典型油脂的精炼工艺模板

食用植物油脂

食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼, 其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同, 几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。

( 一) 一般食用油脂精炼工艺流程

1、国标二级油( 原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物) 工艺流程( Ⅰ)

┌———→ 脱溶→———┐毛油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油

2、国标二级油( 原料油为品质较差的毛油, 含污染物) 工艺流程( Ⅱ)

┌———→脱溶→———┐毛油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油

3、国标一级油工艺流程

┌———→脱溶→———┐

毛油—→过滤—→脱胶—→真空干燥—→一级食用油

( 二) 高级食用油脂精炼工艺流程

1、精制食用油( 含高级烹调油和色拉油) 工艺流

毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油

2、精制冷餐油( 色拉油) 工艺流程

毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油

( 三) 食品专用油脂精炼工艺流程

毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭

↓

食品专用油脂

( 一) 大豆油、花生油

豆油、花生油、芝麻油是中国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理, 则毛油的品质较好, 游离脂肪酸含量一般低于2%, 容易精炼。

1、粗炼食用油精炼工艺流程( 间歇式)

软水

↓ ┌→脱溶→┑

过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离→含水脱胶油→干燥

→ 粗炼食用油↑ ↓

回收油←——油脚处理←——富油油脚

↓

贫油油脚

操作条件: 滤后毛油含杂不大于0.2%, 水化温度90～95℃, 加水量为毛油胶质含量的3～3.5倍, 水化时间30～40min, 沉降分离时间4 h, 干燥温度不低于90℃, 操作绝对压力4.0 kPa, 若精炼浸出毛油时, 脱溶温度160℃左右, 操作压力不大于4.0kPa, 脱溶时间l～3 h。

2、精制食用油精炼工艺流程( 连续脱酸、间歇式脱色脱臭)

磷酸碱液

↓ ↓

过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚

↓

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水

↓ ↑↓ ↑ ↓

精制食油水蒸气废白土吸附剂废水

操作条件: 过滤毛油含杂不大于0.2%, 碱液浓度18～22°Bé, 超量碱添加量为理论碱量的10%～25%, 有时还先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸( 浓度为85%) , 脱皂温度70～82℃, 洗涤温度95℃左右, 软水添加量为油量的10%～20%。吸附脱色温度为80～90℃, 操作绝对压力为2.5～4.0 kPa, 脱色温度下的操作时间为20 min左右, 活性白土添加量为油量的2.5%～5%, 分离白土

时的过滤温度不大于70℃。脱色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm, 不含白土, 脱臭温度230℃左右, 操作绝对压力260～650Pa, 汽提蒸汽通入量8～16 kg/t·h, 脱臭时间4～6 h, 柠檬酸( 浓度5%) 添加量为油量的0．02%～0．04%, 安全过滤温度不高于70℃。

( 二) 棉籽油

棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚( 含量约l%) 、胶质和蜡质( 含量视制油棉胚含壳量而异) , 品质较差, 不宜直接食用, 其精炼工艺也较为复杂。

1、粗炼棉清油精炼工艺流程( 连续式)

碱液软水

↓ ↓ 过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油↓

↓皂脚

废水

操作条件: 过滤毛油含杂不大于0.2%, 碱液浓度20～28°Bé, 超

量碱为理论碱的10%～25%, 脱皂温度70～95℃, 转鼓冲洗水添

加量为25～1001/h, 进油压力0.l～0.3 MPa, 出油背压力0.1～0.3

MPa, 洗涤温度85～90℃, 洗涤水添加量为油量的10%～15%, 脱

水背压力0.15MPa, 干燥温度不低于90℃, 操作绝对压力4.0kPa,

成品油过滤温度不高于70℃。

2、精制食用油精炼工艺流程

磷酸碱液皂脚

碱液

↓ ↓ ↑

↓

过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱

皂—→混合

↓

过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗

涤←—脱皂

↓ ↓ ↑↑↓↓↓

精制食油水蒸气废白土吸附剂废水软水皂脚

操作要点: 碱炼前操作条件同粗炼油, 复炼碱液浓度6～12°Bé, 添加量为油量的l%～3%, 复炼温度70～90℃, 出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂, 其成品油的品级就为精制冷餐油( 色拉油) 。脱臭工艺以后的工艺流程为:

