不合格品处理作业流程
1 目的:
确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。
2 适用范围:
适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。
3 职责：
3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对
可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。
3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。
3.3评审小组：参与不合格品的评审。
3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。
3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。
3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。
4 程序
4.1进料不合格品的识别和控制
4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品
必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。
4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不
合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。
4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对
不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理
或退货
4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见
时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。
4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应
标识，并知会仓管放入相应的区域。
4.1.3 进料不合格品的跟进
如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。
4.2 生产过程不合格品的标识和控制
4.2.1 首件检查不合格品的控制
4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产
管理人员填写《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉
及技术方面原因则由研发中心确认后，交由质管部部长审核并将此确
认单发送生产车间要求其改善，制程检验员应对改善效果进行确认并
将结果记入于《首件确认书》。
4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。
4.2.2定点检查不合格品的识别和控制
4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号
笔等）标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格
品区域。
4.2.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%，制程检验
员应通知质管部总检。经总检复核后交质管部部长确认。质管部部长
视状况作出相应的处理。
4.2.3巡检（制程检验员）不合格品的识别和控制
4.2.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红
色箭头标签等）并隔离存放于不合格品区域内。
4.2.3.2制程检验员对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于《巡回检验记录表》中。
总装部制程检验员如发现不合格品应及时通知相关人员分析改善（来料
问题通知
进料检验员或相关自制件生产部门，属装配问题通知生产车间改善）；
自制件生
产部门制程检验员巡检过程中抽检发现不合格品超过允收标准时应及时
通知车间
改善。对于不合格品处置由质管部部长决定，其方式分为：让步接受、
报废（让
步接受、报废必要时经分管副总经理（或其授权人）批准）、返工、返
修。纠正预防措施发出时机依《纠正预防措施管理程序》执行。
4.2.4生产车间自检不合格品的识别和控制
生产车间生产员工于生产过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，经制程检验员复查无误后交由生产车间做出相应的处理。
4.3 最终检验不合格品的识别和控制
4.3.1成品检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标
识，存放于不合格品区并做好《成品检验记录报告》。
4.3.2a. 如质管部总检人员验货不合格，由总检召集生产管理人员及制程检验
员对不合格样机进行确认，质管部部长作出处理决定。当生产部门有异议时，由质管部副总经理作出处理决定，研发中心副总经理审批。处置
决定为：让步接受（必要时由总经理（或其授权人员）裁决或征得客户同意）、返工；如返工涉及技术问题应由研发中心发出返工方案。
b. 若在总检或客户验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前
几批产品质量，但前几批产品已到客户手中时，由营销部门负责与客
户沟通。若沟通后客户要求退货时，按《退货管理作业指导书》相关
要求执行。
4.3.3对于问题的分析由品管部召集相关部门人员共同进行。当判定为返工时
由总检发出《返工通知》（如重大问题须发出《纠正/ 预防措施报
告》）。生产线管理人员组织相关人员进行返工，制程检验员跟踪。4.4退货不合格品的识别和控制
4.4.1退货包括二大类：公司内总装部退自制件生产部门物料和交付后客户退货；所有退
货品均应隔离存放。
4.4.2总装部退自制件生产部门依生产阶段不同其不合格品的处理方式如下：
a. 如总装部于生产初期发现不合格品，由检验员确认，质管部部长审批
后，由总装部退自制件生产部门。
b. 总装部于生产完成后退料依照《物料报废处理作业指导书》执行。
4.4.3客户退货品处理依照《退货管理作业指导书》执行。
4.5所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。
4.6质管部门每月依据有关质量记录信息对不合格项或特性值进行统计，并由
其组织有关部门运用统计技术进行分析，制订缺陷减少措施，组织实施，做好有关记录。
4.7对重复发生的批量不合格品，质管部门必须组织有关部门进行进一步分
析，找到问题产生的真正原因和采取有效的纠正措施。质管部门要组织现场跟踪验证，当发现缺陷率持续上升或高于目标值时，仍要继续组织分析
原因和采取纠正措施。必要时，向管 理者代表报告，提交管理评审。具体按《纠正和预防措施控制程序》执行。
5 相关文件
5.1 《纠正预防措施管理程
序》 5.2 《退货管理作业指导书》
5.3 《产品识别与追溯程
序》
5.4 《进料检验作业指导
书》
5.5 《过程检验作业指导
书》
5.6
《成品检验程序》
5.7
《物料报废处理作业指导书》 6 附件
6.1 进料不合格品管理流程图 6.2 生产过程不合格品管理流程图 6.3 最终检验不合格品管理流程图 7 本程序产生的质量记录
7.1 《进料检验记录表》 7.2 《首件确认书》 7.3 《车间质量报表》 7.4 《巡回检验记录表》 7.5 《返工通知》
7.6《成品检验记录报告》
附件一、流程图
来料不合格品管理流程图
IQC检出的不合格品
IQC进行标识
仓库隔离
不合格品的评审及处
IQC 贴上相应不合格标不合格品的处置
首件检验（必要
时）
判定
OK
让步接收合返
格工评
返记
修录
报废
最终不合格品管理流程图
返工让步接受
制程不合格品管理流
程图
NG
OK转序自检巡检NG 定点检
纠正措
附件二：记录表单
进料检验记录表NO.
