模具设计基础(第二版)试卷及复习题合集范文

《模具设计基础》试卷

一、填空题

1．分离工序主要有落料、冲孔、切断等

2．冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。

3．冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。

4．冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）

断裂分离阶段 .

5．对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能，厚度，冲裁件的轮廓周长

6．在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金钢

7．减小弯曲回弹常用的措施：（1）补偿法；（2）校正法。

8．冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具的正确位置。

9．圆筒形件展开后坯料直径D= √d2+4dh-1.72rd-0.56r2 ．

10．凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。

11．注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力、相应的各个阶段的作用时间。

12．注射模的结构可分为单分型面注射模、双分型面注射模、

侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模等几种类型。

13.模具是成形制品或零件生产重要工艺装备。

14.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。

15.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。

16.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等

17.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。

18．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度 .。

19.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模；（2）复合模（3）

连续模。

20.连续模有两种基本结构类型：用导正销定距连续模与侧刃定距连续模。

21.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。。

22．弯曲变形中，弯曲半径过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。

23．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。

24.模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用修配法和调整法。

25.在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力越差，也越容易起皱。

26.在拉深变形中，通常的防皱措施是加压力装置。

27.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取（1.05~~1.20）t为宜。

28、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的（连续模）中，其作用是控制条料进给方向上的（进给步距）。

29、弯曲变形程度用（相对弯曲半径（r/t））表示。

30、影响塑件收缩的因素可归纳为：（塑料品种）、（成型压力）、（熔体温度）、（模具温度）、（保压时间）、（模具浇口尺寸）、

31、塑料模具的导向机构主要有（导柱）导向和（锥面）定位两种类型。

32、冲裁件的经济公差等级不高于( IT11 )级，一般要求落料件公差等级( 低于 )冲孔件的公差等级。

33、冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是（弹性）变形阶段、（塑性）变形阶段和分离阶段。

34、连续冲裁排样时，切断工序必须安排在（最后）工位。

35、注射成型的工艺过程有三个主要内容：即（塑化）、（注射）、（成型）。

二、判断题。正确的打√，错误的打×。（每题2分，共20分）

1.冷冲压加工中，常用的设备有机械压力机和液压机。（√）

2．成形工序主要有冲孔、落料、切断等。（×）

3．在同一工位上，在压力机的一次行程中，在同一工位上完成两道或两道以一冲压工序的模具称为连续模。（√）

4．凸凹模仅存在于复合模中，是复合模的工作零件。（×）

5.弯曲的整形方法主要有压校和镦校. （√）

6.成形模的工作零件的硬度和表面质量要求比拉深模、弯曲模的工作零件的硬度和表面质量要求要低。（√）

7．压缩成形主要用于热塑性塑料制品的成型。（×）

8．注射成型工艺既能成型绝大部分热塑性塑料，又能成型部分热固性塑料。（√）9．浇口在塑件上的位置对塑件的质量有很大的影响。（√）

10．注射模推杆位置要设置在塑件脱模阻力最小处。（×）

11．金属材料在塑性变形时，压应力和拉应力是同时存在的。（√）12．曲柄压力机的公称压力是指滑块在任何位置所允许承受的压力。（√）13．冲模的装配精度取决相关零件的加工精度。（×）14．模具装配完成后，即可投产使用。（×）15．校正弯曲有利于减少弯曲回弹。（√）16．拉深凸模应设计有通气孔。（√）17．在多次拉深中首次拉深系数一定比后次拉深系数小。（×）18．板料弯曲时，内层受压应力，外层受拉应力。（√）19．板料弯曲时，弯曲变形区中性层的位置基本不变。（×）20．电火花不能加工淬火钢、硬质合金等。（×）21、大批量生产基本上都采用模具,所以模具的寿命越高越好。(× )

22、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。(√ )

23、搭边值的作用是补偿定位误差,保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和送料方便。(√ )

24、在其他条件相同的情况下,金属材料中,硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。(× )

25、斜刃比平刃的冲裁力大。(× )

26、在降低冲裁力的诸多措施中,采用阶梯布置的凸模时,为了保护小凸模,应使小凸模比大凸模高一些。( √ )

27、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。( √ )

28、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同,弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。(√ )

29、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。( × )

30、拉深系数越小,说明拉深变形程度越大。( √ )