┌→ 软脂脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤

└→ 冷餐油操作条件: 冷却结晶温度5～10℃, 冷却水与油脂温差5℃左右, 结晶时间8～12 h, 养晶时间10～12 h。

( 三) 菜籽油

菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外, 其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸, 其含量约占脂肪酸组成的26.3%～57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油, 但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解,

百度文库-典型油脂精炼工艺流程

典型油脂精炼与加工工艺学油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式）操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭）操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论

碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。油脂精炼工艺流程--菜籽油菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的

画管道工艺流程图的软件

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玉米油精炼设备的工艺流程

玉米油精炼设备的工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍玉米油精炼设备的工艺流程！首先第一步就是提胚，提胚是玉米榨油设备的关键环节之一，根据玉米胚和胚乳抗粉碎能力不同，先用压轧设备轧碎胚乳，再用筛理设备筛出玉米胚。一般玉米可提取玉米胚4％～8％，要求提出的胚芽含水少，纯度高，无杂质，无霉变。接下来是除杂，榨前要彻底清理，除去杂质，可用振动筛提纯，以除尽胚芽中的渣，粉等杂质，提高胚芽纯度。若胚芽中含杂质多，不仅浪费粮食，还会降低出油率。刚提取的玉米胚芽，含水量在13％左右，与人榨水分要求相去甚远，因此，在压榨前要进行适当烘炒干燥，将胚芽水分降到9％以

下，以增加压榨效果。榨时要保证料饼温度在100度左右，以便于出油，玉米胚芽含油量高，可采用两次压榨法，即在一次压榨后，将玉米胚芽粉碎，再次蒸炒，包饼，压榨，压榨中要经常注意清油路。玉米胚芽出油率一般为16％-20％。玉米榨油设备榨出的毛油自然沉淀24小时后即可作为工业用油，如作为食用油，需进行精炼。玉米油加工设备生产玉米油精炼的工艺，不论是采用榨油机压榨还是直接浸出和预榨浸出，其精炼玉米油工艺所用的设备基本相同。粗油—一般精炼工艺—过滤—水化—脱臭—精炼玉米油或者，粗油—特殊精炼工艺（碱炼—脱色—脱蜡—去杂）—精炼玉米油。由于玉米油中含有游离脂肪酸、磷脂结合的蛋白质、黏液质等非甘油醋杂质，以胶体形态存在于玉米油中。这些胶状物质在加热过程

会产生泡沫，在碱炼过程会使油脂和碱液乳化，影响玉米油的精炼。所以玉米深加工设备在碱炼以前，首先进行水化脱胶处理。水化是在玉米油加热到75-80℃的情况下，加入对油5%-10%的水，加水的同时，必须进行搅拌，并加入适量的食盐，在水化过程，胶体膨胀并溶入水中，然后将含有胶体的水和油分离，达到水化脱胶的目的。玉米油毛油往往含有大量的游离脂肪酸，酸价一般在6左右，有的高达10。碱炼过程使游离脂肪酸和碱生成絮状肥皂，并吸附油脂中的杂质，使油脂进一步净化，这对于玉米油下一步的脱色或进行氢化有重要的影响。一般碱炼时采用烧碱，用烧碱脱酸效果好，同时还能提高油脂的色泽。但缺点是会产生少量的皂化。如采用碳酸钠碱炼，能防止中性油脂的皂化，但所得油脂色泽较差。碱炼过程产生皂脚，沉降于碱炼罐的底部，很容易分离。

油脂精炼技术的发展及其与国外的差距

摘要：叙述了国内油脂精炼技术的发展、现状、主要工艺技术指标及其与国外水平的差距。我国的油脂精炼技术可以追溯到很久以前。不过，早期的油脂精炼仅停留在脱胶、过滤等简单的初级水平。1949年新中国成立以来，国家为了发展油脂工业，曾于1962年、1974年和1978年分别对油脂加工设备及工艺进行了标准化工作。自1958年西安油脂化工厂第一次引进了国外的炼油成套设备以来，在此后的20多年间，我国的炼油工业几乎失去了与国外的交流。据不完全统计，自1981年至1986年的5年间，国内引进的油脂精炼生产线已超过了37套，其中包括物理精炼、化学精炼、脱色、脱臭、氢化、冬化、人造奶油、起酥油及代可可脂的生产与加工设备。为了加速我国油脂工业的发展，缩小与世界先进水平的差距，原商业部曾组织了“消化吸收”工作，并于1987年由商业部西安油脂科学研究所等单位率先在北京南苑油厂建成了我国第一条50 t／d 全连续油脂精炼生产线。随着市场经济的逐步深化，油脂行业由粮食部门一统天下的局面已经成为过去。另外，“三资企业”在油脂行业所占的比重也越来越大，油脂行业所面临的竞争也是空前的。 1 生产规模

