碳九加氢工艺流程
7万t/a碳九芳烃加氢装置项目工艺技术操作规程
山东大地鑫盟亿化工有限公司
加氢装置
二O一一年二月
加氢装置操作规程
编制：徐继光邢延平审核：
批准：
山东大地鑫盟亿化工有限公司
加氢装置
二O一一年二月
目录
第一章装置概述
第一节概述
第二节原料及产品性质
第三节工艺流程简述
第四节主要操作条件
第五节物料平衡
第二章安全与环保
第一节安全常识
第二节消防知识
第三节装置中常见的有毒物质
第四节主要安全环保要点说明
第三章炼油工艺基础知识和生产原理
第一节生产基础知识
第二节生产原理
第四章装置开车程序
第一节工艺设备检查
第二节公用工程系统投用
第三节设备、管线的水冲洗
第四节设备、管线的吹扫
第五节碳九加氢装置自控联锁说明
第六节装置水联运
第七节新氢压缩机C-101AB及循环氢压缩机C-102氮气负荷试车方案第八节机泵试运方案
第九节烘炉方案
第十节低压系统气密
第十一节反应系统气密标准
第十二节碳九加氢催化剂性质及保护与再生
第十三节催化剂装填准备和催化剂装填第十四节催化剂系统干燥及氢气气密
第十五节二段催化剂硫化
第十六节一段反应器催化剂干燥及氢活化第十七节引原料粗碳九芳烃开车步骤
第五章岗位操作法
第一节操作控制要点及注意事项
第二节工艺控制条件
第三节装置事故处理
第四节正常停车程序
第六章导热油炉
第七章地面火炬操作说明
第一节自动点火方式
第二节手动点火方式
第三节蒸汽阀
第四节氮气阀
第五节操作维护手册
第六节定期检修维护
第一章装置概述
第一节概述
一．装置简述：
本装置建设规模为7万吨/年碳九芳烃加氢，年开工8000小时，采用两段加氢固定床一次通过式加氢工艺，体积空速2.2h-1，系统压力2.6-3.0MPa。装置由分馏部分、反应部分、脱硫部分、压缩机四个单元/组成，所用加氢原料为裂解碳九芳烃组分含有较多的硫化物、氮化物、氧化物等杂质和部分不饱和烃，这些物质的存在使油品性质变坏，因而使产品达不到要求。必须将这些不饱和烃饱和，并脱除硫、氮、氧化合物杂质，同时提高产品的质量。
二．工艺特点
1．本装置采用两段加氢，一段加氢反应将双烯饱和，防止二段反应结焦。二段加氢反应将芳烃饱和，脱除S、N、O2和杂质。
2．采用二段加氢炉前混氢，较好解决了反应进料和加热炉炉管易结焦问题。
3．采用深度加氢脱硫工艺，产品最终硫含量小于50ppm
第二节原料及产品性质
表-1 中石化天津分公司粗碳九芳烃性质
表-2 中沙粗碳九芳烃性质
氢气组成
纯度>90%
CO+CO2<10ppm H2O<10ppm
压力≦0.11MPa
产品规格
双烯值≤0.2gI2/100g油
总硫≤50ppm
溴价按实际原料
第三节工艺流程简述
一．轻重分离部分
来自罐区的粗碳九芳烃在一定的流量下进入加氢进料（F1-101）过滤后的物料流入
（I-101A）换热器管程同塔（T-101）顶换热后进入（T-101）轻重分离。来自导热油炉F-102的导热油经过重沸（E-101AB）和塔（T-101）油换热在一定的温度下将塔（T-101）的油加热，上升到塔顶的轻组分和塔顶换热器（E-101A）的壳程油换热后进入到塔（T-101）顶冷却器，冷却后进入塔顶回流罐（V-101）中，回流罐顶尾气由真空泵（P-101AB）来控制塔顶的真空度。
回流罐的液体由回流泵（P-102AB）采出一路径（P1C-104）控制去塔顶控制塔顶浓度。另一路液体由回流泵（P-102AB）送去加氢原料缓冲罐做加氢原料。轻重分离塔液由底泵(P-101AB)采出，经碳十芳烃冷却（I-103）后进入碳十芳烃罐。
二．反应部分
来自轻重分离塔顶回流罐的碳九芳烃进入加氢原料缓冲罐（V-102）内。经加氢原料泵（P-101AB）抽出，与来自新氢压缩机（K-101AB）的新氢混合，并先后进入加氢二段反应产物原料换热器（E-107）壳程，与二段反应器出口反应物，换热后进入一段加氢反应器（R-101）催化剂床层，同时完成一段加氢反应过程，流出反应器（R-101）的反应产物依次进入
（E-106/AB，E-105/AB）的壳程，与二段反应器出口反应产物，换热后进入二段反应加热炉（F-101）加热。加热后的混合物料自上而下穿过二段反应器（R-102）上下催化剂床层，同时完成二段加氢各反应过程。流出反应器（R-102）的反应产物依次进入E-105/AB，
E-106/AB，E-107管程同进料换热。换热完毕后再进入冷却器(E-108/AB)进一步冷却到40℃
以下，进入高压分离器（V-103）进行汽液分离。分离的循环氢由高压分离器顶排至循环氢缓冲罐。液体物料经L1C-107控制进入低压分离器（V-104）含硫废水经界控控制界面后送出装置。
为避免反应生成的硫化氢、氨及氯化氢在低温下形成硫氢化氨，氯化氨结晶堵塞管线和设备，在冷却器（E-108AB）或二段反应产物换热器（E-106/AB）前注入高压软水。高压软水来自高压注水泵（P-106），注意高压注水时要间断注水。
进入低压分离器（V-104）的物料再次分离出溶解于其中的含硫瓦斯气，分离出的瓦斯气去干气脱硫反应器（R-103）脱硫，液体物料送至汽提塔（T-102）汽提脱硫。
三．汽提与脱硫部分
1.汽提脱硫：
来自低压分离器（V-104）的液体物料分别经低压分油产品换热器（E-111/AB）换热升温后进入汽提塔（T-102）内。
来自导热油炉（F-102）的导热油由F1C-114控制流量进入重沸器（E-110）与塔底油换热，上升到塔顶的油气经塔顶冷却器（E-109）冷却，冷却后的油回塔内，瓦斯气经冷却后去硫反应器（R-103）脱硫。
汽提塔塔底液由精制碳九芳烃泵（P-105/AB）采出，经低分油产品换热器（E-111/AB）和精制碳九芳烃冷却器（E-112）冷却后送至罐区。
2．干气脱硫
来自轻重分离塔回流罐（V-101）汽提塔顶和低压分离器（V-104）顶的干气共同进入干气脱硫反应器（R-103）脱硫，脱除硫化氢的干气进入瓦斯管网。
四．压缩机部分
1．新氢压缩机
来自盐化的新氢进入本公司的气柜（ST-101）缓冲，缓冲后进入压缩机入口分液缓冲罐（V-106）进入压缩机（K-101/AB）入口，一级压缩后，降温分液后进入二级压缩降温分液，再次进入三级压缩降温分液，又一次进入四级压缩送入加氢高压系统，用于反应所需的新氢和补充氢，以保证循环氢氢气纯度其中另一路经冷却器（E-113）降温返回新氢压缩机入口缓冲分液罐，用于调节补充新氢流量和压力。
2．循环氢压缩机
来自反应系统的循环氢，进入循环氢压缩机入口分液缓冲罐（V-105）经压缩机（K-102/AB）压缩，送至反应产物换热器（E-106AB）亮程入口与一段加氢反应器（R-101）
产物混合后进入二段反应系统，反应完毕后由高压分离器（V-103）分离出来，再循环往复使用。压缩机出口另一路循环氢接引至反应器（R-102）冷氢盘入口，用于调解反应器（R-102）床层超温控制。
第四节主要操作条件
一．反应条件
1.一段反应条件R-101
催化剂KLSH-02
操作压力（MPa） 2.6-3.0
末期压差（MPa）≤0.5
入口温度（℃）初期：入口温度： 40-45℃
出口温度： 70-75℃
末期：入口温度： 60-110℃
出口温度：≤150℃
进料量： 8.75t/h
氢油比≥30
空速Ch-1 2.2
再生条件：浓度小于450℃
2.二段反应条件 R-102
入口压力 MPa 3.4
入口温度℃初期250-270
末期300-320
出口温度℃初期≤310
末期≤350
氢油比新鲜进料（体积比）600-800
3.反应进料加热炉（F-101）
操作条件：
入口压力（MPa） 3.5
入口温度℃ 255
出口温度℃ 265
4.轻重分离塔（T-1010）
塔顶压力（MPa） 0.04
塔顶浓度（℃） 140
进料温度（℃） 133
5.硫化氢汽提塔（T-102）
塔顶压力（MPa） 0.12
塔顶温度（℃） 93
进料温度（℃） 130
塔底温度（℃） 180
6.冷高分离器（V-103）
操作压力（MPa） 2.6-3.0
操作温度（℃） 40
7.冷低压分离器（V-104）
操作压力（MPa） 0.6
操作温度（℃） 40
第五节物料平衡物料平衡
第二章安全与环保
第一节安全常识
加氢装置具有高温、高压、临氢、易爆、有毒、设备腐蚀严重等特点，在开停工中，步骤多，流程改动频繁，因此在装置范围内加强安全，消防管理，是保证装置长、满、稳、？运行和全面达标的前提和基础。
一．职工安全职责