31、一般情况下,从拉深变形的特点考虑,拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。( × )

32、为了便于塑件脱模,一般情况下使塑料在开模时留在定模上。( × )

33、塑料模的模脚(垫块)是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。( √ )

44、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。(√ )

35、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处,以利于熔体填充及补料。(× )

三、名词解释（每小题4分，共20分）

1．冲压工艺对材料有哪些基本要求？（1）对冲压性能的要求；（2）对表面质量的要求；（3）对材料厚度公差的要求。

2．简述复合模的特点。结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。倒装复合模在生产中应用较广。

3．克服弯曲偏移有哪些措施？（1）采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的工件。（2）利用坯料上的孔或先冲出工艺孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动。（3）将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯

曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移。（5）模具制造准确，间隙调整一致。

4．为什么说塑件的壁厚要合理？不能太厚，也不能太薄。从塑件成型的角度来考虑，塑件的壁厚对塑件的质量有很大影响。塑料熔体充模时，塑件的壁厚就是塑料熔体的流动通道，偏小的塑件壁厚会使塑料熔体流动阻力增加，充模困难，大型复杂的制件难以充满型腔，塑件脱模时没有足够的强度承受来自脱模机构的推出力。塑件壁厚过大，一方面增加了塑料的用量，使塑件成本上升；另一方面，对塑件的成形也是不利的，对热塑性塑料而言，会增加成型后的冷却时间，生产效率大大下降。

5．简述选择分型面的主要原则。1.分型面的选择应使塑件脱模容易；2.分型面的选择应利于抽芯；3.分型面的选择应利于保证塑件的外观质量和精度要求；4.分型面的选择应有利于型腔排气；5.分型面的选择应使模具零件易于加工，减小加工难度，模具加工工艺简单。

6．如何选择注射模浇口位置？1.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔排气和塑料的补缩，避免塑件产生缩孔和表面缺陷。2.浇口的位置应避免塑件产生熔接痕，以免影响塑件的外观和强度。3.浇口的位置应设置在能使塑料熔体同时充满型腔各个角落的位置。4.浇口应设置在有利于排除型腔中的气体位置。5.模具的型芯细长时，浇口的位置应避免塑料熔体直接冲击型芯，以免型芯受到冲击后变形。

7．搭边：排样中相邻两个工件之间的条料或工件与条料边缘间的条料称为搭边。

8．送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距

9．连续模：具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。

10．注射模的浇注系统：使之模具中从注射机喷嘴开始到模具型腔为止的塑料容体的流动通道，一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。（不确定）

11．电火花加工：是在一定介质中，通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种工艺方法。

12．冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。

13．成形工序：是指坯料在模具的压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。

14．排样：冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。

15．复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复合模。冲孔落模是常用的复合冲裁模。

16．偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方

向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。

四、简答题（每小题5分，共30分）

1．在确定凸凹模刃口尺寸应遵循哪些原则原则？

（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。

（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。

（4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。

（5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。

2．搭边值过大过小有哪些不良影响？

过大，材料利用率低。过小，材料利用率虽高，但搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边被拉入模具间隙，使模具刃口更易磨损，甚至损坏模具刃口。

3．简述条料宽度的确定原则。

最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。

4．影响最小相对弯曲半径的因素主要有哪些？

1）材料的力学性能和热处理状态；（2）弯曲角α；（3）弯曲线的方向。（4）坯料表面与边缘状况；（5）最小相对弯曲半径的数值。

5．冲模装配的工艺要点有哪些？

（1）选择装配基准件：选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定；（2）组装配件；（3）总体装配：在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；（4）调整凸、凹模间隙：在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模隙，使之均匀一致；（5）检验、测试。

6．选择拉深模的材料应满足的哪些要求？

（1）具有高硬度和高强度，以保证拉深过程中不变形；（2）具有高的耐磨性，以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；（3）热处理后变形小，以保证精度要求。此外，应根据具体条件，如工件的形状、生产批量、模具工作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深模的材料。

模具设计基础复习资料

一、名词解释（5×2=10分）

1、冲压：是一种材料加工方法，它是建立在材料的塑性变形基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件形状、尺寸及精度。

2、冲压模具：是指在冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，称为冲压模具，由于冲压加工一般是在常温下进行的，所以冲压模具俗称冷冲模。

3、复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一个工位同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

