复原位。

c、支承杆准导向纠偏法

当用上述两种方法仍不能达到目的时，采用此法继续纠偏，其方法有两

种：

第一种：在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔型钢垫，人为造成千斤顶倾斜。

第二种：切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动提升架上升，达到纠偏的目的。

十二、钢结构工程：本工程钢结构工程主要有钢桁架、钢平台和钢梯。工程量较大，钢结构集中在现场制作，为提高加工质量，除配备一般加工设备外，还配有自动割枪，自动焊机，喷沙除锈，喷漆、漆膜、厚度测定仪等设备。

钢结构制作工艺流程：审图→放样→原材料下料→原材料矫正→拼正→焊接→矫正→成品钻孔铲→磨除锈→油漆

1、钢结构制作方法

a：钢结构制作前的准备：根据图纸材料算出各处材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划，根据制作尺寸合理定货，以减少不必要的拼接和损耗，并对来料规格、尺寸和重量仔细核对材质。

b：生产场地布置：操作面积根据构件长度合理安排，保证安全操作，并要保证材料和零件有必须的堆场场地。保证成品能顺利运出。

c：安排生产计划：首先根据产品的特点，工程量大小和安装施工进度，分批投料，配套出成品。然后根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。

2、钢结构拼接和连接

a：首先放样和号料，根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。部件切割线与号料线的允许偏差应符合规定要求。b：切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净。切割后，

断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

全自动埋弧焊时，在主缝两端都应当电焊引弧板。引弧板大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60mm ～100mm,长度为80mm～100mm.

c：钢结构制孔采用钻孔方法。为了确保制孔的质量，预先在杆件（零件）上钻成小孔，待结构装配时，将孔壁钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤，达到孔壁光滑。

为了确保群孔制作的质量，预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上的钻孔。

3、钢结构连接

构件焊接：焊工应经考试并取得合格证后方可施焊，焊条使用前必须按照质量证明书的规定进行烘焙，

焊丝应除净锈蚀和油污。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后方可采用。

施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊，焊接完毕后

应及时清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印。

多层焊接应连续施焊，其中每一层焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后方能再焊。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。严禁在焊缝区以外的线材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

对接和T型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用

锤击落。

钢结构焊接完毕，焊缝质量检验分三级，各级检验项目、检查数量和检查方法按焊接质量检验级别进行。

首先外观检查：焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。焊缝外观检验质量标准符合规范要求，对接焊缝外形尺寸的允许偏差符合规范要求，贴角焊缝外形尺寸允许偏差符合规定的要求。

第二进行无损检验：X射线检验焊缝缺陷分两级，并应符合X射线检验质量标准，其检验方法应按照GB3323—87规定进行。超声波检验焊缝质量应符合规范要求，并按JB1152—82规定进行。

4、钢成品矫正与检验

a：钢结构成品根据允许偏差进行检验，超出规定必须进行矫正。

本工程钢结构在热态下矫正。矫正工作环境温度的控制和热加工（加热）温度的限值，应符合规范要求。进行热矫正时，控制最高加热温度及冷却速度，不得损坏钢材材料组织。

b：成品检验

构件的各项技术数据经验收合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整，对临时支撑、夹具应予割除。

铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差的1/2，产品经过检验部门签收后进行涂底，并对涂底的质量进行验收，在成品出厂时提供钢结构出厂合格证及技术文件。

5、钢结构成品表面处理、油漆、堆放和运输

钢结构的除锈和涂底工作在质量检查部门对制作检验合格后方可进行。除锈与施涂工作协调一致。金属表面经除锈处理后及时施涂防锈涂料，在6小时以内施涂完毕。

a：钢结构油漆：涂料、涂刷遍数、涂刷厚度均应符合设计要求，配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置，稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。涂层时工作地点的温度应为5—38℃之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时，不宜作业，涂后的四个小时内严防雨淋。施工图中不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30—50mm，暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后应在构件上标注构件的编号。b：钢结构成品堆放：成品验收后，堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上，同一工程的构件应分类堆放在同一地区，以便发运。

c：钢结构运输，应捆好扎牢，构件之间用木条垫平以防变形。

6、预埋件：本工程埋件众多，复杂，安排一名技术人员，数名木工专门管理埋件，祥列各部位清单，对单领料，分段核对，侧向埋件均钻Φ8孔，用M6螺钉固定，重要埋件设支架固定。