随着我国经济体制改革的不断深入及加入世界贸易组织日期的日益临近，油脂工业将面临更加激烈的市场竞争。这样就会使许多技术装备和管理落后的企业受到冲击。其积极的一面是促使国内的工业企业进行技术革新和技术改造，发挥国内的优势，迅速达到国际先进水平。从规模效益来说，规模越大，加工成本越低，效益越高。但它也受技术、交通、市场等因素的制约。但无论如何仅停留在80年代初我们所确定的50 t／d全连续油脂精炼及其以下规模的水平已经无法满足市场竞争的需要。从目前国内的状况看，自行设计并全部选用国产设备的炼油生产线已可达到200 t／d的规模。若与国外主机配套可以达到更大的规模，基本可以满足市场的需要。 2 生产工艺 2.1 脱胶及中和有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量。脱胶的方法有很多种，传统的方法有水化脱胶和酸炼脱胶。按国标二级油的标准，水化脱胶已完全可以达到要求。对于棕榈油等胶质含量较少的特殊油种仅用酸炼脱胶就可达到要求，这种方法又称干法脱胶。随着科学技术的发展，人们的目标并不仅仅停留在如何最大限度

油茶籽油精炼设备工艺流程

油茶籽油精炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍油茶籽油精炼设备工艺流程！油茶籽油是高档食用油，能否将油菜籽脱皮冷榨生产工艺移植到油茶籽生产上来，还有较多的不确定因素。其中核心的问题是油菜籽仁和油茶籽仁化学组成不一样，油菜籽仁含粗蛋白较高，为 30％左右，含碳水化合物较少，约为17％，这与大多数油料籽仁的化学组成特点是一致的，即油和蛋白质含量较高，而碳水化合物含量较低。但油茶籽不同，其粗蛋白含量较低，在仁的水分平均为8．7％时粗蛋白含量平均约为 9 4％，而碳水化合物含量平均为35．5％。采用脱壳、加水调质、冷榨工艺生产纯天然油茶籽油是否可行有待实践检验。宏日机械油茶籽油加工成套设备工艺：

主要工序设备和工艺参数：清理采用两层振动筛，去除油茶籽中的大小杂质。大杂主要是未裂开的油茶蒲(或称茶包 )。低温干燥采用平板烘干机，控制夹层加热蒸汽压力0．2M Pa左右，对含水分8％左右的油茶籽干燥至水分含量4％左右。尽量减少仁中的游离水分，以利于加水调质。仁中水分高，使榨料塑性增大，当榨料压力增大时，将使流油通道变窄，影响出油。分级由于单粒油茶籽体积从 0．3 ～2．5 cm 不等，重量从0．461 ～1．4 6 3 g 不等，相差较大，决定采用分级将大小差不多的油茶籽汇集起来，为脱壳创造条件，分级采用振动筛。脱壳采用撞击式粉碎机将油茶籽打碎，油茶籽壳较薄，且经干燥后水分较低，易于破碎。仁壳分离仁壳分离主要有两个主要指标，即壳中含仁和仁中含壳。显然，壳中含仁越低越好，有利于原料的充分利用，提高出油率和出饼率。我们将壳中含仁率定为0．3％，由于前道采用了分级工序，要达到这一指标并不困难。生产稳定后，壳中含仁几乎检测不出。仁中含壳希望越低越好，但有两点需要考虑，其一是含壳率低了，榨油机榨膛容易被入榨料抱死，造成滑膛，压榨难于进行，即使是双螺杆榨油机也如此，实践已证明了这一点。其二是应考虑饼的溶剂法浸出取油，当饼中含壳量少了，没有骨架，料层易被压实，溶剂渗透困难，导致粕中残油高，湿粕含溶高，影响浸出效率和溶剂消耗。