1.认真学习和严格遵守各项规章制度，不违反劳动纪律，不违章作业，不违章指挥，对本岗位的安全生产负直接责任。
2.精心操作，严格遵守工艺纪律，做好各项记录。
3.正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。
4.按时进行巡回检查，发现异常情况及时处理和汇报。
5.正确操作、精心维护和保养设备、保持工作环境整洁、搞好文明生产。
6.上岗必须按规定着装，妥善保管并正确使用各种防毒器具和消防器材。
7.积极参加各种安全活动，岗位练兵和事故预想方案训练。
8.有拒绝违章操作，违章指挥的权利，对他人的违章操作加以劝阻和制止。
二．“三不动火”的内容
没有批准动火票不动火，监护人不在场不动火，保护措施不落实不动火。
三．“四不放过”的内容
事故原因未查清不放过，事故责任人未受到处理不放过，事故责任人和广大职工没有受到教育不放过，防范措施未落实不放过。
四．人身安全十大禁令
1．安全教育和岗位技术考核不合格者，严禁独立顶岗操作。
2．不按规定着装或班前饮酒者，严禁进入生产岗位和施工现场。
3．不戴好安全帽者，严禁进入生产装置和检修、施工现场。
4．未办理安全作业票及不系安全带者，严禁高处作业。
5．未办理安全作业票，严禁进入塔、容器、罐、油舱、反应器、下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场所作业。
6．未办理维修工作票，严禁拆卸停用的机泵或设备管道。
7．未办理电气作业“三票”，严禁电气施工作业。
8．未办理施工破土工作票，严禁破土施工。
9．机动设备或受压容器的安全附件、防护装置不齐全好用，严禁启动使用。
10．机动设备的转动部件必须加防护措施，在运转中严禁擦洗或拆卸。
五．防火防爆十大禁令
1. 严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品入厂。
2. 严禁未按规定办理用火手续，在厂内进行施工用火或生活用火
3. 严禁穿易产生静电的服装进入油气区工作。
4. 严禁穿带铁钉的鞋进入油气区及易燃、易爆装置。
5. 严禁用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。
6. 严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。
7. 严禁就地排放易燃、易爆物料及化学危险品。
8. 严禁在油气区用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。
9. 严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。
10. 严禁损坏厂内各类防爆设施，并定期进行检验。
六．防止中毒窒息十条规定
1．对从事有毒作业，有窒息危险岗位人员，必须进行防毒急救安全知识教育。
2．工作环境（设备、容器、井下、地沟）氧含量必须达到20%以上，毒害物质浓度符合国家安全规定时，方能进行工作。
3．在有毒场所作业时，必须佩带防护用具必须有专人监护。
4．进入缺氧或有毒气体设备内作业时，应将与其相通的管道加盲板隔绝。
5．在有毒或有窒息危险的岗位，要制订防救措施和设置相应的防护用（器）具。
6．对有毒有害场所的浓度情况，要定期检测，使它符合国家《二级企业设计卫生标准》。
7．对各类有毒物品和防毒器具必须有专人管理，并定期检查。
8．对生产和散发有毒物质的工艺设备、机动设备，监护仪器（如易燃、易爆气体的报警器）要加强维护，定期检查。
9．发生人员中毒、窒息时，处理及救护要及时正确。
10．健全有毒有害物质管理制度并严格执行，长期达不到规定卫生标准的作业场所，应停止作业。
七．石油火灾的特点
1．燃烧速度快。
2．火焰温度高，辐射热量大。
3．易发生爆炸，火势极易蔓延。
4．含有水分的油品还易发生突沸，利于扑救火灾。
5．石油火灾燃烧猛烈阶段，扑救比较困难。
八．工艺装置火灾的特点
1. 火灾几率比较高，高温泄漏着火多。
2. 爆炸性火灾多。
3. 大面积流淌性火灾多。
4. 火势发展速度快。
5. 起火原因大多数是认为因素，如违反操作规程误操作，岗位责任制不落实，动火制度不严，思想麻痹等。
九．装置及工艺过程中的火灾危险性
装置及工艺过程中的火灾危险性主要从装置的规模、自动化程度、工艺流程的复杂性、工艺条件及设备状况来分析。
1. 装置越大，火灾爆炸的危险性越大。
2. 装置自动化程度越低，火灾危险性越大。自动化程度低，操作控制不稳，易发生操作事故。对可燃性气体检测报警，自动保护装置不齐全，给扑救火灾带来困难。
3. 工艺流程越复杂，生产过程中的物理化学变化也就越复杂，控制参数也就越多，火灾危险性就越大。
4．石油化工装置高温、高压、易腐蚀，设备状况一旦不好，就容易出现泄漏，增加火灾危险性。
十．硫化氢的特性、毒害
硫化氢是一种具有恶臭气味的有害气体，比重 1.19，比空气略重，大气中含有10ppb 时即可觉察。空气中硫化氢含量在1mg/L以上时，可使人立即中毒，继而怪痒，失去知觉而迅速死亡。急性中毒的后遗症是头痛、智力降低，慢性中毒症状是眼球酸痛、有灼烧感、肿胀畏光等，并引起气管炎和头痛。此外，硫化氢进入大气后，有可能与空气中的氧气作用生成二氧化硫，增加了大气中二氧化硫的浓度。空气中硫化氢气体的最高浓度为10mg/m3.
十一.硫化氢中毒急救和处理原则
1. 发现中毒者,抢救人员首先佩戴好防毒面具,将中毒者迅速转移到空气新鲜的地方.
2. 解开中毒者的衣扣、裤带等紧身衣服,如天气寒冷,应立即用棉被、棉衣等保温，如果中毒者停止呼吸，立即进行人工呼吸。
3. 立即打电话给气防站，气防人员到现场后，根据中毒者的情况进行输氧或人工呼吸或立即送医院。
4. 眼睛受到伤害的，给中毒者戴上暗色眼镜或移居暗处。十二. 氨气的特性、毒害及急救方法
1. 氨气是一种可燃易爆，有强烈催泪性的有毒的无色气体，有特殊臭味。比重为0.95，爆炸极限为16%-27%，在常压下易溶于水，并放热。
2. 氨气对人体是有害的，能引起上呼吸道和各种粘膜的刺激，会使眼睛流泪、头痛、呕吐、皮肤损伤等。如果把NH3吸入肺内，二三天就会发生肺充血或肺水肿，有时会影响心脏和呼吸，可在几分钟内昏迷或死亡。NH3中毒时，抢救者首先佩戴好防毒面具，将中毒者迅速转移到空气新鲜的地方，脱去被污染的衣物，天气寒冷注意不让中毒者受凉，不宜用湿毛巾捂面，一面氨气遇水形成“强氨水”而灼伤面部皮肤，及时清除鼻、口腔的分泌物，皮肤污染灼伤可用大量清水及时清洗，氨水进入眼内也用同样方式清洗。
十三．发生液化石油气大量泄漏时，应采取什么措施。
发生液化石油气大量泄漏时，应采取以下措施
1.立即切断气体来源（或进料）
2.严禁开启非防爆设备，以免打出火花。
3.严格控制周围火源（即立刻熄灭火源）切断车辆来往。
4.及时报告有关科室
5.及时报告消防队
6.用蒸汽稀释掩护
7.周围设施警戒
十四.压力表有哪些缺陷时，应停止使用。
在使用中发现压力表指示失灵，刻度不清，表盘玻璃破裂，池压后指针不回零位，铅封锁损坏等情况，均应停止使用。
第二节消防知识
1.怎样正确使用蒸汽灭火措施
蒸汽灭火是窒息灭火的一种。将蒸汽释放到燃烧区，使燃烧区的氧量降到一定程度，火即熄灭。对于一些自然点低于蒸汽浓度的燃烧物质不能使用；对于一些易挥发的溶剂使用时要慎重，喷射时垂直切割火焰，对准火焰根部将燃烧物与空气隔开，否则蒸汽浓度促进易燃物大量爆发，火焰扩大，此外，不要把蒸汽喷到人身上，以免被烫伤。
2.什么是爆炸极限？氢气，甲烷，正丁烷，汽油，乙炔的爆炸极限各是多少？
可燃气体、粉尘或可燃液体的蒸汽与空气形成的混合物于火源发生爆炸的极限浓度称为爆炸极限。通常用可燃气体在空气中的体积百分比（%）来表示。氢气的爆炸极限是4-75.9%，甲烷为4-15%，正丁烷为1.5-8.5%，汽油为1.4-7.6%，乙炔1.5-82%。
3.燃烧必须同时具备哪三条件？
必须具备以下三个条件：
①可燃物存在：如木材，纸张，汽油，酒精，煤气等。如木材，纸张，汽油，酒精，煤气等。
②助燃物存在：常见的空气、氧气等。
③火源：凡能引起可燃物质燃烧的能源都叫火源，如明火，摩擦，冲击，电火花等等。
4. 简述动火分析数据标准（体积比）
①易燃易爆气体，爆炸下限≥4%的气体，其含量不得大于0.5%，如CO、NH3、H2等，爆炸下限小于4%的气体，其含量又不得大于0.2%。如苯、汽油、乙炔等。
②含氧量不大于22%，也不小于20%.