检验员/ 日审核/ 日
首件确认书
装配过程检验记录表NO.
检验员/ 日期：审核/ 日期：上海沃丁机械设备有限公司
不合格品处理流程
目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序 来料 品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不 合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5．2制程 在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格
品 箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员） 确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品） 品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品 仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保
不合格品的处理标准操作规程
Written/Revised by XXX Date 日期： 2008/05/10 Reviewed by: 审核人：XXX Date 日期： 2008/05/20 Approved by： 批准人：XXX Date 日期： 2008/05/20 分发部门/岗位：QA 生产物料 目的 描述公司内所有不合格品的处理程序，确保不合格的进厂物料不用于生产，不合格的中间 体不进入下道工序，不合格的成品不出厂。 范围 适用于公司进厂验收不合格或检验不合格的物料、经检验、评价不合格产品。 附件 序号附件类别附件登记号附件名称 1 记录4-105 不合格品处理指令 2 记录4-106 不合格品管理记录
Heading 标题Text 正文 Responsibility 责任人 3 生产产品对于不合格产品，执行SOP 1-0006“偏差的调查处理”。 根据偏差调查的处理意见，QA开具不合格品处理指令，分发至生 产、仓库等相关部门。 —可返工或再处理的产品，车间根据不合格品处理指令制定相 应的生产指令、领取需返工/再处理的不合格产品。 —需报废的中间体，中间站管理员凭不合格处理指令填写入库 单将该批物料转移至仓库不合格品贮存区。仓库管理员根据 不合格品处理指令及生产车间填写的入库单核对无误后接 收，该批中间体的库卡亦相应转移至仓库管理员处。贮存于 中间体库的中间体，由仓库管理员移至不合格品贮存区存放。 —需报废的成品由仓库管理员移至不合格品贮存区存放。 3 贮存存放于仓库不合格品贮存区的不合格品，仓库管理员应负责在每 一包装上给予不合格标签，并建立不合格品管理记录。 仓库管理员 4 销毁仓库负责不合格品的处理事宜。具体的处理执行SOP 6-0002 “三 废的处理”。 仓库管理员 处理前仓库管理员应根据不合格品处理指令核对不合格品的名 称、数量等，并在不合格品管理记录上做好记录。 变更摘要 CHANGE CONTROL HISTORY
车间不合格品处理作业指导书
承办部门 机加工车间 机加工不合格品处理作业指导书 编 号 WI-W-25 编 制 程刘俊 版 本 A 生效日期 2010.10.25 页 次 1/4 WI-W-01-01A 文 件 更 改 履 历 修订版本 更 改 内 容 修订者 生效日期 A 第一版 程刘俊 2010.10.25 文 件 会 签 栏 修订版本 财务部 □ 营销部 □ 采购部 □ 产品开发部 □ 品管部 □ 生产技术 部 □ 管理部 □ 生产计划 部 □ 压铸部 □ 机加工部 ■ A 编制: 审核: 批准:
承办部门 机加工车间 机加工不合格品处理作业指导书 编 号 WI-W-25 编 制 程刘俊 版 本 A 生效日期 2010.10.25 页 次 2/4 一、目的： 规范车间不合格品处理的过程方法，以确保车间生产过程中不合格品的有效处理，防止不 合格品混入合格品中，满足质量管理体系要求。 二、范围： 适用于机加工车间生产过程不合格品管理。 三、名词定义： 不合格品：偏离了标准的产品。 四、职责与权限: 4.1、车间主任负责组织、确定车间不合格品的处理及管理规定，并监督检查不合格品处理过 程和结果，对违反规定行为有处罚权。 4.2、生产班长负责按照车间规定进行员工作业培训、过程监督检查、持续改善等，负责不合格 品具体处理过程的落实与执行。 4.3、操作员负责按车间规定进行作业，负责生产过程中不合格品处理的执行。 五、参考资料： 5.1、不合格品管理程序 5.2、标识与可追溯性管理程序 六、内容： 6.1生产过程中产生的不合格品分为废品、调机品、待确认品。 6.2废品处理： 6.2.1操作员生产过程产生的废品必须清理干净，用红色笔标识不良位置，注明报废原因，并表明生产班次； 6.2.2将标识好的废品整齐的摆放到生产线废品筐内（红色胶筐）； 6.2.3在《机加工车间生产过程废品标示卡》上准确记录，并在机台日报表相应栏清晰记录，结束生产时对照实际废品数核对废品标示卡及生产报表记录，核对无误后由当班技术员、班长确认签名； 6.2.4；结束生产后将废品转入车间废品区，按照产品材质区分，对应整齐摆放（如成品件一样摆放）在废品区地台板上，废品标识卡压于摆放时的第一件产品下，摆放完毕后将废品数据准确的记录在废品区管理看板的物流控制表上。 6.3调机品处理： 6.3.1当生产出现异常、产品停机后重新启动或样品调试等调机时，必须先在毛坯件不加工位 置喷上红漆，然后才可以上机调试； 6.3.2调试中的废品可暂时放入机边废品筐里（红色胶筐），待调试完毕后在机台日报表或样 品调试反馈单上记录调试报废的准确数据；
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了， １．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人； ２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，
不合格品处理流程
受控状态： 分发号： 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。
3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。
4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。
不合格品处理作业流程图