生猪屠宰加工工艺流程

生猪屠宰加工工艺生猪屠宰加工工艺流程示意图 1.屠宰加工工艺流程健康猪进待宰圈→停食饮水静养12-24小时→宰前淋浴→瞬间击晕→拴腿提升→刺杀→沥血（沥血时间：5min）→毛猪屠体的清洗→烫毛→刨毛→修刮→胴体提升→燎毛→刷白清洗拍打→修耳道→封直肠（刁圈）→切去生殖器→剖腹折胸骨→取白内脏（白内脏放在白内脏检疫输送机的托盘内待检验）↓ 合格的白内脏进入白内脏加工间内处理 ↓ 胃容物通过风送系统输送到车间外约50米处的废弃物暂存间 →旋毛虫检验→预摘红内脏→取红内脏（红内脏挂在红内脏检疫输送机的挂钩上待检验）↓ 合格的红内脏进入红内脏加工间内处理 →预摘头→劈半→胴体和内脏的同步检验→去尾→去头→去前蹄 ↓ 不合格的胴体、红白内脏拉出屠宰车间高温处理 →去后蹄→去板油→白条修割→白条称重→冲淋→排酸（0-4℃） ↓↓ 鲜肉销售冷却肉销售 →分三段→分割部位肉→称重包装装盘→速冻或保鲜→脱盘装箱→冷藏→分割肉销售 2.剥皮猪屠宰加工工艺流程

健康猪进待宰圈→停食饮水静养12-24小时→宰前淋浴→瞬间击晕→拴腿提升→刺杀→沥血（沥血时间：5min）→毛猪屠体的清洗→ 去头→卸猪入预剥工位→去前后蹄和尾→预剥皮→机械剥皮→ ↓↓↓ 头蹄尾进头蹄尾加工间加工处理皮张入猪皮暂存间 →胴体提升→胴体修割→封直肠（刁圈）→去生殖器→剖腹折胸骨 →取白内脏（白内脏放在白内脏检疫输送机的托盘内待检验） ↓ 合格的白内脏进入白内脏加工间内处理 ↓ 胃容物通过风送系统输送到车间外约50米处的废弃物暂存间 →旋毛虫检验→预摘红内脏→取红内脏（红内脏挂在红内脏检疫输送机的挂钩上待检验）↓ 合格的红内脏进入红内脏加工间内处理 →劈半→胴体、红白内脏同步检验→去板油→白条修割→白条称重 ↓ 不合格的胴体、红白内脏拉出屠宰车间高温处理 →白条冲淋→排酸（0-4℃）→分三段→分割部位肉→称重包装装盘 ↓↓ 鲜肉销售冷却肉销售 →脱盘装箱→冷藏→分割肉销售 2

油脂精炼技术与工艺

油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。

脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质

油脂精炼工艺流程：

精炼车间工艺描述： 600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油）从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3oBe′，化学精炼一般用10～24oBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10oBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送

葡萄籽油精炼成套设备工艺流程

葡萄籽油精炼成套设备的工艺流程是：毛油—过滤—水化—静置分离—脱水—碱炼—脱皂—洗涤—干燥—脱色—过滤—脱臭—加抗氧化剂—精炼油。详细的技术要点是：过滤：用油泵过滤机过滤葡萄籽毛油，以去除油中的固体物质。软化：将油温升至50℃，加入浓度为0.5～0.7的煮沸食盐水，用量为油量的l5～2O%，边加边搅拌，终温约80℃，直至出现胶粒均匀分散为止，时间约15分钟左右。分离：保温静置6～8小时，油水分离层明显时进行分离。脱水：分离后的葡萄籽油转入水潜锅中，加热，使油温达l05～110℃，直至无水泡为止。碱炼：首先将油温保持在30～35℃之间，按总用碱量的2O～50%加入30°Be的纯碱，防止溢锅，转速为6O转／分进行搅拌，待泡沫落下再按总用碱量的75～80%加入20～22°Be 的烧碱，搅拌，终温80℃。

脱皂：碱炼完毕后保温静置，待油皂分离层清晰，皂脚沉实时分离。洗涤：用80～85℃软水雾状喷洒到温度为80℃左右的油面，水量为油重的l0%～l5%，并不断搅拌，直至洗净为止。干燥：间接加温至95～105℃，时间约10～15分钟，水分蒸发完毕即可。脱色：用活性白土和活性炭等混合脱色剂在常压及80～95℃的条件下进行处理。操作时要充分搅拌，时间可持续30分钟。过滤：在70’C温度下过滤，或自然沉降后再过滤。脱臭：以蒸汽间接加热脱臭罐中的油至100℃喷入直接蒸汽。真空度为800～1000Pa，时间4～6小时，蒸汽量为40公斤／吨油。加适量抗氧化剂：经过精炼的葡萄籽油外观色泽淡黄，晶莹透亮。经食用卫生检测及其它理化指标分析，其中含水分0.11% 、酸价0.22毫克KOH／克、