③进入容器时，有毒气体应在卫生允许浓度范围内。
5.防止静电危害的基本措施有哪些/
①静电控制法，如固体减少摩擦，液体或气体减小流速，冲击及溅等。
②自然泄漏法，如空气中减小密度，增加物质的电导率等。
③静止中和法，如装设消电器，产生异性电荷以电晕放点方式中和静电。
④防静电接地，如设备上安装接地线等。
6.动火的安全措施？
①动火前必须彻底清除周围易燃物，对附近的下水井、地沟、电缆沟及有可燃物的开口设备等危险部位进行严密封闭。
②设备内动火前，现将设备内物料倒空，切断与动火设备联通的设备管线，并加好盲板，设备内可燃物、毒物、氧含量合格。
③动火人、监护人应具有防火、防爆、防毒知识，会熟练的使用灭火器，防毒器高空动火，要用进水的石棉花被或铁皮遮挡，防止火花飞溅。
④电焊回路线不准穿过水井。
⑤动火现场要备有必要的灭火器具，如：蒸汽管、灭火器、砂子、铁锨等，必要时要消防车监护。
⑥间隔动火时，动火前，要认真检查防火措施及工艺条件及环境是否有变化，确认安全后方可动火。
⑦高空动火时遇有五级风，地面动火时遇有七级风，应停止动火。
⑧动火结束后要彻底熄灭余火，确认无问题后，方可离开现场
7.限制火灾爆炸的扩散蔓延有哪些阻火装置？
①安全液封。一般安装在压力低于0.2表压的气体管线与生产设备之间，常用的安全液封有敞开式和闭式两种。基本原理是：液封封住气体进出口之间，进出口任何一侧着火，都在液封中被熄灭。
②水封井是安全液封的一种，使用在散发可燃气体和易燃液体蒸汽等油污的污水管网上，可防止燃烧，爆炸沿污水管网蔓扩展。
③阻火器。在易燃易爆物料i生产设备与输送管道之间或易燃烧体，可燃气体，管道的排气管上，多采用阻火器。
④单向阀。在生产中常用于只允许流体向一定方向流动，防止在流体压力下降时发生倒流的过程。
⑤阻火阀门。这是为防止火焰沿通风管道或生产管道蔓延而设置的。
⑥火星熄火器。也叫防火帽，一般安装在产生火花设备排队系统上，以防止飞出的火星引燃周围的易燃物料。
8.供氧式防毒面具如何使用？
空气中氧含量低于18%，有毒气体高于2%场所，应使用氧气呼吸器，严禁使用过滤式防毒面具。使用氧气呼吸方法如下：
①带方法采用左系式。即把背带挂在右肩，呼吸器落在左腰侧。打开氧气阀门，检查氧气压力，按手动补给，使气囊内原有的空气排出。托起面罩，拇指在外，其余四指在内，将面罩由下颚往上戴在头上，然后进行几次深呼吸，观察呼吸器各个部件是否良好，确认无问题后，方可进入毒区工作。
②使用保管要注意以下几项：使用前氧气瓶的压力必须在7.8兆帕（80公斤/厘米2）以上，使用中应随时观察氧压变化，当发现降到2.9兆帕（30公斤/厘米2）时，应迅速退出毒区。使用中应避免与油和火接触，防止撞击以免引起呼吸器爆炸。如有酸时，说明清净罐内药剂失效，应停止使用。在危险区进行工作时，必须有两人以上进行配合，有事以手势和信号叔哨子进行联系，严禁在毒区摘下面罩讲话。
③使用后的呼吸器，必须尽快恢复到备用状态。
④氧气呼吸器是与人体呼吸器官直接发生关系的，因此必须保持清洁，严禁油污沾染，为防止橡胶配线老化，应避免日光直射。
9.怎样使用干粉灭火机？
将干粉灭火机提向现场，在距离火场七、八米远时，把灭火机放在地上，一手握紧喷粉
胶管，另一手提环提起，再握住提把，然后提起机身，冲向火场三、四米，喷嘴对准火面，粉剂喷向着火面。
10.对有毒、可燃、腐蚀性物料的设备、容器、管道检查维修前应做哪些处理：
应按规定的时间进行彻底的蒸汽吹扫、热水蒸煮、酸碱中和、氮气置换、空气置换。使其内部不含残液、余气。取样分析应达到技术要求，并用盲板与相关的设备、管道系统隔绝。
11.压力容器有哪些安全附件？
目前最常用的安全附件有：安全阀、爆破片、压力表、液面计、温度计等。
12.生产装置发生火灾如何处理？
①应迅速查清着火的部位，着火的物质及物的来源，及时关闭阀门，切断物进。
②带有压力的设备泄漏着火后，物料不断喷出，此时，除立即切断物料外，还应立即打开泄压阀门，进行紧急防空，同时将物料泄入火炬或其他安全设备。
③根据火势大小和设备、管道的损坏程度，现场当班人员应迅速果断作出是否全装置切断物料以紧急停工，或局切断进料进行局部紧急停工的决定。如果火势很大，一时难于扑灭，加之设备管道受损严重，应尽早停工。
④装置发生火灾时，除立即组织现场人员积极扑救外，同时应立即打“119”火警电话报告消防队，讲清着火单位、部位、介质，最好报告自己的姓名并注意消防队的问话，消防队赶到现场后，当班人员应主动向消防队指挥员介绍情况，说明着火部位、介质、温度、压力和已经采取的措施。在灭火过程中，如果遇有瓦斯等气体泄漏的火灾时，不得盲目将火灾扑灭，以防产生二次爆炸。
⑤如果火势不大，可利用现场所设置的灭火器材，如蒸汽、干粉、二氧化碳灭火机等进行灭火。
⑥油类着火时，为什么不能直接用水扑救？
因为油比水轻，如果直接用水扑救，油会浮在水的表面上继续燃烧，因此一旦油类着火时，不能直接用水扑救，可用泡沫或干粉等扑救。
第三节装置中常见的有毒物质
1.H2S（硫化氢）
①H2S是一种有毒气体，即使吸入低浓度的气体，也会使人中毒。中毒方式有急性的（一次暴露）和次慢性的（短期、多次暴露）。
②急性中毒：呼吸含0.06-0.1%（体积）的空气或气体持续一分钟，会引起急性中毒，一次深呼吸入高浓度的硫化氢，会使人失去知觉，如果受害者倒下，并呆在这样的气体环境中，会很快导致死亡。
③次慢性中毒：呼吸含硫化氢0.01-0.06%（体积）的空气，一小时或更长时间，会引起次慢性中毒，其表现为：蓝色苍白、四肢无力、呼吸困难，长时间中毒，会产生局部炎症。
④考嗅觉发现硫化氢的存在不是一种正确的方法，在低浓度时，有明显的类似臭鸡蛋的气味，可是在高浓度时，硫化氢经常麻痹人的嗅觉神经，使人感觉不到正常吸入硫化氢气体。当浓度大于150-200ppm时，会迅速使人的嗅觉器官和神经疲劳麻痹，造成急性中毒。
2.加氢催化剂
①加氢催化剂含有三氧化钼、氧化镍、磷酸铝、氧化铝等物质，加氢催化剂的所有成分，被列入有毒物质控制，同时还是一种致癌物。
②危害：接触眼睛会使其发言，接触皮肤会使其发炎，也会引起过敏性皮肤反应，吸入该物质的粉尘会引起过敏性呼吸反应，摄入会刺激口腔、喉咙和胃。
③防护措施：装卸催化剂应佩戴防护镜，穿防护衣，使用空气粉尘净化器，防止皮肤，眼睛直接接触催化剂粉尘。
3.二硫化碳
①纯二硫化碳为无色重质液体，具有轻微的醚气味。二硫化碳有毒，接触过多会产生典型的麻醉症状，经常接触可导致终身残废。液体和气体的二硫化碳不可与皮肤接触。
②二硫化碳密度1.26,自然点112℃，非典46℃，处理二硫化碳时必须按要求穿防护服及戴口罩和手套。
③抢救措施：立即将中毒者移至通风良好处，脱掉污染的衣服，并输入药物治疗，使中毒者保持温暖和休息，如中毒者呼吸已停止，立即进行人工呼吸和输氧。
加氢裂化工艺流程概述
加氢裂化工艺流程概述 全装置工艺流程按反应系统（含轻烃吸收、低分气脱硫）、分馏系统、机组系统（含PSA系统）进行描述。 1.1反应系统流程 减压蜡油由工厂罐区送入装置经原料升压泵（P1027/A、B）后，和从二丙烷罐区直接送下来的轻脱沥青油混合，在给定的流量和混合比例下原料油缓冲罐V1002液面串级控制下，经原料油脱水罐（V1001）脱水后，与分馏部分来的循环油混合，通过原料油过滤器（FI1001）除去原料中大于25微米的颗粒，进入原料油缓冲罐（V1002），V1002由燃料气保护,使原料油不接触空气。 自原料油缓冲罐(V1002)出来的原料油经加氢进料泵 (P1001A,B)升压后，在流量控制下与混合氢混合，依次经热高分气/混合进料换热器（E1002）、反应流出物/混合进料换热器(E1001A,B)、反应进料加热炉（F1001）加热至反应所需温度后进入加氢精制反应器（R1001），R1001设三个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物进入加氢裂化反应器（R1002）进行加氢裂化反应，两个反应器之间设急冷氢注入点，R1002设四个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。R1001反应流出物设有精制油取样装置，用于精制油氮含量监控取样。 由反应器R1002出来的反应流出物经反应流出物/混合
