桩板墙施工作业指导书

桩板墙施工作业指导书

1．适用范围

适用于新建XX铁路XX段YGT-3标段路基桩板墙施工。

2.作业准备

2.1内业技术准备

在开工前应组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。应制定施工安全保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参建施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工场地征地应完成，场地应平整。生活、生产房屋应修建完成，生活、办公设施应配齐，并能够满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。选择符合要求的材料（钢筋、混凝土）。

3.技术要求

（1）、抗滑桩、桩板墙、预加固桩身采用C35以上钢筋混凝土现浇桩，桩孔采用人工挖孔；桩板墙桩间可采用挡土板或桩间挡墙，挡土板采用预制C35以上钢筋混凝土现浇桩，桩孔采用人工挖孔；桩板墙桩间可采用接土板或桩间挡墙，挡土采用预制C35以上钢筋混凝土板，高0.5m。桩板墙挡板下部设M7.5浆砌片石找平层，厚0.3m，设桩间挡墙地段采用C20混凝土挡墙或C20片石混凝土挡墙。

（2）、挖孔护壁：当墙背岩土的Φ≤450时，采用C15钢筋混凝土现浇，厚0.3m，当地层破碎、滑面或为软塑状时，应适当加厚。当地层450＜Φ＜550时，按C15素砼，厚0.20m设计；当地层Φ≥550时，按C15素砼，厚0.15m设计。

（3）、路堤、路肩式桩板墙墙背地面以上部分，路堑式桩板墙墙肩以上部分通长设砂夹卵石反滤层，反滤层厚度为0.3m，最低排泄水孔下部和距墙顶0.5m高范围内设置夯填黏土防渗层。

（4）、当抗滑桩位于滑坡地段，有滑动迹象或需加快施工进度时，宜采用速凝、早强混凝土。桩板墙桩身强度达到设计强度后方可安放桩间挡土板，以及进行墙背填土或开挖桩前土体。滑坡地段桩前土体应间隔开挖；并宜从上至下逐层开挖，随挖随安挡土板。路堤式、路肩式桩板墙的墙后填土应在桩身混凝土达到设计强度的70%以后，才能进行填筑。

（5）、当地下水有侵蚀性时，水泥应按有关规定选用，结构耐久性应满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）及设计的有关规定。如结构耐久性要求的混凝土原材料品质、配合比参数限值以及耐久性指标要求；结构耐久性要求的构造措施（包括钢筋的混凝土保护层厚度）；与结构耐久性有关的主要施工控制要求；在严重腐蚀环境条件下对结构应采取的附加防腐蚀措施；与结构耐久性有关的跟踪检测要求；与结构耐久性有关的养护维修要求。 4.施工程序与工艺流程 4.1施工程序

桩板墙施工程序主要为：施工前准备→桩体开挖→桩体混凝土施工→桩体间土石方开挖→挡土板安装→挡土板后回填。

施工前准备为桩体位置土石方开挖，场地平整，桩位放样。桩体开挖经过检验后方可进行桩体钢筋绑扎和砼浇筑。待桩体强度达到设计强度的70%后进行桩体周围土石方开挖，开挖完成后安装挡土板最后进行桩板后回填工作。 4.2施工工艺流程

桩板墙工程总体施工工艺流程图

桩板墙施工工艺框图

4.3墙面桩、锚定桩施工

首先按设计进行桩体定位。基坑采用人工爆破开挖，搭设三角架起吊出碴。

用经纬仪定出路基法向即锚索预留孔管轴线，用水平仪精确定其

高程。用异型槽钢作横、竖带，采用万能杆件拼成“井”架，将桩围在“井”字中央，做立模支架，也做固模架子，并对模板进行桩长一次成型设计，有效防止混凝土灌注时桩身发生扭曲、倾斜与跑模。钢筋主筋提前对焊加工，模板按结构尺寸设计大块钢模，便于快速拼装成型，保证立模速度和外观质量。

桩身混凝土施作前严格进行相关的试验工作，保证砂、石大堆料加工质量、外加剂质量和混凝土拌合质量，优化施工配合比。设置串筒灌注，防止工作平台离灌注面过高造成混凝土离析。混凝土灌注采取整体浇筑，加强捣固，避免施工接缝，确保混凝土达到设计强度等级，增加桩的整体稳定性。