1.0目的： 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔 离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。 2.0 围： 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成 品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级： 3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问 题； 3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装） 等客户可接受的质量问题； 3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁 向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品 进行返工、返修、纠正/预防措施的实施； 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施； 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审； 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实； 4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理； 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、 让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。 5.0 工作程序流程： 5.1 来料（原材料、配件）检验
不合格品处理流程
一目的 1.制定不合格品处理流程，预防不合格品被不当使用和流出； 2.明确不合格品的审查及处理权责。 二适用范围 适用于所采购的原材料、零部件及委外加工产品的不合格处理，生产过程发现的不合格在制品、半成品、成品的处理。 三工作流程 3.1采购及委外加工物料不合格处理 A.检验员发现不合格品时应立即开具《不合格品处理单》，按要求填写问题描述并附上检验记录交于相关的 项目质量工程师，项目质量工程师判定“让步使用”的物料，应贴绿色合格标识，并在备注栏注明“让 步使用”字样；在反馈物料中心的《交验单》上注明“OK”，备注栏内备注“让”；在《不合格品处理单》 上写明问题让步使用原因，记录归档。 B.项目质量工程师不能判定“让步使用”的物料，应在《不合格品处理单》上写明不合格会造成的影响， 并组织工程、品质（必要时召集物控、生产、业务、研发）相关人员讨论处理方法，包含：批量退货、 报废、供应商挑选/返工、在线挑选、品质挑选（详见“流程1：进料不合格处理流程”）。 C.经判定批量退货的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由物流中心库管员放置于不合格品库，作业流 程请参照SMV/QW-14006《物流中心不合格品管理制度》。 D.经判定报废的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由制造部物控与供应商书面确认后，由物流中心隔 离放置，统一报废处理。 E.经判定供应商挑选/返工的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“供应商挑选”或“供应商返工” 字样；由物控采购人员通知供应商来我司现场，并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。 F.经判定在线挑选或品质挑选的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“在线挑选”或“品质挑选” 字样；并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。 G.针对已投入生产的不合格采购物料，由进料检验进行复判，并依上述处理要求进行处理。 H.上述不合格为A级不合格或B级不合格（具体规定参见SMV/QW-07042不合格品分类评级指南），由项目 质量工程师开具《供应商质量信息反馈单》，交由制造部物控跟踪供应商，按照规定的期限回复，以促进 供应商质量改进。 I.上述不良处理由我司执行“在线挑选”或“品质挑选”处理时，或供应商质量问题给我司带来重大损失 时，由项目质量工程师结合作业工时和质量异常影响程度，开具《零部件异常处理通知单》向供应商索 赔，其中人工费用按每人每小时30元计算；由制造部物控联系供应商24小时内确认通知单，并反馈财 务进行扣款。 第1页，共7页
供应商不合格品处理办法
” ” 一、目的： 为了有效督促零部件供应商积极开展质量改进工作，确保不合格品对外索赔工作的顺利开展。 二、范围： 适用于来料检验、制程发现及客户退回的不合格品（即市场三包件）的管理。 三、权责单位： 1． 品质部：负责组织不合格品的最终判定，并督促责任部门或供应商采取纠正预防措施。 2． 售后部：负责客户退回不合格品的初步判定。 3． PMC 部：负责与供应商联络和通传，并督促供应商采取纠正预防措施。 4． 财务部：负责对不合格品的财务核算。 四、作业流程：附件一 五、作业说明： 1．对于来料检验中发现的不合格品，经评审后需特采处理时，应由品质部按照附件二规定在“特 采申请单”上注明特采降价比率，对供应商进行索赔处理。 1.1 对于来料检验中发现的不合格品，经评审后不能特采时,由仓库将不合格品退回供应商。 2． 对于制程中发现的不合格品，由发现单位填写 “不合格品处理通告单”交品质部处理。 2.1 经判定为不合格品由品质部贴“制程不合格品”黄色标签；按附件二规定签发“质量索赔通知 单”对供应商进行索赔处理。 3． 对于客户退回的不合格品，先由售后服务部进行初步判定统计并填写“奔马公司配件接收 明细表”随附带“故障实物卡”交品质部作最终判定，必要时对不合格品填写“质量整改及处理 单。 3.1 对于经品质部判定不属三包范围或非本厂的不合格品由售后服务部退回销售商。 3.2 经判定为索赔的不合格品应由品质部贴 “市场不合格品”红色标签；按照附件二规定签发“质 量索赔通知单，对供应商进行索赔处理。 4． PMC 部根据“特采申请单”、“不合格品处理通知单、“质量索赔通知单”的处理结论及时通传供