进料换热器(E1001)的管程，与混合原料油换热，以尽量回收热量。在原料油一侧设有调节换热器管程出口温度的旁路控制，紧急情况下可快速的降低反应器的入口温度。换热后反应流出物温度降至250℃，进入热高压分离器（V1003）。热高分气体经热高分气/混合进料换热器（E1002）换热后，再经热高分气空冷器（A1001）冷至49℃进入冷高压分离器（V1004）。为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备，通过注水泵（P1002A,B）将脱盐水注入A1001上游管线，也可根据生产情况，在热高分顶和热低分气冷却器（E1003）前进行间歇注水。冷却后的热高分气在V1004中进行油、气、水三相分离。自V1004底部出来的油相在V1004液位控制下进入冷低压分离器（V1006）。自V1003底部出来的热高分油在V1003液位控制下进入热低压分离器（V1005）。热低分气气相与冷高分油混合后，经热低分气冷却器（E1003）冷却到40℃进入冷低压分离器（V1006）。自V1005底部出来的热低分油进入分馏部分的脱丁烷塔第29层塔盘。自V1006底部出来的冷低分油分成两路，一路作为轻烃吸收塔（T1011）的吸收油，吸收完轻烃的富吸收油品由T-1011的塔底泵P-1016再打回进冷低分油的进脱丁烷塔线。依次经冷低分油/柴油换热器（E1004）、冷低分油/减一线换热器（E1005A,B）、冷低分油/减二线换热器（E1014）和冷低分油/减底油换热器（E1015），分别与柴油、减一线油、减二
碳四综合利用的探讨
炼厂碳四综合利用的探讨 刘真温志刚王金波 气分MTBE车间 目前，碳四烃主要作为工业和民用燃料使用，但近年来，由于原油价格的不断上涨，该资源作为普通燃料销售的经济性值得考虑。据报道，我国对碳四馏分的利用率约为16％，远比国外低，而美国、日本、西欧等对碳四烃的综合利用率分别为80％、64％、60％；此外，自2004年我国西气东输管线正式开通以来，全国有十多个省市开始使用天然气，这样就使得原来用作燃料的碳四馏分中有一部分被天然气替代，为碳四资源的有效利用创造了条件。因此，拓展碳四馏分的化工利用，进一步将其加工成为高附加值的产品，具有非常重要的意义。 1 我厂碳四烃的利用现状 我厂的液化石油气主要来自FCC装置，脱硫后经气分装置的脱丙烷塔将碳二碳三与碳四分离，分离出的碳四进入MTBE装置，碳四中的异丁烯与甲醇反应生成MTBE(甲基叔丁基醚)，剩余未反应的碳四组分作为民用液化气销售。表1为我厂碳四馏分的组成(m％)。 表1 碳四组分组成 从表1可以看出碳四组分中正丁烯(顺丁烯和反丁烯)的含量最高为32.65%(w%)，异丁烷含量次之为30.61%(w%)，异丁烯为18.68%(w%)，正丁烷为10.78%(w%)。如果按照气分装置在2012年全年产出5.60万吨的碳四计算，那么其中含有1.83万吨的正丁烯和1.71万吨的异丁烷。目前，我厂仅对异丁烯组分进行了有效利用，碳四的综合利用率仅为18.68%(w%)，如果能将正丁烯或异丁烷进行开发利用，碳四的综合利用率可达到50%～82%。炼厂的经济技术指标会得到进一步地提升。 2 碳四组分的分离 实现碳四烃的综合利用，最大的困难在于将碳四烃各组分有效分离以达到规定的纯度要求。混
碳九加氢工艺流程模板
7万t/a碳九芳烃加氢装置项目工艺技术操作规程 山东大地鑫盟亿化工有限公司 加氢装置 二O一一年二月
加氢装置操作规程 编制: 徐继光邢延平 审核: 批准: 山东大地鑫盟亿化工有限公司 加氢装置 二O一一年二月
目录 第一章装置概述 第一节概述 第二节原料及产品性质 第三节工艺流程简述 第四节主要操作条件 第五节物料平衡 第二章安全与环保 第一节安全常识 第二节消防知识 第三节装置中常见的有毒物质 第四节主要安全环保要点说明 第三章炼油工艺基础知识和生产原理第一节生产基础知识 第二节生产原理 第四章装置开车程序 第一节工艺设备检查 第二节公用工程系统投用 第三节设备、管线的水冲洗 第四节设备、管线的吹扫 第五节碳九加氢装置自控联锁说明 第六节装置水联运
第七节新氢压缩机C-101AB及循环氢压缩机C-102氮气负荷试车方案 第八节机泵试运方案 第九节烘炉方案 第十节低压系统气密 第十一节反应系统气密标准 第十二节碳九加氢催化剂性质及保护与再生 第十三节催化剂装填准备和催化剂装填 第十四节催化剂系统干燥及氢气气密 第十五节二段催化剂硫化 第十六节一段反应器催化剂干燥及氢活化 第十七节引原料粗碳九芳烃开车步骤 第五章岗位操作法 第一节操作控制要点及注意事项 第二节工艺控制条件 第三节装置事故处理 第四节正常停车程序 第六章导热油炉 第七章地面火炬操作说明 第一节自动点火方式 第二节手动点火方式 第三节蒸汽阀
第四节氮气阀 第五节操作维护手册 第六节定期检修维护 第一章装置概述 第一节概述 一．装置简述: 本装置建设规模为7万吨/年碳九芳烃加氢, 年开工8000小时, 采用两段加氢固定床一次经过式加氢工艺, 体积空速 2.2h-1, 系统
生产工艺流程简述
生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
渣油加氢工艺流程
第一节工艺技术路线及特点 一、工艺技术路线 300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求。 二、工艺技术特点 1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。 2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。 3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。 4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。 5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。 6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。 7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。 8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。 9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。 10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。 11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。 12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。 13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。 14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。 15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程，在汽提塔除去轻烃和硫化氢，降低分馏塔材质要求。 分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油，降低塔顶冷却负荷，提高能量利用率，减小分馏塔塔径。 16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽。通过对装置换热流程的优化，把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。 17、考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在150℃送至催化裂化装置。在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至90℃送至工厂罐区。 18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。 三、工艺流程说明 （一）工艺流程简述 1、反应部分 原料油自进装置后至冷低压分离器（V-1812）前的流程分为两个系列，以下是一个系列的流程叙述： 原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐（V-1801）。原料从V-1801底部出来由原料油增压泵（P1801/S）升压，经中段回流油/原料油换热器（E-1801AB）、常渣/原料油换热器（E-1802AB、E-1803AB）分别与中段回流油和常渣换热，然后进入原料油过滤器（S-1801）以除去原料油于25μm的杂质。