墙面桩、锚定桩施工工艺流程见下图：

4.4锚定孔钻孔施工

因地形条件限制需采用锚定孔代替锚定桩时，必须保证其成孔质量和灌浆质量，保证拉索在锚定孔内张拉时不被拔出。一般采用潜孔冲击式钻机造孔：用经纬仪放出基线和定出孔位，用方向架定出锚索方向，调整机位。钻进前按锚索设计长度将所需钻杆摆放整齐，钻杆用完时孔深即到位（考虑到钻杆长度误差，要求钻孔超深50cm左右），安上冲击器、钻头，接好管路即可开钻。钻进中钻具的斜度应与定位器所定斜度一致，每隔5m用测角仪校正钻孔方向一次。钻孔结束逐

根拔出钻杆和钻具，将冲击器清洗好备用，并以高压风吹净孔内粉尘，保持无浮碴。若遇渗水、塌孔、卡钻等，按有关技术措施进行处理。

锚定孔钻孔施工工艺流程见下图。

锚定孔钻孔施工工艺流程图

4.5低松弛预应力锚索施工

预应力锚索施工工艺流程见下图

预应力锚索施工工艺流程图

4.5.1锚索制作、安装、注浆

锚索可在钻孔的同时于现场进行编制。先将钢绞线调直，按：下料长度＝拉索设计长度+拉索桩长度+

垫墩高度 +千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度+张拉操作余量进行计算，用无齿锯截取（截长误差考虑为50～100mm）。拉索两端在固定端、张拉端预埋孔眼内及在锚定孔桩内的钢绞线均应除PE皮并清洗干净，然后进行编束。张拉端及中部拉索段，每1～２m扎紧箍环（或细铁丝）一道。锚固段每隔1m左右设一对中隔离支架，使每束钢绞线均布,保证每根钢绞线之间，钢绞线与岩壁间空隙大于5mm，以便所有钢绞线表面为砂浆所封包，

增强拉索与混凝土之间的粘聚力和镶嵌力。

钢绞线均布在隔离架预留槽中，再在拉索端头安设导向尖锥。隔离架中空部位安放φ1Omm注浆软管。最后据拉索长度与孔深进行对应编号，保证安装时准确无误。

将组装好的锚索抬至锚定孔孔位处，核实锚索与孔位对应，然后清孔一次，安装锚索。注浆管与锚索一起装入，缓缓插至孔底，管口与孔底保持30~50cm的距离。并确保钢绞线露出锚具外的长度为1m，以便张拉。检查调节定位止浆环和限浆环位置准确，确定注浆管畅通后，开动注浆机，采用孔底返浆法进行锚固段注浆。水泥浆水灰比(0.4～０.5)：1，可据需要掺适量早强减水剂、膨胀剂，注浆压力保持在0.3~0.6Mpa，注浆量通过砂浆位置显示器控制，并待孔口有水泥浆溢出时为止。注浆工艺流程：拌制砂浆→压水连通试验→开始低速小流量注浆→正常注浆→边注浆边提管→注浆至设计锚固长度→

终止、移位进行下一孔注浆。

4.5.2锚索张拉

注桨开始至三天内不得扰动拉索，防止影响锚定孔锚固力，三天后才可放直拉索将另一端穿入墙面桩锚孔，浆体抗压强度达到锚索设计锚固力强度后（约七天）方可张拉。锚索张拉前需对张拉设备进行标定，绘出千斤顶出力F（KN）和压力表指示的压强P（Mpa）曲线，作为锚索张拉时的依据。千斤顶标定结果与其理论出力误差应在规范规定值±2%以内方可用于施工。

张拉前依次安装工作锚板、工作锚夹片、限位板、千斤顶、工具锚、工具锚夹片。然后按有关施工规范给定的张拉吨位预张拉，并记录伸长值初读数；继续向张拉油缸加油至设计油压值，测量伸长值并作好张拉记录；荷载张拉至最后一级，观察变形情况稳定、无异常，即可打开高压油截止阀，张拉油压缓慢降至0，活塞回程，夹片自动跟进锚固。

采用“单根、对称、循环”张拉可保证每根钢绞线受力均匀，充分发挥锚索的整体功效。若采用整体分级张拉的程序，可预先施力100~200KN，然后按设计荷载的25%、50%、75%、100%、113%逐级进行，每级持荷3min，最后一级持荷稳压10min。张拉控制荷载以压力表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。每级加载后需用千分尺测量拉伸量，当实际伸长值大于计算伸长值10%或小于计算伸长值5%时应暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整，伸长量在允许范围内时方能继续加次一级荷载。