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程 汇总 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012
原材料不合格品处理流程汇总 不良品类型 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理： 检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。 不合格品控制程序 1.0目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
不合格品处理作业流程
1目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。3职责： 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产品和 不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组：参与不合格品的评审。 3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将其与 合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时由质 管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料的处 理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理
或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将其交 由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标识，并 知会仓管放入相应的区域。 4.1.3进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产管理人员填写 《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉及技术方面原因则由研发 中心确认后，交由质管部部长审核并将此确认单发送生产车间要求其改善，制程 检验员应对改善效果进行确认并将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号笔等）标识将 数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格品区域。 4.2.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%，制程检验员应通知质管 部总检。经总检复核后交质管部部长确认。质管部部长视状况作出相应的处理。 4.2.3巡检（制程检验员）不合格品的识别和控制 4.2.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红色箭头标签 等）并隔离存放于不合格品区域内。
不合格品处理作业流程
1 目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2 适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。 3 职责： 3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对 可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3评审小组：参与不合格品的评审。 3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。 4 程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品 必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不 合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对
不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理 或退货 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见 时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应 标识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。 4.2 生产过程不合格品的标识和控制 4.2.1 首件检查不合格品的控制 4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产 管理人员填写《首件确认书》，送制程检验员确认。如发现不合格涉 及技术方面原因则由研发中心确认后，交由质管部部长审核并将此确 认单发送生产车间要求其改善，制程检验员应对改善效果进行确认并 将结果记入于《首件确认书》。 4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。 4.2.2定点检查不合格品的识别和控制 4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号 笔等）标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格 品区域。
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： JS-COP-804 不合格品控制程序 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责 : 生产部 : 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 品管部 : 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审 , 提供不良品检验报告。采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 资材部 : 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容 : 生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单” （属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线 IQC 裁定， IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良” 的开领料单超耗领取良品材料。 不良品仓库存处理作业： 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。 在次月 3 号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于 IC 类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