过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐（V-1802），原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵（P1802/S）升压，升压后的原料油在流量控制下进入反应系统。 原料油和经热高分气/混合氢换热器（E-1805AB）预热后的混合氢混合，混合进料经反应流出物/反应进料换热器（E-1804）预热后进入反应进料加热炉（F-1801）加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器（R-1801），R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线量来控制，R-1801底部物流依次通过其它三台反应器（R-1802、R-1803、R-1804），各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上注入的冷氢量来控制。从R-1804出来的反应产物经过E-1804换热后进入热高压分离器（V-1803）进行气液分离， V-1803底部出来的热高分液分别在液位控制下减压后，进入热低压分离器（V-1804）进行气液分离，V-1803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、热高分气蒸汽发生器（E-1806）换热后进入热高分气空冷器（E-1807），冷却到52℃进入冷高压分离器（V-1806）进行气、油、水三相分离。 为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路，在热高分气空冷器前注入经注水泵（P-1803/S）升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐。 从V-1806顶部出来的冷高分气体（循环氢）进入高压离心分离器（V-1807）除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔（C-1801）的起泡倾向。自V-1807顶部出来的气体进入C-1801底部，与贫胺液在塔逆向接触，脱除H2S，脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺（MDEA），贫胺液从贫胺液缓冲罐（V-1809）抽出经贫溶剂泵（P-1804/S）升压后进入C-1801顶部，从塔底部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐（V-1810）脱气。富液脱气后出装置去溶剂再生，气体去硫磺回收。 自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐（V-1808）除去携带的胺液，V-1808顶部出来的循环氢分成两路，一路去氢提浓（ME-1801）部分，提浓后的氢气经提浓氢压缩机（K-1804）升压后与新氢压缩机（K-1802A.B.C）出口新氢汇合，释放气去轻烃回收装置；另一路进入循环氢压缩机（K-1801）升压，升压后的循环氢分为三部分，第一部分与新氢压缩机来的新氢混合，混合氢去反应部分；第二部分作为急冷氢去控制反应器入口温度；第三部分至E-1807前作为备用冷氢和K-1801反飞动用。循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式压缩机。 从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控制下减压混合后，进入冷低压分离器（V-1812）进行气液分离，冷低分液体在液位控制下从罐底排出并进入热低分气/冷低分液换热器（E-1809）、柴油/冷低分油换热器（E-1811）、常渣/冷低分油换热器（E-1812）换热后进入汽提塔（C-1803）。V-1812顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置脱硫。 冷高压分离器底部的含H2S、NH3的酸性水进入酸性水脱气罐（V-1823）集中脱气后送出装置。 两个反应系列的热低分油在液位控制下从V-1803底部排出去分馏部分。热低分气体经E-1809换热后进入热低分气空冷器（E-1810）冷却到54℃，然后进入冷低压闪蒸罐（V-1811）进行气液分离，为了防止在低温位的地方有铵盐析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解铵盐。V-1811顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫，然后去PSA装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离器。 新氢从全厂氢网送入，进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别与两个系列循环氢压缩机出口的循环氢混合，混合氢气分别返回到各自的反应部分。新氢压缩机设三台，二开一备，每一台均为三级压缩，每台的一级入口设入口分液罐，级间设冷却器和分液罐。 2、分馏部分 来自反应部分的热低分油与经加热后的冷低分液一起进入汽提塔（C-1803）。塔底采用水蒸汽汽提。塔顶部气相经汽提塔顶空冷器（E-1814）冷凝冷却后进入汽提塔顶回流罐（V-1814）进行气液分离，V-1814气体与冷低分气一起出装置送至轻烃回收统一脱硫；V-1814底部出来的液体经汽提
汽油加氢装置工艺流程培训教案
汽油加氢装置工艺流程培训教案 1 汽油加氢装置简介 1.1 概况 乙烯装置来的裂解汽油（C5—C9馏份）中含有大量的苯、甲苯、二甲苯等芳烃成份，是获得芳烃的宝贵原料。裂解汽油中除芳烃外，还含有单烯烃，双烯烃和烯基芳烃，还含有硫、氧、氮杂质。由于有不饱和烃的存在，裂解汽油是不稳定的。裂解汽油加氢的目的就是使不饱和烃变成饱和烃，并除去硫、氮、氧等杂质，为芳烃抽提装置提供稳定的高浓度芳烃含量的原料—加氢汽油。 1.2 原辅料及成品的特性 本装置在工艺上属于易燃、易爆、高温生产线，易发生着火、爆炸和气体中毒等事故。 裂解汽油为淡黄色芳香味挥发性液体，是芳香族和脂肪碳氢化合物的混合体。主要是由苯、甲苯、二甲苯、乙苯及C5-C9以上烃类组成。对人体存在危害作用。 氢气是种易燃易爆气体。氢气与空气混合，爆炸范围为4-74%（V）。 加氢汽油主要是由由苯、甲苯、二甲苯、乙苯及C5-C8饱和烷烃组成，对人体也存在危害作用。 过氧化氢异丙苯为无色或黄色油状液体，有特殊臭味，易分解引起爆炸。 硫化氢属于高危害毒物，密度比空气重，能沿地面扩散，燃烧时会产生二氧化硫有毒蒸汽，对人体存在危害作用。 2 工艺流程简介
2.1工艺特点 汽油装置采用国产化汽油加氢技术，其生产方法是先切除C 5馏份和C 9馏份，剩下的C 6—C 8馏份进行一段加氢，二段加氢，最终得到芳烃抽提的原料—加氢汽油。 2.2装置组成 汽油加氢装置由以下三部分组成： A ：预分馏单元（主要包括切割C 5、脱砷、切割C 9） B ：反应单元（主要包括一段加氢、二段加氢、压缩、和过热炉） C ：稳定单元（主要包括脱硫化氢系统） 2.3工艺说明 2.3.1生产方法 利用裂解汽油中各组分在一定温度、压力的条件下，其相对挥发度不同，采用普通精馏的方法，将C 5馏份和沸点在其以下的轻馏份、C 9馏份和沸点在其以上的重组份，通过脱C 5塔和脱C 9塔分离，得到C 6—C 8馏份，然后通过钯或镍系催化剂和钴钼催化剂，进行选择性二次加氢，将C 6—C 8馏份中的不饱和烃加氢成饱和烃，并除去其中的有机硫化物、氧化物、氯化物，其主要化学反应有： (1)双烯加氢，在一段反应器进行。例如： (2)单烯及硫、氧、氮、氯化物加氢，在二段反应器进行。 例如： H 3C-CH=CH-CH=CH-CH 3+H 2 H 3C-CH=CH-CH 2-CH 2-CH 3 Pa Al 2O 3 CH 3-CH 2-CH=CH-CH 2-CH 3+H 2 CH 3-(CH 2)4-CH 3 Co+Mo Al 2O 3
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
碳四烷基化工艺指南