对于钢绞线的松弛、地层徐变等因素造成的预应力损失，宜通过超张拉等措施加以解决。

4.5.3锚索防锈防腐

（1）墙面桩、锚定桩内拉索两端防腐密封处理

预应力拉索置于路基填方内经常与空气、降雨、石屑接触，较易受风化侵蚀，拉索直接承受列车动荷，抗疲劳强度要求严，且使用寿命需在一百年以上。拉索松驰，补张拉困难，拉索损伤后无法采取补强与更换拉索措施。因此施工中须保证锚具、钢绞线不外露于空气中，并严格进行防锈防腐处理。

墙内填料压实至锚拉支点以上0.5m时沿墙面桩与锚定桩（锚定孔）之间开挖一底面平整、坡度平顺、深宽均为0.5 m的拉索凹槽，槽中设置拉索后用三七灰土或细粒土回填,并轻度夯实再张拉,然后

加盖凹槽盖板，土、板之间预留25cm沉降空间,以防产生次应力及拉索产生剪切破坏。

墙面桩、锚定桩内拉索两端与桩内钢管的空隙堵实密封，深度不少于35cm。

（2）封锚施工

封锚施工是在主体工程完毕，在全部荷载作用下，通过较长时间的量测监控，检验拉索无意外的较大松驰现象后进行的最后一项防锈

防腐工作。以φ150钢管将外露拉索、锚板、荷载传感器（量测用）套入其中，焊接于垫板上然后从上方方孔内倒人环氧砂浆，并振捣密实，封孔并刷防锈漆。环氧砂浆的组成及参考配合比为环氧树脂：二丁脂：（水泥+细砂）：已二胺为1：0.2：3：0.1。水泥：细砂为1：10。

拉索两端防腐密封示意图

封锚施工工艺流程图

4.6安装挡土板及填土(石)施工

墙面桩施工的同时按设计预制钢筋混凝土挡土板，待桩身强度达

到要求后采用吊车、高架索道吊装，人工配合就位（置于墙面桩地面

以上桩间的桩身丁型翼缘）。从底部起每升高1.2～1.5ｍ即停下来填筑墙内石方。按“四区段、八流程”工艺进行水平分层填筑、铺摊平整、碾压夯实施工。按“挖、装、运、摊、压”流水安排大中小机具，按“压、摊、运、装、挖”工序顺序定设备数量，保质保量、快速高效作业。

墙面桩和挡土板后不少于1m宽度的垂直带内，填石的每层虚厚度不大于30cm，采用小型机具并配合人力施工；拉索以上不少于1m 的范围内，填石的每层虚铺厚度不大于30cm，最大粒径不超过20cm，采用小型振动碾压机进行碾压；其余部分填石的每层虚铺厚度不大于50cm，填石的最大料粒径不超过30cm，并用中型振动压路机碾压密实。

4.7监控量测

为准确掌握拉索受力状态，应力松弛、损失情况以及回填土沉降量、钢筋受力、混凝土应变等情况，施工中精确埋设系列监测设备，以验证墙面桩的安全稳定性，改进回填与压实工艺、对锚索拉力进行调控、减少次应力、防止锚索遭剪切破坏，为现场施工决策和修正设计提供指导依据。

监测情况表

5.施工要求

5.1施工准备

5.1.1测量放样平整场地及排水

对场地进行平整清除杂物，然后进行施工放样。按设计图纸定出桩位、设十字护桩，引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。四周应挖好排水沟；桩孔四周设置地表截、排水及防渗设施做好排水准备，如拦水坎,并做孔口加固段钢筋砼锁口（高出四周地面20cm）；雨季施工期间，应搭设雨棚。备好井下排水、通风、照明设备。

5.1.2安装提升设备

施工完孔口加固段钢筋砼锁口并且混凝土达到一定强度后，在井口搭设20*20 cm方木(方木要求中间无节点)，然后铺设7cm厚木板，为确保稳定性及安全性，可采用铁丝把方木与木板固定在一起，并认真检查作业平台的牢固性。安装手摇轱辘，架设照明线，搭设孔口防雨棚；

5.2施工工艺

5.2.1桩身开挖、支护及排水

5.2.1.1每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。

5.2.1.2挖孔桩采用人力开挖，手摇轱辘提升。该段部分桩体处在粉砂岩夹泥岩层，对石质破碎或风化严重的岩层，采用风镐开挖；孔内若遇岩石或孤石采用浅眼松动爆破，炮眼深度为深入硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的1/3，孔内爆破采用塑料导爆管起爆，炸药采用乳化防水炸药。爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁砼强度尚未达到2.5Mpa时不得进行爆破作业；

5.2.1.3挖孔过程中每次进行护壁前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；

5.2.1.4孔内排水

挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。

5.2.1.5挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验检验的项目主要为：抗滑桩的断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度；桩孔孔型必须符合设计要求；桩孔孔底持力层必须符合设计要求。桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合下表。

桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验方法

孔底不得积水,并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软层, 然后自检后，报驻地监理工程检查合格后安装钢筋，灌注混凝土；

5.2.1.6开挖过程中，保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位联系作相应处理，以确保桩的质量。开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，并准确记录相应土样资料；

5.2.2护壁

5.2.2.1护壁采用C20钢筋砼结构，每掘进1.0m，要立即立模灌注混凝土护壁，护壁模型采用竹胶板拼装，根据孔的截面大小分10块制作。护壁砼应紧贴围岩，护壁砼模板的支撑在灌注完成24h后方

可拆除。下一节开挖应在上一节护壁砼终凝后进行，先挖Ⅰ部，后挖Ⅱ部。护壁混凝土的灌注，上下节可连成整体，也可间开，视孔壁稳定程度定。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。

开挖程序见图“抗滑桩井孔开挖程序图”。

施工中，随时检查护壁受力情况。若发现护壁开裂、错位，孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。

抗滑桩井孔开挖程序图

5.2.2.2

寸是否满足设计图纸要求，并作及时调整。然后放入钢筋网片，将其

位置固定。

5.2.2.3护壁砼采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。

5.2.3钢筋制作安装

5.2.3.1钢筋制作在施工现场进行，钢筋在施工场内分段绑扎，

然后使用吊车进行吊装，在孔口上进行焊接。并符合图纸尺寸要求，

钢筋骨架完整牢固。钢筋主筋采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。

5.2.3.2为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在安装过程中不产生

变形，每隔2.0m设置设一道加强箍筋，在箍筋上设穿心式砼垫块，

以保证钢筋的保护层厚度。

5.2.3.3在安装钢筋之前，对挖孔进行清底，做到孔底平整无松

碴，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。

抗滑桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验方法

5.2.4砼灌注

5.2.4.1砼灌注采用串筒施工，插入式震动器振捣密度实；砼灌注过程中，认真做好各项记录、监测工作。

5.2.4.2砼灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。

5.2.4.3砼灌注至桩顶标高。

5.2.4.4桩身混凝土强度达到设计要求的70%，再开挖桩前土石方，严禁超前开挖土石方后施工桩。

5.2.4.5桩身外露部分的护壁，在浇筑混凝土前注意桩身与护壁间须采取隔离措施，以利拆除及使桩身平整美观。

5.2.5桩基检测

桩基养护至设计强度后，委托有资质的检测单位进行桩基无破损检测，经检测合格后才能施工。

5.2.6坍孔事故的预防

5.2.

6.1护壁混凝土达到设计强度后方可拆模；

5.2.

6.2护壁厚度不符合设计要求，要凿除重新灌注护壁混凝土。

5.2.7桩板预制

桩板墙桩板采用C30钢筋混凝土，模板采用钢模板。

5.2.7.1模板在使用前需在施工现场进行拼装，确定模板尺寸及模板接缝符合设计要求；模板使用前打磨后涂脱模剂，随后用干净棉

纱擦掉模板表面多余的油脂，再涂脱模剂，并擦干，最后立模。具体顺序为：打磨-涂油-擦干-涂油-擦干-立模。模板打油或立模后如不能急时浇筑砼，应用塑料膜进行覆盖，防止灰尘污染模板影响砼外观。

5.2.7.2钢筋加工在加工场内进行，运到现场后就地进行绑扎，钢筋贮存于地面以上0.5米的平台或枕木支垫上，并使其不受机械损伤,也不致于由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损；钢筋存放期间应加以覆盖保护，防止灰尘污染钢筋，存放的钢筋须无灰尘、无锈蚀、无松散锈皮、无油漆、无油脂或其他杂质；所有钢筋须准确安设，浇砼前，不低于混凝土强度的砼垫块将钢筋垫好,以保证钢筋有足够的保护层厚度。钢筋须牢固地绑扎在一起，不允许在浇筑砼过程中安设或插入钢筋。

5.2.7.3严格控制骨料中的含泥量，骨料中大块的、能看见的泥块必须由人工拣出，骨料含水量应严格控制，随着天气的变化，砂子、碎石含水量也不一致，特别是下雨后含水量变化很大，堆放在上层的骨料与下层的骨料间含水量差别也很大,因此要根据骨料含水量的不同及时调整施工配合比。砼运输到现场后要及时进行浇筑，以免时间过长引起砼泌水或初凝。