4、级进模（连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

5、公称压力：我国规定滑块下滑到到距下极点某一特定的距离Sp或曲柄旋转到距下极点某一特定角度α所产生的冲击力称为压力机的公称压力。

6、弹性变形：出去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失，金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。外力作用下产生不可恢复的永久变形称为塑性变形。

7、加工硬化：对金属材料来说，在进行塑性变形过程中，表现为材料的强度指标随变形程度的增加而增加；塑性指标随之降低，这种现象称为加工硬化。

8 、冲裁：是利用模具是板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。包括冲孔和落料。

9、冲裁模间隙：Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸Dd与凸模刃口横向尺寸dp的差值。Z 表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示。

10、弯曲：是使材料产生塑性变形，形成具有一定角度或一定曲率零件的冲压工序。

11、弯曲回弹：与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变，使弯曲件的形状和尺寸和模具尺寸不一致，这种现象叫做弯曲回弹。

12、弯曲件的工艺性：是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。具有良好工艺性的弯曲件，能简化弯曲的工艺过程及模具结构，提高工

件质量。

13、拉深：是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件毛坯，加工成其他形状空心件的一种基本冲压加工方法，拉深也称拉延。

二、填空（11×2=22分）

1、冲压三要素：合理的冲压工艺；先进的模具；高效的冲压设备。

2、根据材料的变形特点可将冲压工序分为：分离工序和成形工序两类。

3、塑性指标：延伸率δ、断面收缩率ψ、变形力、变形抗力。

4、冲压变形概括为两大类：伸长类变形和压缩类变形。冲压成形性能是一个综合性的概念，主要包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。σs/σb是材料的屈服极限与强度极限的比值，称为屈强比。

5、冲裁变形分为：弹性变形、塑性变形、断裂分离变形几个阶段；冲裁件质量主要是指断面状况、尺寸精度和形状误差；断面存在圆角带、光亮带、断裂带与毛刺区四个部分，其中光亮带剪切面的质量最佳；影响断面的因素：材料的性能、模具间隙、模具刃口状态；冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸的差值，差值越小精度越高，这个差值包括：一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，二是模具本身的制造偏差。冲裁件尺寸精度的影响因素：冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙。

6、模具的失效形式：磨损、崩刃、变形、胀裂。

7、冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。废料可以分为结构废料和工艺废料，减少工艺废料的有力措施：设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法或利用废料作小零件。排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边。搭边的作用：一是补偿定位误差和剪板误差；二是增加条料刚度，以保证零件质量和送料方便。

8、降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）。

9、冲小孔的凸模强度和刚度差，必须采取措施提高它的强度和刚度：冲小孔凸模加保护与

导向装置；采用短凸模的冲孔模；在冲裁的其他结构设计与制造上采取保护小凸模的措施。

10、对于大、中型凸凹模或形状复杂、局部薄弱的小型凸凹模，如果采用整体式结构，将给锻造、机械加工或热处理带来困难，而且当发生局部损坏时，就会造成整个凸凹模的报废，因此常采用镶拼结构的凸凹模。镶拼结构的固定方法有：平面式固定、嵌入式固定、压入式固定、斜楔式固定。板料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是与板料方向垂直的方向上的限位，以保证条料沿正确方向送进，称为送进导向；二是在送料方向上的限位，控制板料一次送进的距离称为送料定距。

11、导料销或导料板是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。从右向左送料时导料销装在后侧，从前向后送料时导料销装在左侧。为了保证送料精度，使条料靠紧一侧的导料板送进，可采用侧压装置。挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进定距，它可以分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。侧刃是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离的目的，常用于级进模中控制送料定距。导正销也叫导正钉，冲裁时与其他定距组件相配合，插入前工位已冲好的孔中进行精确定位，以减小定位误差，保证孔与外形的相对位置的冲裁要求。定位板和定位销是作为单个坯料或工序件的定位用，其定位方式有外缘定位和内孔定位。

12、模架是上模座、下模座、导柱、导套的组合体。

13、影响回弹的主要因素：材料的力学性能(σs/E↑回弹↑)；相对弯曲半径(r/t↓回弹值↓)；弯曲中心角(α弯曲半径相同时α↑回弹角↑)；弯曲件形状；模具间隙；弯曲方式（自由弯曲和校正完全）。