不合格产品处理流程
不合格产品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
不合格产品处理流程（草稿、试行）1.目的 为建立正常的生产经营秩序，保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序，不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。 2.适用范围 本程序适用于本公司进货检验；生产过程中检出的不合格品；最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。 3.职责 3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。 3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。 3.3质检部负责不合格品控制的归档处理，对不合格品进行确认和报告，协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防，并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。 3.4技术研发部参与不合格品的评审过程，根据评审过程结果及时对不合格品进行处理，必要时进行验证和再确认，并提供整改和纠正的有关信息。
3.5生产部参与不合格品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。 3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果，负责与供应商沟通，确保进货产品满足规定的要求，仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识，等待处理。防止误用。 3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品，应及时的向质检部提出重检和再确认的申请，同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理，待再确认后，应将处理结果及时通知客户。 4.不合格品的分类 不合格品一般分为两类： a.轻微的不合格品：一指超出本公司进货验收标准，但可代用不影响产品检测，验收准则的进货物料；二指是本公司生产过程中的产品和最终产品，个别指标与验收标准略有差别，但不是主要技术指标。不影响最终产品性能和安全指标的产品。 b.严重的不合格品：一指进货物料验收时，关键指标不符合要求，使用后会造成本公司最终产品不合格；二指本公司生产过程产品和最终产品关键指标严重不合格，不能进入下道工序或者不能出厂。 5.工作程序 5.1不合格原器件、材料的控制程序
不合格品处理规定
不合格品处理规定 1. 目的不符合规定要求事项的不合格品识别，文件化，评价，隔离及处理保证不适合品无意的使用和设置 2. 适用范围为了防止使用不合格品及不明确的资材或为了识别，文件化，评价，隔离及处理等业务全过程中使用。 3. 业务程序 3.1 停止出库3.1.1 如有人发现以下产品到了客户手或入库到产品仓库，要在停止出库/解除通报书的‘停止’栏中表示’○’。相应内容记录后，要得到所属部门部长的确认要向品质管理负责人寄出停止出库通报书原本。 1) 发现不符合事项或有可能发现的产品 2) 因品质问题从客户那边收到不满事项的产品和判断为同样LOT或同样不符合品的产品 3.1.2 品质管理部部长承认停止出库通报书后让品质管理负责人实施停止出库，销售部部长要因停止出库而引起的拖延交货期时要与客户协商调整交货期。 3.1.3 品质管理部部长如停止出库产品的措施方案单独实施困难的时候，组织有关部门的会议协商决定措施方案。 3.2 出库不适合品的回收及措施 3.2.1 品质管理负责人收到出库的产品为不合格品，要分析不合格事项后识别及追跡根据追溯管理为了回收不合格品要决定范围,通知有关部门及相应供应商实施对不合格品的回收及措施 3.2.2 品质管理负责人确认回收的出库不合格品或停止出库的产品的措施过程及结果，要使其再利用对回收及处理的责任如下 1) 不合格品的回收 : 销售部
2) 出库不合格品的措施及处理: 不合格品发生责任部门,品质管理部门 3.3 不适合品的识别发生不合格品的相应部门部长要在line或各工程的特性及产品的种类，在下一个方法中使用一个或一个以上的方法去识别不合格品。 1) 表示不合格部位也可以识别的情况(成型不良, 伤痕,破损) ?) 在不符合部位与产品颜色对比的颜色marking ?) 按照指示的不符合部位贴sticker 2) 不符合部位外观上无法判断的时候(功能上或尺寸不良等) 3) 不符合TAG 贴在不符合品上 4) 在不符合品德表面或包装纸上表示不符合内容 3) 在同样的部位大量发生同样类型的不符合品时，在指定的场所或容器记录 不符合内容及数量，需要隔离容易识别不合格品。4) 拿取, 保管, 包装, 转让时发生不合格?) 包装提供品在包装的LABEL上贴不符合sticker ?) 客户IN-LINE交货品交货容器或palette LABEL上贴上不符合cticker 5) 识别表示的省略如省略不合格品的识别也能明确与合格品的区分，可以省略不合格品的识别。 3.4 不适合拼的隔离 3.4.1 不适合品发生的相关部门部长如不能立刻对不适合品进行措施的时候，为了防止不合格品 视为合格品使用或，在后工程中投入按照以下树立不合格 品隔离方案。不合格品隔离场所表示不合格品的label 或标识隔离场所。 1) 制定不合格品保管场所 2) 不适
不合格品处理流程