牡丹籽油精炼设备工艺流程

牡丹籽油精炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍牡丹籽油精炼设备工艺流程！（1）精炼工艺流程 1、粗炼牡丹籽油精炼工艺流程操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。

2、精制牡丹籽油工艺流程操作要点：操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～

0.04％，安全过滤温度不高于70℃。（2）精炼脱酸工艺碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下： RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O 除了中和反应外，还有某些物理化学作用。 ①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。 ②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋

工艺流程图动画软件

流程图是一种能够帮忙办理者了解实际作业活动的流程图，用于消除作业进程中剩余的作业环节。但是制造作业流程图的软件并不多，或许很多人会挑选用Office Word或PowerPoint来制造，但是这两个软件并非是专业的流程图软件，导致在使用进程中会遇到各种问题，比方线条与方框无法刚好衔接，或许是制造进程冗杂导致体会不佳。根据维基百科，流程图根据不同的用户群体，可以大体划分为四类：文档流程图、数据流程图、系统流程图和程序流程图。不同的职业角色所需要绘制的流程图也不一样，或许你会问，这么多流程图是否有明确的分类标准呢?其实流程图作为图形化的表达工具，我们运用的过程其实是帮助我们思考系统在某个层面信息节点的控制。所以，不必纠结它所属的种类，只需要结合实际情况使用和理解就好。丰富的流程图模板和符号，有效提升工作效率

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油脂精炼脱蜡工艺上

油脂精炼脱蜡工艺上油脂精炼--脱蜡工艺(上)2010-10-2515:25脱蜡工艺的形式较多，但有的仍在研究探索中，现将几种成熟的脱蜡工艺介绍如下。 (一)常规法常规法脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡工艺。分离时常用布袋过滤、加压过滤、真空过滤和离心分离等方法。最简单的是一次结晶、过滤的方法。脱臭后的米糠油，温度在50℃以上，移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷透至25℃。整个冷却结晶时间为48小时，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在0.3~0.35MPa。过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中余油。由于脱蜡温度低、粘度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤的方法。即将脱臭油在冷却罐中充分冷透到30℃，冷却结晶时间为24小时，用滤油机进行第一次过滤，以除去大部分蜡，滤机压强不超过0.35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温下降至25℃以下，24小时后，再进行第二次过滤。滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中含蜡量(以丙酮不溶物表示)在0.3%以下。有的企业采用布袋过滤，取得了良好的脱蜡效果。但布袋过滤的速率慢，劳动强度也比较大。其工艺流程如下:脱酸油-→冷却结晶-→布袋过滤-→脱蜡成品油蜡糊-→熔化-→压榨-→粗蜡软脂冷却结晶在冷却室进行，室温0~4℃，油于70℃左右送入外辅保温层的冷却罐中，冷却时间72小时，冷却罐最终油温为6~10℃。降温速度在开始的24小时内，平均为2℃/小时，以后的24小时为0.5℃/小时，最后24小时总的降温约1~2℃。布袋过滤在过滤室内进行，室温保持土5~18℃，过滤时间为10~12小时。布袋可用涤卡、维棉和棉布材料，过滤速度是涤卡维棉棉布，脱蜡效果相当好。过滤油在0℃冷冻试验时，2小时以上都透明、清亮。脱蜡油中含蜡量在几十ppm以下。经受冷冻试验的时间，棉布维棉涤卡。蜡糊(占总油量的15%~17%)倒入熔化锅，加热到35~40℃，装袋入榨。榨机选用90型液压榨油机，榨盘平面压强为2.5~5MPa，操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊，压榨时间为12小时。压榨分离出的软脂占61%，粗蜡占39%。粗蜡含油40~45%。目前，国内大部分油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用简陋的布袋过滤，由于条件的限制，不能象上述要求那样控制冷却结晶温度和时间，所以脱蜡效果也不理想。毛葵花籽油含蜡比毛米糠油少，可以采用脱胶、脱酸油在2天时间内从50℃以上冷却到10~15℃，然后用