7、钢结构安装

施工准备：大型构件安装必须编制施工方案，经批准后实施。

a：首先选择吊装机械，根据计算钢构件重量以及吊装高度，确定吊装机械。

b：确定吊装流水程序：根据本工程特点，制定吊装顺序。

安装施工方法

a：钢构件吊装时采取适当措施防止构件产生过大的变形，应垫好吊索与构件接触的部位，以免损伤构件。

b：结构焊接，采用小直径焊条和较小电流进行，焊接次序由中央向两侧对称施焊。

c：不得利用已安装就位的杆件起吊重物，以免引起变形。

d：钢结构安装就位后，应对在运输、吊装过程中漆模脱落部位以及安装焊缝两侧未涂油漆的部位补涂油漆，使之不低于相邻部位的防护等级。

e：为使钢件在吊起后不致发生摇摆和其他构件碰撞，起吊前在离支座的节间附近用麻绳捆牢，随吊随放松，以此保证其正确位置，绑扎点要保证吊装稳定性。

十二、库顶施工

库顶先行型钢梁和压型钢板，安装完后即进行库顶板施工，库顶板钢筋。

五、施工人员及机械安排

生料库施工劳动力组织表

注：本表为一班劳动力组织，共计35人，

在连续施工过程中，按两班劳动力的人员来进行考虑，既70人，

锥体施工组织一个木工班增加至30人，混凝土班增加至16人；翻模施工时，木工为20人。

主要施工机具如下表：

注：施工机具按工程实际进度情况可给予调整。

六、质量保证措施

1、组织有关施工人员认真熟悉图纸，做好图纸会审。

2、统一组织有关施工人员，认真做好各项各级滑模工艺技术交底工作，项目复核人做好技术复核和变更联系工作，严格按照图纸和国家规范施工。

3、明确职责，质量实行监理、质量检查员和施工班长三级复核。

4、做好测量，定位，放线工作，并经甲方复查签证。

5、做好施工记录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。

6、根据天气温度及时在砼中掺入外加剂，严格控制好砼初凝和终凝时间及砼的出模强度。

7、严格操作平台工作面管理，材料堆放均匀，整齐。

8、特殊工种和重要岗位必须持证上岗。

9、保证施工人员数量，加强劳动纪律，严格交接班制度，滑升过程中各种人员不能脱岗，以确保工程质量和工期。

10、做好材料测试、试验、试压、分析等工作，整理好材料合格证、质量保证书等资料。

11、混凝土浇筑时，控制好坍落度，振捣一定要密实，现场可观察混凝土表面气泡已停止排出，拌和物不再下沉，并且表面出现砂浆。

12、每滑升一次必须对中心点进行检查，发现问题及时找出原因，采取措施进行纠偏。

13、建立筒体滑升制度。

（1）、滑升条件的检查

在滑升之前，必须检查如下滑升条件是否符合要求；

a、所有工作的千斤顶都处于正常的工作状态，如有故障的千斤顶，某些液压元件都应更换修复。

b、每层（250~300mm）砼浇捣完毕时，才可以提升。

c、滑升模板的下口砼应都满足出模强度的要求。

d、拆除一切有障于滑升障碍物；各种施工材料，工具及其他附属设备是否分散堆放或布置到指定位置，保证施工操作平台荷载尽量均匀分布。

e、施工操作平台与地面相联系的各种绳索，管线等都已放松或留有足够的余量，否则不予提升。

（2）、初滑升

严格按照初滑升要求（详见有关章节）检查与评定砼的凝结状态，观察和检查液压系统和模板系统的到整个施工平台上的工作情况。

（3）、正常滑升

a、掌握好滑升时间。

b、每次滑升前都应检查和排除一切滑升障碍。

c、控制好滑升速度及砼浇筑厚度。

d、滑升时，如果发现油压超过正常滑升油压值的1~2倍时，还不能使全部千斤顶升起，模板提升不动，就应及时停止滑升，找出原因并采取措施，以免出现重大工程质量与安全事故。

e、滑升中，必须保证施工操作平台的水平度。

f、每滑升一次，应进行必要的检查和滑升记录，每滑升一米高度时，都应进行一次全面检查，发现问题及时处理。

（4）、停滑

a、停滑时砼浇筑应在同一个水平面上。

b、模板每隔一定时间，提升一个行程，直到模板与砼不再粘结为止。

c、每次停滑时，都应将模板清理，涂刷油或隔离剂。

d、对水平施工缝，应认真处理砼表面，以保证继续浇捣的磔粘结质量。（5）、滑空施工时，应对支承杆进行加固，其方法是：用直径大于20mm 的钢筋并焊在支承杆空滑段上，且深入混凝土300mm；用直径大于14钢筋将支承杆与库壁筋连接起来。

(后附滑升模板质量程序控制图)

七、安全保证措施