1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 品保部负责对原材料的检验放行。 3.2 品保部负责对半成品、成品的检验、放行。 3.3 品保部检验员负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。 3.5 品保部来料检负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 品保部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》 上，由相关检验员进行审核，并提出处理意见，报检验主管批准，必 要时由检验员组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意 见。 处置意见一般为：退货、让步接受、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为让步接受（见本 程序4.9条），则由品保部总监批准后放行；若为挑选，由使用部门 挑选；若为返工/返修（必要时由技术部制定返工/返修指导书），由 品保部组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。 4．1．3让步接受的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确 认后，由仓库处理。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的， 由操作者自行返工。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记 表，检验员进行报废类型的判定：来料报废（由于原材料来件不合 格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的 报废）、。 4.3 半成品不合格品处置
不合格品处理作业流程范本.docx
1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的 控制。 3职责： 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产 品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组：参与不合格品的评审。 3.4 研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处 置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将 其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时 由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》 中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料 的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将 其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标 识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样
车间不合格品奖励处罚规定新
1．目的：为加强公司在生产过程中的质量控制，提高员工质量意识，减少不必要的质量损失，使产品生产流程的的各环节、各岗位的作业严格按照过程质量控制文件的要求进行，并将造成产品质量损失的责任落实到岗落实到人，特制定本规范。 2．范围： 适用于本公司制造过程中发现的所有不良品的奖罚处理。 3．职责： 3．1质管部 3.1.1 负责不良品的统计与责任单位的判定。 3.1.2 负责拟定不良品奖罚方案并提报核准。 3.2 生产部门 3.2.1 负责落实责任人并将责任人名单提报给相关检验人员。 3.2.2 负责不良品的处理。 4．流程图 5．控制过程 5.1产品生产过程的各环节、各岗位作业人员必须履行各自的职责，确保各环节、各道工序
的不良材料、半成品、产成品不流入下道工序，各过程的管理人员负有教育、监督和管理的责任，若有不能履行职责将不良品流入下道工序者，公司将按其价值损失程度进行处罚。 5.2不合格品奖罚结果由质管部负责统计、判定，责任部门负责落实责任人后，厂部以书面的形式提报总经理核准，并在获得核准后提报给财务，最后财务在责任人当月的工资中予以执行扣款。 5.3生产过程中不良品的处理，按以下办法处理： 5.3.1 从产品生产的第一道工序开始，作业者必须严格按照质量控制文件的要求自检本工 序加工的工件，挑出的不良品应当如实上报，不得藏匿、丢弃或其它非正当方式处理不良品，违反者处以100元/次罚款。 5.3.2 操作人员自行挑出本工序产生的废品，交当班检验员确认统计，扣除允许废品率后，按0.5元/件从责任人工资中予以扣除（产品价格4元以上按每件2元）；可返修品当班自行修复不扣款；如需集中返工/返修的，由本车间负责安排，返工/返修发生的费用由责任人承担，公司不予支付工时或费用补贴。 5.3.3在加工过程中发现以前没有发现过的不易发现又属产品功性能缺陷的，按10元/件 奖励发现并及时终止的员工，涉及金额超过100元时按提请总经理核准后的额度执行。 5.3.4 全检岗位未发现存在明显缺陷的产品，造成流入合格品中的，全检人员与造成产品 缺陷工序人员接受同等的罚款，即按10元/件罚款。产品加工作业指导书中有具体奖罚规定的，按照作业指导书的奖罚标准执行。 5.3.5工位操作没有控制文件文件不齐全或文件错误的，对责任人罚款100元/次，对车间主管同时罚款100元/次。 5.3.6新上线产品没有按照规定送检即进行批量生产，对工序操作人员罚款20元/次，调模人员罚款50元/次；车间主管罚款100元/次。 5.3.7 过程生产操作应当按照相关控制文件的要求操作，有下列情形之一者，检验人员有 权按10元/次对责任人进行罚款并通知生产现场当班管理人员，公司领导工作检查中发现的可以通知检验执行罚款。 a. 工作记录没有按时填写、填写不完整或不清楚; b. 物料未送检并经判定合格而直接周转; c. 物料无标识或标识损毁无法阅读。 5.3.8 各工序除挑出本工序的不良品外，有责任挑出上道工序的不良品，挑出的废品交当班检验员统计，每个奖励1元，同时罚上道相关工序2元，不良品流出车间的，对责任人按10元/件罚款，同时按5元/件奖励不良品的发现者。