2018年屠宰企业宰前、屠宰过程及宰后检验流程要点和检验制度-生猪

生猪屠宰厂宰前、屠宰过程宰后标准化屠宰检验操作要点及管理制度为加强生猪屠宰企业的监管，按照《生猪屠宰管理条例实施办法》的有关要求，根据国家相关标准，特制定生猪屠宰厂的各项规章制度和标准化屠宰检验要点。一、引用的相关标准。 1、生猪屠宰操作规程（GB/T 17236-1998） 2、生猪屠宰良好操作规程（GB/T 19479-2004） 3、生猪屠宰产品品质检验规程（GB/T 17996-1999） 4、肉类加工厂卫生规范（GB 12694-90） 5、病害动物和病害动物产品生物安全处理规程（GB 16548-2006） 6、《生猪屠宰管理条例实施办法》二、生猪屠宰及检验的工艺流程图。具体见附图。三、各屠宰及检验环节的具体操作。按照屠宰及检验的工艺流程图，对各屠宰及检验环节的具体操作规范如下： 1、入厂检验： 1.1 索要产地检疫合格证明。 1.2 检查是否灌水。 2、病健分离。在卸车的过程中，检验人员应当逐一检查生猪的健康状况，按检查结果进行分圈、编号。 2.1 健康生猪赶入待宰圈休息。 2.2 可疑生猪赶入隔离圈继续观察。对检出可疑病猪，经过充分饮水和休息后，恢复正常的，可以赶入待宰圈；症状仍不见缓解的，签发《急宰证》送急宰间进行急宰。 2.3 病猪及伤残猪，签发《急宰证》送入急宰间进行急宰。 2.4 死亡及患有传染病的，签发《无害化处理登记表》进行无害化处理。 3、停食管理：

3.1 应当停食静养12-24小时； 3.2 充分喂水至宰前3小时； 3.3 赶猪时，应按顺序赶送，不得采用脚踢、棒打等粗暴方式驱赶。 4、待宰检验： 4.1 检查待宰期间的停食静养是否达到3的要求。 4.2 对待宰生猪进行“动、静、饮水”观察，检查有无漏检病猪。 5、送宰检验： 5.1 送宰前，进行一次全面的检查，确认健康的签发《准宰证》。 5.2 检查生猪通过通道是否按照3.3要求执行。 5.3 检查生猪淋浴时是否按照7的要求执行。 6、签发《准宰证》 6.1 车间凭借宰前检验人员签发的《准宰证》进行屠宰生猪。屠宰头数必须与《准宰证》中的头数一致。 6.2 《准宰证》应当按与宰后检验登记记录一起，按要求进行保管。 7、淋浴 7.1 尽可能除去体表内的污物； 7.2 水压不宜过大，水温应当适中，尽可能不惊吓到生猪； 7.3 应从各个方面进行淋浴。淋浴间应设置不同方向和角度的喷淋装置。 8、致昏（麻电） 8.1 必须准确把握麻电的电压。人工麻电器：电压为70-90V，电流0.5-1.0A，麻电作用时间1-3s，盐水浓度5%；自动电麻器：电压不超过90V，电流不应大于1.5A，麻电时间1-2s。 8.2 人工电麻时，应将生猪固定位置后，再进行麻电。 8.3 麻电操作人员应穿戴绝缘靴、绝缘手套，注意自身的防护安全。 8.4 猪被麻电后应保持心脏跳动，呈昏迷状态，不得使其致死。 9、刺杀放血 9.1 从麻电致昏到刺杀放血，不得超过30s，刺杀放血的刀口长度约为5cm，沥血时间不得少于5min。 9.2 正常情况下应当采用吊挂放血。 9.3 放血时，操作人员一手抓住猪前脚，另一手握刀，刀尖向上，刀锋向前，对准

工艺流程图哪个软件好

流程图就是用一些规则的符号及连线来表示某个具体事务处理的进程。它能够用于描绘体系内各职工、单位之间事务关系、作业顺序和办理信息流向。事务流程图适用于各类行业，描绘的是完整的事务流程一般没有数据的概念。首先需要使用下载正版的亿图图示软件，用户在网站上下载的都是“试用版”，因此，需要购买之后，才能成为正式版。在下载安装之后，首先需要注册一个账户。注册账户也很简单，只需填写用户名、密码这些就可以了。