烷基化装置 1、烷基化工艺 采用硫酸为催化剂的硫酸烷基化工艺 1) 原料 (1) 不同烯烃原料的影响 在硫酸烷基化反应条件下，大部分1-丁烯可以异构化为2-丁烯，使得烷基化产品的辛烷值得以提高。 (2) 原料中杂质的影响及其脱除方法 大多数原料中的杂质在硫酸烷基化反应后进入酸相，使得硫酸被污染，从而降低了硫酸的催化活性。 ①乙烯 假如气体分馏装置未能很好的除去C2时，乙烯就可能被引入烷基化装置。在硫酸催化时，由于乙烯不会与异丁烷反应发生烷基化反应，当乙烯进入烷基化反应器时，乙烯与硫酸生成呈弱酸性的硫酸氢乙酯，这个硫酸氢乙酯不再作为烷基化的催化剂使用。这种乙烯杂质的影响还具有累积性，因此，即使原料中含有痕量的乙烯，也能造成每天数百公斤的乙烯进入酸相，从而出现数吨甚至十余吨的废酸。假如突然有相当量的乙烯进入到烷基化反应器中，这些乙烯对酸的影响可以使烷基化反应不再发生，甚至发生叠合反应。 ②丁二烯 假如催化装置或焦化装置的裂化深度相当深，那么就可能在液化气中找到相当量的丁二烯，这些丁二烯也是不能发生烷基化反应的，它们与酸接触后新生成的反应产物也是酸溶性的。与乙烯相比，丁二烯更难以用分馏的方法从烷基化原料中除去。因此，当上游裂化装置的裂化深度无法改变的时候，可以考虑用选择性加氢的方法将丁二烯转化为丁烯。 ③水 水能造成硫酸的稀释是不言而喻的。因此要重视烷基化原料中水的影响。液化气中的水在呈溶解状态时大约在500ppm左右。更应当引起重视的是C4馏分携带的超过饱和状态的游离水，上游装置操作不当可能使C4馏分所携带游离水的量是溶解水的几倍，
对酸的稀释速度相当快。脱除这种携带水的办法是在烷基化原料进装置前先进入一个填料容器，使携带的细小的水珠聚集后分离出去。如果在进入填料分水器之前先用反应物冷却一下进料的物流，其效果就会更好。 从分馏部分循环到反应部分的异丁烷也可能携带相当数量的水分，为了干燥这部分异丁烷，可以将这个物流与废酸相接触，这种干燥法既经济效果又好。 原料水含量的增加除了使催化剂硫酸报废外，含水较多的硫酸还容易造成烷基化装置的设备腐蚀，这也是应当充分加以重视的间题。 2) 反应器及工艺流程 硫酸烷基化装置的工艺技术，几十年来经历了很大的发展，无论是操作条件、反应部分和分馏部分都有较大改变。按释放热量是直接蒸发还是换热器来区分，可将反应器流程分为两大类：自冷冻流程（用蒸发部分反应物的方法来除去反应热）和反应物流出制冷流程。 自冷冻反应器系统有两种形式：一种是喷射乳液泵循环反应系统，另一种是阶梯反应器系统。 (1) 反应器 自冷冻反应器系统和反应流出物冷冻系统都使用卧式反应器。自冷冻反应器体系，是指异丁烷在反应器里蒸发释热的系统。 (2) 工艺流程 反应流出物致冷式流程 反应流出物致冷式硫酸烷基化装置的工艺由反应、制冷压缩、流出物精制和产品分馏、化学处理四部分组成。 2、烷基化反应机理 1) 正碳离子学说 异丁烷与小分子烯烃的烷基化反应： 乙烯和异丁烷在无水氯化铝催化剂存在下，反应生成RON为103.5的2，3-二甲基丁烷，收率为92%。
碳九(C9)石油树脂及加氢碳九(C9)石油树脂市场研究报告(2013年版)
深圳市深福源信息咨询有限公司第一章中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂产品概述第一节产品定义、性能及应用特点 第二节发展历程 第二章国外市场分析 第一节概述 第二节亚洲地区主要国家市场概况 第三节欧洲地区主要国家市场概况 第四节美洲地区主要国家市场概况 第三章中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂行业环境分析第一节我国经济发展环境分析 一、GDP历史变动轨迹 二、固定资产投资历史变动轨迹 三、进出口贸易历史变动轨迹 四、2013年我国宏观经济发展预测 第二节行业相关政策、法规、标准 第四章中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂技术工艺发展趋势分析 第一节产品技术发展现状 第二节产品工艺特点或流程 第三节国内外技术未来发展趋势分析 第五章中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂国内市场综述第一节中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂市场现状分析及预测 第二节中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂产品产量分析及预测 一、碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂产业总体产能 规模 二、碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂生产区域分布 三、2009-2012年产量 四、2009-2012年消费情况 第三节中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂市场需求分析及预测 一、中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂需求特点 二、主要地域分布
深圳市深福源信息咨询有限公司第四节中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂消费状况分析及预测 第五节中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂价格趋势分析 一、中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂价格趋势 二、中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂当前市场 价格及分析 三、影响碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂价格因素 分析 四、2009-2012年中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油 树脂价格走势预测（回归预测模型） 第六节中国碳九（C9）石油树脂及加氢碳九（C9）石油树脂进出口量值分析 一、进出口产品构成特点 二、2009-2012年进口市场分析 三、2009-2012年出口市场分析 第六章国内主要生产厂商介绍（主要领先企业5-10家） 一、濮阳市中德石油树脂有限公司 1.1 企业介绍 1.2企业经营业绩分析 1.3企业市场份额 二、大庆华科股份有限公司 2.1 企业介绍 2.2企业经营业绩分析 2.3企业市场份额 2.4企业2009-2012年未来发展策略 三、天津市金业化工有限公司 3.1 企业介绍 3.2企业经营业绩分析 3.3企业市场份额 四、河北依曼树脂有限公司 4.1 企业介绍 4.2企业经营业绩分析 4.3企业市场份额
加氢 制造工艺过程
加氢反应器制造工艺设计 一：加氢反应器的设计背景 工程科学是关于工程实践的科学基础，现代过程装备与控制工程是工程科学的一个分支，因此，生产实习是工科学习的重要环节。在兰州兰石集团实习期间，对化工设备的发展前景和各种化工容器如反应釜、换热器、储罐、分液器和塔器等的有所了解和学习。生产实习的主要任务是学习化工设备的制造工艺和生产流程，将理论知识与生产实践相结合，理论应用于实际。因此，过程装备与检测的课程设计的设置是十分必要的。由于我们实习的加工车间正在进行加氢反应器的生产，而加氢反应器是石油化工行业的关键设备，其生产工艺和设计制造在化工设备中具有显著的代表性，为此，选择加氢反应器这一典型的化工设备作为课程设计的设计题目。 二：加氢反应器的主要设计参数 1：引用的主要标准及规范 国家质量技术监督局颁发的《压力容器安全技术监察规程》（99）版 GB150-1998 《钢制压力容器》 GB6654-1996 压力容器用钢板（含1、2号修改单） JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程 JB4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 JB4726-2000 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 JB4728-2000 压力容器用不锈钢锻件 GB/4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T3077-1999 合金结构钢 GB/T14976-2002 流体输送用不锈钢无缝钢管 JB/T4711-2003 压力容器涂敷与运输包装 2 主要技术参数 表一 设计压力 5.75／0.1MPa 设计温度375／177℃ 最高工作压力 4.88MPa 最高工作温度343℃ 容器类别三类容器 容积78.2立方米 腐蚀裕量0 水压试验立式7.47／卧式7.55MPa 盛装介质石脑油、油气、氢气、硫化氢 主体材质15CrMoR 3 结构特点 该加氢精制反应器为板焊结构，其内径φ4000㎜，壁厚98㎜，由2节组成；封头内半径2022