5.2.7.4预制挡土板的尺寸误差：长度为+10mm～-5mm，宽度和厚度为±5mm，且外观平整无蜂窝麻面。

5.2.8挡土板安装

5.2.8.1预制挡土板应待其混凝土强度达到设计值的75%以上方可进行运输与吊装。运输和吊装时应当避免强烈震动，防止挡土板破损。

5.2.8.2挡土板和锚固桩间连接应牢固，并符合设计要求。

5.2.9桩板墙后填筑

5.2.9.1桩板式挡土墙后填筑应符合填料中的土块应打碎。填料为泥质胶结或其他易风化的软石时，应控制岩块的粒径，填料粒径不

得大于填筑厚度的2/3。

5.2.9.2墙后填料必须分层压实，分层厚度以30cm为宜，填料直径不得大于10cm。填筑层压实质量的检验数量、检验方法见下表。

填筑层压实质量检验数量、检验方法

6.劳动力组织

6.1劳动力组织形式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求等进行配置下：

7.材料要求

7.1 水泥：宜用42.5级普通硅酸盐水泥，有出厂合格证及试验报告。

7.2 粗、细骨料的各项指标符合规范的规定。

7.3 钢筋：品种和规格均符合施工图规定，并有出厂合格证和试验报告。

7.4 外加剂，掺加料，根据施工需要并通过试验确定。

8.设备机具配置

由于锚索施工、墙面桩、锚定桩施工大都是在脚手架上进行，立体交叉相互制约，故要求设备轻型化、作业高效化，零配件备用充足，按上述原则选择的机械设备见下表。

机械设备配置表

9.质量控制及检验

9.1质量控制

9.1.1严格执行质量交底制度，各分项工程开工前，实行质量交底制度，就该分项的工艺流程、质量要求等对协作队伍人员及现场管理人员作详细交底，并有接收人签字。

9.1.2对工序实行严格的“三检”，“三检”即：自检、互检、交接检。如护壁厚度、钢筋加工及绑扎等。施工时上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。

9.1.3严格材料、成品和半成品验收，对所有入场材料，必须按技术规范要求进行检查，质量检查记录和试验报告保存备查。对检查验收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。

9.1.4挖孔施工质量保证措施，挖孔过程中要随时检查也的垂直度在钻孔达到要求深度后，对孔深、孔形、孔位、孔的尺寸等进行检查并作出记录。挖孔测量定位必须准确，孔位任何方向偏差不大于5cm，灌注混凝土时有专人负责检查，填写灌注记录，测量砼面的上升情况，且必须连续灌注完毕。

9.1.5隐蔽工程检查验收，对隐蔽工程的检查要及时，并且不合格结构物严禁进行覆盖，钢筋笼检查合格后才能浇注混凝土。

9.2质量检验

9.2.1抗滑桩桩孔断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。

检验数量：施工单位检验5～10个断面。监理单位见证检验1～2个断面。

检验方法：尺量。

9.2.2桩孔孔型应符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：观察、测量。

9.2.3桩孔孔底持力层应符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：现场鉴别。

桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验方法

9.2.4钢筋的品种、规格、质量应符合设计要求，其进场检验应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414—2003）附录E的规定。8.2.5钢筋骨架的规格、数量、钢筋骨架形式、钢筋连接方式应符合设计要求。

检验数量：施工单位全部检查；监理单位按施工单位检验数量的10%平行检验。

检验方法：观察、尺量。

9.2.5竖向主钢筋或其他钢材的接头应避开土石分界和滑动面处，接头分布应符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：观察、尺量。

9.2.6桩身钢筋接头的施工质量应符合铁道部现行《铁路砼与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424）的有关规定。

抗滑桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验方法

9.2.7抗滑桩砼所使用水泥、粗、细骨料、外加剂等原材料的品种、规格、质量应符合设计要求，其进场检验应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414—2003）附录E的规定。

9.2.8抗滑桩桩身砼强度等级应符合设计要求。

检验数量：施工单位每100m3砼取1组试件，不足100m3亦制取1组试件。监理单位按施工单位检验数量的10%平行检验，且不少于1组。

检验方法：试件做抗压强度试验。

9.2.9抗滑桩桩身砼应连续性、完整。

检验数量：施工单位、监理单位全部检验。

检验方法：低应变动力检测或声波透射法

9.2.10桩身地上部分应按设计预埋件或设置牛腿，以便安装挡土板。预埋铁件或牛腿的规格、尺寸、数量应符合设计要求。

检验数量：施工单位全部检验，监理单位按施工单位检验数量的20%见证检验。

检验方法：观察、尺量、计数。

9.2.11钢筋混凝土挡土板所用水泥、粗、细骨料、外加剂等原材料的品种、规格、质量应符合设计要求，其进场检验应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414—2003）附录E的规定。