花生油精炼设备工艺流程及操作要点备课讲稿

花生油精炼设备工艺流程及操作要点郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍花生油精炼设备工艺流程及操作要点！花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。在花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。

加助滤剂的目的是提高最后过滤效果，加速滤饼的形成，降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量；助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末；加入量为油重的0.1%左右。在二次降温时，要用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃～15℃，然后保温沉淀静置48h。对于优质花生仁压榨取得的压榨花生油，应尽量减少精炼工序，保留花生油的天然风味。而花生饼通过溶剂浸出得到的花生毛油，应进行全面精炼。浸出花生毛油精炼工艺，与普通大豆油精炼工艺相同。浓香花生油加工只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。花生油精炼工艺流程：花生毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品花生油

花生毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品花生油。经精炼后的花生油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。花生油制取时的操作要点花生仁的压榨法取油，有利于保持花生油的固有风味和芳香。而压榨法又可分为普通花生油制取工艺和浓香花生油制取工艺。压榨后的花生饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。（一）花生仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒花生仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量花生壳，以促进成饼。压榨后的花生饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可

油脂精炼工艺(new)

油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。（一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ） ┌———→脱溶→———┐ 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ） ┌———→脱溶→———┐ 3、国标一级油工艺流程 ┌———→脱溶→———┐ （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 ┌——→脱蜡→——┐ 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程 ┌—→酯交换→—┐ 二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） → ↓

油脚处理←—— 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） ↓ ↓↓↓↑↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式） ↓↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油

浅析油脂精炼技术与工艺

浅析油脂精炼技术与工艺脱色植物油中的色素成分复杂，主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性，在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉，从而达到脱色净化的目的。吸附剂的种类 1、漂土学名膨润土，是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低，对叶绿素的脱色能力较差，吸油率也较大。 2、活性白土是以膨润土为原料，经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂，在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强，特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。 3、活性炭是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙，比表面积大、脱色系数高，并具有疏水性，能吸附高分子物质，对蓝色和绿色色素的脱除特别有效，对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵，吸油率较高，常与漂土或活性白土混合使用。

4、凹凸棒土是一种富镁纤维状土，主要成分为二氧化硅。土质细腻，具有较好的脱色效果，吸油率也较低，过滤性能较好。影响吸附脱色的因素 1、吸附剂不同的吸附剂有不同的特点，应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。 2、操作压力吸附脱色过程在吸附作用的同时，往往还伴有热氧化副反应，这种副反应对油脂脱色有利的一方面是：部分色素因氧化而褪色，不利的方面是：因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低，热氧化副反应较弱，一般采用负压脱色，真空度为0.096mPa。 3、操作温度吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高；常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度；减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。 4、操作时间吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡，只要搅拌效果好，达到吸附平衡并不需要过长时间，过分延长时间，甚至会使色度回升。工业上一般将脱色

动物油成套设备工艺流程

动物油生产是指将牛、鸡、鸭、鱼等原料通过加工制成动物油脂，油脂可用来做食用油或者饲料油，残渣可用来制造饲料。一般工艺流程：动物油脂精炼设备，“炼动物油”是清除动油脂中所含固体杂质、游离脂肪酸、磷脂、胶质、蜡质、异味等一系列工序的总称。动物油精炼成套设备可分为湿炼法和干炼法，湿炼法多采用高压蒸汽蒸煮方法来完成油脂提取，设备多间歇

式，劳动强度大，设备操作复杂，有废水产生。动物肉、脂溶化干炼方法多采用半圆型加热锅完成取油，锅外型多半圆型状，内部有传动搅拌，肉、脂溶化后油渣有人工用过滤网捞出，溶化完成后放油出锅，设备简单、投资少，产量小，小规模化间歇生产。安全系数低，肉下锅后多含有水份，油加热后油多飞溅，容易伤害工作人员。根据社会需要，人们对动物油大量的需求，在采用小型间歇式加工设备满足不了社会的需要，通过自己的研发团队，工艺设计、设备制作、投料试机、设备正常运行等工作，设计出一套生产效率较高的全连续动物肉、油脂溶化设备。通过近几年的实际生产运行，设备加工工艺连续进料，通过连续碎肉机碎肉后进入连续式动物肉、脂溶化系统内，通过高温导热油加热，肉脂在设备内溶化，内部有传动设备不断翻动，另有连续出渣系统出渣，出渣后由榨油机压榨，使取油大化。设备为封闭式，操作简单，维修方便，节约人工，工艺采用按钮电柜自动