碳九分离与下游综合利用
目录 一、裂解C 资源简述 9 综合利用技术 二、裂解C 9 三、对裂解C 利用的一些思考 9 1
一、裂解C 资源简述 9 ?裂解C 产量通常为乙烯产量的5～15％ 9 ?2010年，全国乙烯总产能1476.5万吨/年 ?2010年，全国裂解C 总量约140万吨 9 ?2015年，总量将超过200万吨 ?资源总量可观，具备大规模利用条件 2
裂解C 9组成特点 表1不同裂解原料副产裂解C ?裂解C 9组成随裂解原料、裂解深度和工艺条件而变 裂解原料乙烷丙烷丁烷轻石脑油全馏份石脑油 乙烯收率 表1 不同裂解原料副产裂解C 9比例（％）84.044.044.040.331.7副产C 9占乙烯0.0512.49比例（％） 0. 05 1.21 0.76 3.03 12. 49 3
?裂解C 9馏份约有150多种化学成分，组分分散 裂解C 9 组成特点 －－单组分利用难度大 ?从合成化学的角度可以将组成分成两类 ?－－活性组份（苯乙烯、茚和双环戊二烯等）聚合成石油树脂，加氢为非活性组份 ?－－非活性组份（烷基苯和稠环芳烃等） 做芳烃溶剂，或PX生产原料 4
表2 裂解C 9馏份的主要组份 裂解C 9 组成特点 活性组分非活性组分活性组分非活性组分苯乙烯乙苯二甲基苯乙烯丙基甲苯 苯丙烯二甲苯α-甲基苯乙烯丙苯双乙烯基苯乙烯四甲基苯萘环戊二烯萘 乙烯基甲苯甲乙苯茚丁苯 甲基茚甲基异丙苯甲基环戊二烯四甲基萘 双环戊二烯三甲苯 环戊二烯-甲基-环戊二烯二氢化萘 5 乙基苯乙烯萘烷甲基-环戊二烯基二聚物
典型组成 表3 裂解C 表3裂解C 9 组分质量分数，％ C A8.2 8 丙烯基苯 3.8 丙基苯 2.1 甲基乙基苯17.5 三甲苯 4.8 甲基乙烯基苯13.3 双环戊二烯43.5 茚 4.1 C A 2.7 10 6
宁波市环保局关于浙江恒河石油化工股份有限公司10万吨_年碳九综合
宁波市环保局关于浙江恒河石油化工股份有限公司10万吨/年碳九综合利用项目环境影响报告书的批复 【法规类别】环境监测 【发布部门】宁波市环境保护局 【发布日期】2009.07.31 【实施日期】2009.07.31 【时效性】现行有效 【效力级别】地方规范性文件 宁波市环保局关于浙江恒河石油化工股份有限公司10万吨/年碳九综合利用项目环境影 响报告书的批复 浙江恒河石油化工股份有限公司： 你公司报送的《浙江恒河石油化工股份有限公司10万吨/年C9综合利用项目环境影响报告书审查申请》及随文报送的《浙江恒河石油化工股份有限公司10万吨/年碳九综合利用项目环境影响报告书（报批稿）》、镇海区环保局初审意见（镇环许〔2009〕67 号）收悉。我局经研究，现批复如下： 一、根据环境影响报告书结论、报告书专家评审意见、镇海区环保局初审意见，同意浙江恒河石油化工股份有限公司10万吨/年碳九综合利用项目于宁波化工区弯塘1-7号地块建设。该项目环境影响报告书经批复后，可以作为本项目建设和日常运行管理的环境保护依据。
二、建设规模及产品方案：建设规模为10万吨/年碳九综合利用生产装置一套。分二期建设，其中一期工程产品方案：3.5万吨/年热聚C9石油树脂、0.8万吨/年双环戊二烯、0.12万吨/年甲基环戊二烯、5.58万吨/年混合芳烃（其中溶剂油3.35万吨/年、燃料油2.23万吨/年）；二期工程在一期的基础上完善，项目建成后产品总方案为：3.5万吨/年热聚C9石油树脂、1万吨/年冷聚C 9石油树脂、0.8万吨/年双环戊二烯、0.12万吨/年甲基环戊二烯、4.58万吨/年加氢混合芳烃（其中溶剂油2.75万吨/年、燃料油1.83万吨/年）。 本项目为中石化镇海炼化100万吨乙烯装置配套项目之一，项目建设将乙烯裂解产生的副产物碳九馏分进行深度分离利用，提高了碳九馏分使用价值。项目采用先进的连续热聚合生产C9树脂及两段混合芳烃加氢技术，其总体清洁生产水平达到国内同类工程的先进水平。 三、项目建设和运行管理中应重点做好以下环境保护工作： （一）项目一期生产中碳九原料切割废气、热聚工序尾气经各级冷冻冷凝回收后送导热油锅炉焚烧处置达到《大气污染物综合排放标准
煤焦油加氢工艺流程图和主要设备一览表.doc
百度文库 - 让每个人平等地提升自我 煤焦油加氢项目 煤焦油 离心、过滤、换热 减压塔 沥青至造粒设施 加氢精制进料缓冲罐 加氢裂化进料缓冲罐 加氢精制反应器（ A 、B 、C ） 加氢裂化反应器（ A 、B ） P=16.8MPa P=16.8MPa ° ° t=410 C( 初期） t=402 C( 初期） 精制热高分罐 油 裂化冷高分罐 化 转 氢 气体 液体 未 液体 气体 环 制 精 循 制 精制冷高分罐 精制热低分罐 裂化冷低分罐 裂化 精 体 循环氢 气 压缩机 气体 液体 液体 硫 气 液 脱 精制 精制冷 至 体 体 裂化稳定塔 氢 循环氢 低分罐 体 体 新 压缩机 气 气 充 液体 硫 液 硫 补 氢 脱 油 至 精制 脱 新 化 化 体 至 充 稳定塔 裂 转 补 体 液体 未 新氢 气 新氢 硫 精制分馏塔 裂化分馏塔 压缩机 脱 至 石脑油 柴油 氢 环 循 化 裂
煤焦油加氢装置主要生产设备表 序设备操作条件数量规格介质名称主体材质压力 号名称备注 温度（℃）（台） （ MPa） 一、反应器类 1 加氢精制Ф煤焦油、 H2、 H 2S 反应器 A 1500X13400 加氢精制 Φ 反应器煤焦油、 H2、 H 2S 1800X14678 B/C 加氢裂化 Φ 反应器煤焦油、 H、 H S 1500X10110 2 2 A/B 二、塔类 1 减压塔Ф 2000/2400/1 轻质煤焦油、 Q345R 200 X 25250 重油、水汽 2 精制稳定Ф 600X16000 反应油、 H 、 H S Q245R 塔 2 2 3 精制分馏Ф 1500X2060 石脑油、柴油、 Q345R 塔0 尾油 4 精制柴油 Ф 800X10000 柴油、蒸汽Q245R 汽提塔 5 裂化稳定Ф 400/800X18 反应油、H2 2 Q245R 塔440 、 H S 6 裂化分馏Ф 1500X2060 石脑油、柴油、 Q345R 塔0 尾油 7 裂化柴油 Ф 500X8800 柴油、蒸汽Q245R 汽提塔 三、加热炉类 1 减压塔进400X104 煤焦油1Cr5Mo 料加热炉kcal/h 2 精制加热200X104 精制进料油、 H 2 TP347H 炉kcal/h 3 裂化加热200X104 裂化进料油、 H 2 TP347H 炉kcal/h 精制分馏200X104 1Cr5Mo/ 4 精制尾油 15CrMo 塔再沸炉kcal/h 5 裂化分馏200X104 裂化尾油 1Cr5Mo 塔再沸炉kcal/h 四、换热类原料油 /减壳程 减压循 Q345R 环油 1 压循环油25-4I 20+Q345R 换热器管程原料油 减顶油水 / 壳程减塔中 Q345R 段油 2 减压循环25-4I 减顶油、 油换热器管程20+Q345R 水147/385 1 126/271 1 ▲120/368 1 212/206 1 72/263 1 ▲122/365 1 198/185 1 395 1 ▲315 1 ▲405 1 ▲388 1 ▲385 1 ▲217/178 75/147 1 ▲ 228/217 1 ▲87/150
混合碳四的的综合应用