14、减少回弹值的措施：选用合适的弯曲材料；改进弯曲件的结构设计；改进弯曲工艺；改进模具结构。

15、在变形区外表面的不发生开裂的条件下，弯曲所能达到的最小r/t值，称为最小相对弯曲半径，也叫最小弯曲系数，一般以r min/t来表示。最小相对弯曲半径是衡量弯曲变形程度的主要标志。影响最小相对弯曲半径r min/t的因素：材料的力学性能、弯曲中心角α、板料的纤维方向、板料的冲裁断面质量和表面质量、板料的宽度、板料的厚度。

16、拉深分为变薄拉深和不变薄拉深；平面凸缘部分是拉深主要的变形区，凹模圆角部分是过渡区，筒壁部分是传力区，凸模圆角部分是过渡区，圆筒底部是小变形区。为了防止筒壁的拉裂，一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、模具工作部分的形状、改善凸缘部分润滑条件等，以降低筒壁传力区中的拉应力。确定毛坯形状和尺寸的依据：体积不变原则和相似原理。拉深件的模具设计一般是先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。

17、拉深系数是指圆筒件拉深后的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比。拉深系数表

示了拉深前后毛坯直径的变化量，反应了毛坯拉深时变形的大小，因此把它作为衡量拉深变形程度的重要指标。影响极限拉深系数的因素：材料、模具的几何参数、拉深工作条件、凡是与最大拉应力和危险断面强度有关的各种因素，都是影响拉深系数的因素。

三、简答（10×3=30分）

1、屈服条件的含义是什么？并写出其条件公式。

答：材料的各个应力分量之间符合一定的关系时，该点开始屈服，这种关系就称为塑性条件或称屈服条件。条件公式：σ1—σ3=βσs

2、控制毛坯变形的变形趋向性的措施有哪些？

答：变形趋向性：“弱区必先变形，先变形应为弱区”，工艺过程设计和模具设计时，除要保证变形区为弱区外，还要保证变形区必须实现的变形方式要求最小的变形力。

变形趋向性：合理的确定初始毛坯的尺寸和中间毛坯的尺寸；改变模具工作部分的几何形状和尺寸；改变毛坯与模具之间的摩擦阻力；降低变形区的变形抗力或提高传力区的强度。

3、冲裁凸凹模刃口尺寸计算方法有哪几种？各有什么特点？分别适用于什么场合？

答：主要分为凸模与凹模分别加工法、凸模与凹模配作法两种计算方法。凸模与凹模分别加工法用来计算圆形或简单规则形状的工件，因冲裁此类工件的凸凹模制造相对简单，精度容易保证，可以分别加工，设计时，需要在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。对于形状复杂或薄板工件的模具，为了保证冲裁凸凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中的一件作为基准件，然后依此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件只标注公称尺寸，不标注公差，但在图纸上注明：“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际尺寸配制，保证最小双面合理间隙值Z min。

4、什么是压力中心？压力中心在冲模设计中起什么作用？

答：冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，会使冲模和压力机跨快产生偏心载荷，导致滑块和导轨间和模具导向零件之间非正常磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。

5、圆筒形拉伸件起皱的原因是什么？影响起皱的因素有哪些？控制起皱的措施有哪些？

答：拉深过程中，当变形区材料承受的切向压力σ3过大时，超过此时材料能承受的临界压应力时，就会失稳弯曲而拱起，凸缘部分形成皱褶，这种现象称为起皱。影响起皱的因素：一方面是切向压应力σ3的大小，σ3越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，板料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越差。常用的控制起皱的措施是采用压边圈。

四、计算题（略）（10分）

考试分别加工法计算凸凹模刃口尺寸，其中考试冲孔或者落料中的一种。

五、问答（12分）

控制毛坯变形的变形趋向性的措施有哪些？

答：变形趋向性：“弱区必先变形，先变形应为弱区”，工艺过程设计和模具设计时，除要保证变形区为弱区外，还要保证变形区必须实现的变形方式要求最小的变形力。

变形趋向性：合理的确定初始毛坯的尺寸和中间毛坯的尺寸；改变模具工作部分的几何形状和尺寸；改变毛坯与模具之间的摩擦阻力；降低变形区的变形抗力或提高传力区的强度。

六、读图题（略）（2×8=16分）

考试倒装复合模。