控制系统。该设备适用领域：牛脂肉、羊脂肉、猪油、鸡脂、鸭脂、动物内脏等动物油脂。河南领帆机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，拥有自己的制造工厂。公司集设计、制造、安装、调试、科研、销售、售后服务为一体。具备很强的各类油脂预处理、浸出、精炼和分提设备加工能力。设备环保节能，出油率高，专业工程师团队为您量身打造方案，欢迎到厂参观！

生猪屠宰管理制度汇编

生猪屠宰管理制度为加强生猪屠宰管理，按照《生猪屠宰管理条例实施办法》的有关要求，根据国家相关标准，制定屠宰管理规定。一、引用的相关标准。 1、生猪屠宰操作规程（GB/T 17236-1998） 2、生猪屠宰良好操作规程（GB/T 19479-2004） 3、生猪屠宰产品品质检验规程（GB/T 17996-1999） 4、肉类加工厂卫生规（GB 12694-90） 5、病害动物和病害动物产品生物安全处理规程（GB 16548-2006） 6、《生猪屠宰管理条例实施办法》二、生猪屠宰及检验的工艺流程图。具体见附图。三、各屠宰及检验环节的具体操作。按照屠宰及检验的工艺流程图，对各屠宰及检验环节的具体操作规如下： 1、入厂检验： 1.1 索要产地检疫合格证明。 1.2 检查是否灌水。 2、病健分离。在卸车的过程中，检验人员应当逐一检查生猪的健康状况，按检查结果进行分圈、编号。 2.1 健康生猪赶入待宰圈休息。 2.2 可疑生猪赶入隔离圈继续观察。对检出可疑病猪，经过充分饮水和休息后，恢复正常的，可以赶入待宰圈；症状仍不见缓解的，签发《急宰证》送急宰间进行急宰。 2.3 病猪及伤残猪，签发《急宰证》送入急宰间进行急宰。 2.4 死亡及患有传染病的，签发《无害化处理登记表》进行无害化处理。 3、停食管理：

3.1 应当停食静养12-24小时； 3.2 充分喂水至宰前3小时； 3.3 赶猪时，应按顺序赶送，不得采用脚踢、棒打等粗暴方式驱赶。 4、待宰检验： 4.1 检查待宰期间的停食静养是否达到3的要求。 4.2 对待宰生猪进行“动、静、饮水”观察，检查有无漏检病猪。 5、送宰检验： 5.1 送宰前，进行一次全面的检查，确认健康的签发《准宰证》。 5.2 检查生猪通过通道是否按照3.3要求执行。 5.3 检查生猪淋浴时是否按照7的要求执行。 6、签发《准宰证》 6.1 车间凭借宰前检验人员签发的《准宰证》进行屠宰生猪。屠宰头数必须与《准宰证》中的头数一致。 6.2 《准宰证》应当按与宰后检验登记记录一起，按要求进行保管。 7、淋浴 7.1 尽可能除去体表的污物； 7.2 水压不宜过大，水温应当适中，尽可能不惊吓到生猪； 7.3 应从各个方面进行淋浴。淋浴间应设置不同方向和角度的喷淋装置。 8、致昏（麻电） 8.1 必须准确把握麻电的电压。人工麻电器：电压为70-90V，电流0.5-1.0A，麻电作用时间1-3s，盐水浓度5%；自动电麻器：电压不超过90V，电流不应大于1.5A，麻电时间1-2s。 8.2 人工电麻时，应将生猪固定位置后，再进行麻电。 8.3 麻电操作人员应穿戴绝缘靴、绝缘手套，注意自身的防护安全。 8.4 猪被麻电后应保持心脏跳动，呈昏迷状态，不得使其致死。 9、刺杀放血 9.1 从麻电致昏到刺杀放血，不得超过30s，刺杀放血的刀口长度约为5cm，沥血时间不得少于5min。 9.2 正常情况下应当采用吊挂放血。

典型油脂的精炼工艺(1)

食用植物油脂食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。（一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I）厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H）厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油

3、国标一级油工艺流程厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 >脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 f脱臭f脱脂f精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭

食品专用油脂（一）大豆油、花生油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）软水 J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚贫油油脚操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90?95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3?3.5倍，水化时间30?40min，沉降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I?3 h。