混合碳四是重要的石油化工资源，它是烷烃、单烯烃和二烯烃的总称。炼油厂碳四主要由正丁烯、异丁烯、正丁烷、异丁烷和丁二烯组成，最具有化工利用价值的组分主要是正丁烯、异丁烯和丁二烯，其次是正丁烷。 目前我国碳四馏分的化工利用尚处于初期阶段。炼油厂碳四馏分大部分直接进烷基化装置生产烷基化汽油或叠合汽油；部分用于生产聚丁烯和聚异丁烯作润滑油添加剂；此外利用异丁烯生产甲基叔丁基醚；少量异丁烯用于生产烷基酚，正丁烯用于生产仲丁醇等。可见，碳四馏分的应用今后在我国将会有很大的开发前景。目前，这方面的研究工作已经展开，并取得了一定成绩。 1 燃料应用 全球大量碳四烃主要用作燃料，以丁烯为例，约90%用于燃料，仅10%用于化学品市场。相对碳四烃直接作燃料使用而言，将碳四烃加工成烷基化油、甲基叔丁基醚及车用液化石油气等各种液体燃料或添加剂则具有较高的应用价值。 碳四烃生产甲基叔丁基醚作为汽油调合组分和辛烷值改进剂，是全球少数几个发展极为迅速的石化产品。但由于甲基叔丁基醚对饮用水的污染，导致美国部分地区从2004年1月起限制或禁用甲基叔丁基醚。全球甲基叔丁基醚产能和需求量已呈明显下降趋势。相比之下二发展烷基化油是碳四烃燃料利用的一条重要途径。2003年，全球烷基化产能已达到82.12Mt，比2001年增长了5.4%。固体酸烷基化工艺由于在环保和安全方面的明显优势而得到广泛关注，它代表了烷基化工艺技术的发展方向。目前，世界上有多家专利商正在开发固体烷基化工艺，部分已完成中试试验。而近年来开发的间接烷基化工艺由于适应原料范围更宽，生产成本更低而被石油石化界普遍看好。 2 化工应用 2.1 丁二烯的应用 混合碳四中丁二烯含量在45%以上，利用抽提技术，可得到丁二烯。丁二烯是合成顺丁橡胶、SBS以及1，2-低分子聚丁二烯的主要原料。混合碳四中各组份间的相对挥发度相差不大，利用一般精馏方法很难分离，在体系中加放极性的第三组份二甲基甲酰胺，增大各组份间的有效分离，从而可得到高纯度的丁二烯产品。丁二烯还可用于其它聚合物的生产，如热塑性弹性体的生产。丁二烯在其它方面用途主要是精细化学品，如1，5，9-环十二烷三烯、乙叉降冰片烯、1，4-己二烯、四氢苯酐、环丁砜和2，6-萘二甲酸二甲酯等。 目前，国外已经开发成功和即将开发成功的丁二烯化工利用新途径包括基于丁二烯的1，4-丁二醇和四氢呋喃；基于丁二烯的丁醇和辛醇；丁二烯制1-辛烯；丁二烯氢氰化制己内酰胺/己二胺；丁二烯羰基化制己内酰胺/己二胺；丁二烯环化二聚制乙苯和苯乙烯；丁二烯与
乙烯裂解汽油加氢装置设计
乙烯裂解汽油加氢装置 设计 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
乙烯裂解汽油加氢装置设计难点浅析 XXXXX ） 摘要：简要介绍了镇海炼化乙烯工程中70×104 t/a裂解汽油加氢装置的工艺特点，重点分析了装置中脱碳五塔、脱碳九塔、二段进料换热器、塔九加氢反应器的设计难点，通过分析比较，寻找适合镇海裂解汽油加氢装置的设计方案。 关键词：裂解汽油加氢脱碳五塔脱碳九塔二段进料换热器塔九加氢反应器设计难点1 镇海裂解汽油加氢装置简介 概述 镇海炼化裂解汽油加氢装置是镇海炼化100×104 t/a乙烯工程中的配套装置之一。本装置采用中国石化工程建设公司（SEI）的裂解汽油加氢工艺技术，加工乙烯装置副产的粗裂解汽油，生产C6～C8加氢汽油，为芳烃抽提装置提供原料，处理能力为70×104 t/a。 在国内乙烯裂解汽油加氢工艺技术中，技术专利商有很多家，但是工艺流程大同小异，分为全馏分加氢和中心馏分加氢两种工艺。本装置按中心馏分加氢设计，采用三塔三反流程，即脱碳五塔系统、脱碳九塔系统、碳九加氢系统、一段加氢系统、二段加氢系统和稳定塔系统。经过两段加氢后得到加氢汽油（C6～C8中心馏分）作下游乙烯芳烃抽提装置原料，副产品C5不加氢直接出装置，C9可经过一段加氢或不加氢作为产品出装置。 裂解汽油的主要组成 镇海炼化100×104 t/a乙烯的原料方案，共有三种，分别为CASE1、CASE1A、CASE2。ABB Lmmus公司模拟的裂解组成中，粗裂解汽油的组成分布见表1。
表1 粗裂解汽油组成 % 一般而言，在C5馏分中双烯烃（双环戊二烯、异戊二烯、间戊二烯）约占％，在C8馏分中苯乙烯占％，在C9+馏分中甲基苯乙烯、双环戊二烯占％。这些组分都是极易自聚的物质。
乙烯裂解汽油加氢装置设计
乙烯裂解汽油加氢装置设计难点浅析 XXXXX ） 摘要：简要介绍了镇海炼化乙烯工程中70×104t/a裂解汽油加氢装置的工艺特点，重点分析了装置中脱碳五塔、脱碳九塔、二段进料换热器、塔九加氢反应器的设计难点，通过分析比较，寻找适合镇海裂解汽油加氢装置的设计方案。 关键词：裂解汽油加氢脱碳五塔脱碳九塔二段进料换热器塔九加氢反应器设计难点 1 镇海裂解汽油加氢装置简介 1.1 概述 镇海炼化裂解汽油加氢装置是镇海炼化100×104 t/a乙烯工程中的配套装置之一。本装置采用中国石化工程建设公司（SEI）的裂解汽油加氢工艺技术，加工乙烯装置副产的粗裂解汽油，生产C6～C8加氢汽油，为芳烃抽提装置提供原料，处理能力为70×104 t/a。 在国内乙烯裂解汽油加氢工艺技术中，技术专利商有很多家，但是工艺流程大同小异，分为全馏分加氢和中心馏分加氢两种工艺。本装置按中心馏分加氢设计，采用三塔三反流程，即脱碳五塔系统、脱碳九塔系统、碳九加氢系统、一段加氢系统、二段加氢系统和稳定塔系统。经过两段加氢后得到加氢汽油（C6～C8中心馏分）作下游乙烯芳烃抽提装置原料，副产品C5不加氢直接出装置，C9可经过一段加氢或不加氢作为产品出装置。 1.2 裂解汽油的主要组成
镇海炼化100×104 t/a乙烯的原料方案，共有三种，分别为CASE1、CASE1A、CASE2。ABB Lmmus公司模拟的裂解组成中，粗裂解汽油的组成分布见表1。 表1 粗裂解汽油组成%
一般而言，在C5馏分中双烯烃（双环戊二烯、异戊二烯、间戊二烯）约占63.5％，在C8馏分中苯乙烯占33.2％，在C9+馏分中甲基苯乙烯、双环戊二烯占25.6％。这些组分都是极易自聚的物质。 1.3 裂解汽油加氢装置的主要流程 从乙烯裂解装置来的粗裂解汽油先后进入脱碳五塔、脱碳九塔，分别脱去C5-轻组分、C9+重组分，中心馏分（C6～C8）进入一、二段加氢反应系统进行加氢，最终得到合格的加氢汽油产品。脱碳九塔塔釜的C9+重组分，进入碳九加氢系统，得到加氢的碳九副产品，见图1。 8 图1 裂解汽油加氢装置流程 2 镇海裂解汽油加氢装置的主要设计难点 2.1 脱碳五塔和脱碳九塔的设计 在裂解汽油组分中，含有大量双烯烃（双环戊二烯、异戊二烯、间戊二烯）、苯乙烯、甲基苯乙烯、双环戊二烯等极易自聚的物质，这就给脱碳五塔和脱碳九塔的设计和实际生产
仪征贵飞化工有限公司碳九树脂加氢项目可研报告
仪征贵飞化工有限公司2万吨/年碳九树脂加氢项目可行性报告 二〇一三年十一月
目录 1.总论----------------------------------3 2.市场分析与预测----------------------------6 3.生产规模的确定与发展规划--------------------7 4.工艺------------------------------------7 5.原料、辅助材料及燃料的供应-------------------11 6、建厂条件和厂址方案-------------------------11 7、公用工程和辅助设施方案----------------------12 8.节能---------------------------------------16 9.环境保护------------------------------------16 10.劳动保护与安全卫生---------------------------18 11.工厂组织和劳动定员---------------------------21 12.项目实施规划--------------------------------22 13.投资估算和资金筹措---------------------------23 14.财务评价------------------------------------25 15.研究结论------------------------------------26
1.总论 1.1概述 仪征贵飞化工有限公司于2010年申报了7万吨/年石脑油及碳四非临氢改质、20万吨/年车用清洁燃料项目，并于2010年3月取得扬州市环境保护局的环评批复同意建设。（扬州市环境保护局文件扬环审批［2010］23号关于仪征贵飞化工有限公司7万吨/年石脑油及碳四非临氢改质、20万吨/年车用清洁燃料生产项目环境影响报告书的批复）。现7万吨/年石脑油及碳四非临氢改质项目已建成投产并已通过环保、安监部门的验收取得安全生产许可证正常生产。 现20万吨/年车用清洁燃料项目因江苏地区的绿色能源产业政策暂未落实（未像其它地区一样推广甲醇汽油燃料），暂未实施。经过仔细市场调研，贵飞公司计划将20万吨/年车用清洁燃料项目由甲醇汽油调整为10万吨/年正丁烷临氢精制和2万吨/年碳九树脂加工二个部分工程。 其中，高纯正丁烷既是高清车用、民用燃料又是重要的化工原料。除大量的民用用途外，还可用做重要的化工原料。如扬州化学工业园区内的仪征化纤的正丁烷法生产1、4丁二醇项目等。本项目就是将贵飞公司的7万吨/年石脑油及碳四非临氢改质项目副产液化气中的正丁烷分离切割、临氢精制后外销，形成配套的上下游产业链，提升经济效益。