联络通道施工方案按专家意见改

第1章编制说明1.1编制原则

1、严格遵守设计规范、施工规范和质量验收标准。

2、根据联络通道位置处工程地质水文地质条件、埋深以及施工条件等，选择合理、可靠的施工方法和技术，确保联络通道施工安全，减少盾构施工影响和地层的扰动；选择合适的施工工艺和工法,以确保施工工序和工程质量。

3、合理部署，突出重点，组织多工作面平行作业，以确保工期。

1.2编制依据

1、《工程测量规范》GB50026-93

2、《地下工程设计规范》GB50157-92

3、《地下铁路工程施工及验收规范》GB50299-1999

4、《地下工程防水技术规范》GB50108-2001

5、《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002

6、《混凝土质量控制标准》GB50164-92

7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

8、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001

9、《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

10、根据现场实际考察情况，本单位类似工程施工经验、施工水平、资源情况及其他有关规定。

第2章工程概况

2.1工程范围、结构形式及主要工程数量

2.1.1概况

新华大街站～玉带河大街站区间线路北起新华大街北侧、滨河北路以西200m的规划路环岛路口下的新华大街站，线路出站后下穿新华东街，沿滨河北路西侧的规划道路向东南敷设，到达玉带河东街北侧、滨河北路西侧的玉带河大街站。设计里程范围：右K36+519.650～右K37+733.899，右线隧道长度1214.249m；左K36+519.650～左K37+727.526，左线隧道长度1207.876m。

区间于右K37+110.000设置１号联络通道；于右K37+697.000设置盾构始发井，兼做２号联络通道，兼做玉带河大街站站端设的1号迂回风道。

本方案为1号联络通道施工方案。1号联络通道基本情况如表2.1.1所示。

2.1.2工程结构型式

新玉区间1号联络通道长度为7.0m，净空尺寸2.5×2.8m，外轮廓开挖尺寸3.6×3.95m，采用矿山法施工，地面降水并配合洞内超前小导管注浆加固，复合式衬砌，初衬采用立格栅挂网喷射混凝土，二衬采用C40模筑混凝土，初衬与二衬之间设防水层，材料为EVA防水卷材与400g/m2的无纺布。

2.2工程地质

2.2.1区间内主要地层性状

本标段位于北京市通州区。工程场地内地势平坦，本合同段在地质构造单元上处于顺义凹陷和大兴隆起，地貌单元位于北运河河谷及两侧Ⅰ级、Ⅱ级阶地上，第四纪覆盖层厚度250～350m。

始发井基坑开挖深度范围内地层主要为：场地浅表层为厚1～2m的填土，其下为第四纪新近沉积层（Q2+3al+pl），沉积的粉土、粘土、砂层，以下为厚度较厚的第四纪全新世冲洪积层（Q4al+pl），为沉积的粘性土、粉土、砂土及卵砾石层，再以下为第四纪晚更新新世冲洪积层（Q3lal+pl），为沉积的粘性土、粉土、砂卵石互层，并以砂土、卵石土为主。

新华大街站～玉带河大街站区间隧道洞身下穿的地层主要为：本盾构区间隧道覆土7.1～14.5m，隧道洞身主要穿过的土层中有细粉砂②3层、粉细砂⑤层、圆砾⑤4层、粉土⑥2层、细中砂⑦层。结构顶板以上土层主要为粉细砂②3层。区间隧道基本在粉细砂⑤、圆砾⑤4层、细中砂⑦层中下穿。

2.2.2区间水文地质条件

根据勘察报告，本站基坑存在两层地下水，地下水类型分别为潜水（二）和承压水（四）。潜水(二)含水层岩性主要为粉细沙②3层、细中砂⑤层及圆砾⑤⑦层水位埋深为9.3～10.5m，

水位标高为10.96～11.99m，该层水属于强透水层，连续分布，主要接受侧向径流及越流补给，以侧向径流和人工开采的方式排泄。

2.2.3区间联络通道地质及水文地质条件

联络通道覆土以上主要为房渣土①层、粉土填土①2层、粉细沙②3层、粉土②层，围岩稳定性很差，很难形成自然应力拱，施工过程中容易发生坍塌，需要及时支护。

联络通道开挖范围内为粉细砂④3层。粉细砂④3层：褐黄色～灰色，中密～密实，饱和，低压缩性，含云母、石英长石等，局部含中粗砂夹层，偶见圆砾。围岩分级为VI级，土石可挖性为I级。侧壁围岩土体的再自稳能力差，加上潜水（二）的影响，容易发生涌水涌砂和流土等不良现象，极易发生隧道坍塌。联络通道底以下为粉细砂⑤层。联络通道位于现状潜水（二）水位线以下，联络通道施工采取地面降水、洞内超前小导管注浆加固的方式进行施工。

1号联络通道

图2.1.1联络通道地质纵断面图

图2.1.2联络通道平面图

第3章施工部署

3.1施工安排

根据本工程盾构隧道施工进度，安排1号联络通道在本区间右线贯通后施工。

从施工准备开始，按正常情况考虑，1号联络通道计划工期如。

3.2总体施工方案

联络通道开挖前先设置管片支承钢架，然后破除洞门；根据地质情况采用台阶留核心土法开挖，隧道衬砌用组合钢模板进行混凝土浇筑。

联络通道施工用水、用电从盾构隧道供水、供电管线接入；凿岩、喷混凝土用高压风采用SP306移动空压机（12m3/min）进行供风；进料、出碴运输通过电瓶车来完成。

3.3施工资源配置

3.3.1劳动力需用计划

1、注浆人员组织：

分两班作业,每班人员如

2、联络通道开挖人员组织：

开挖及初期支护分两班作业,每班组织如

3、联络通道结构支护施工人员组织：

二衬立模浇筑分两班作业,每班组成人员如

施工机械、设备如表3.3.4。

表3.3.4主要施工机械、设备表

3.3.3施工用风、水、电

a施工用水采用区间隧道的主供水管线供水，在主供水管线上设开关，通过φ25的橡胶管向通道作业面供水。

b施工用电直接从区间隧道的动力线引入。

c施工用的高压风除喷砼采用12m3的空压机供风外，其余均采用3m3的电动空压机供风。

d由于通道较短，不进行施工通风，必要时采用鼓风机局部通风。

e由于通道较短，施工废水可自然流排到区间隧道内，通过区间隧道的排水系统排出，必要时采用1.5m3/h的潜水泵排水。

第4章降水井施工方案

根据详勘资料、现场施工条件、地下管线情况、现场构筑物影响等多方面因素的分析，确定联络通道采用延长式管井降水方案。根据新玉区间工期安排合理确定抽水方案。

由于联络通道暗挖段结构底板位于潜水（二）含水层底板附近，受含水层起伏变化等因素影响，该部位存在潜水残留水，应辅助导流、明排、注浆等处理措施。

新华大街站～玉带河大街站区间1号联络通道降水井设计参数见表4.1.1，

图4.1.11号联络通道降水井平面布置图

降水井施工方案详见《联络通道降水井施工专项方案》。

第5章施工方法及工艺

5.1联络通道施工方法

5.1.1联络通道施工流程

1号联络通道需进行施工，总体施工流程见图5.1.1。

图5.1.1联络通道施工流程图

（1）在联络通道暗挖施工之前，先对联络通道进行降水施工，降水施工需提前至少15天进行。

（2）待水位达到预定高度以后即可进行联络通道的施工，联络通道从左线向右线方向开挖，开挖采用上下台阶法。

①联络通道施工时首先要架设联络通道管片临时支架。

②在开挖之前完成通道处左右各二环管片背后土体的二次注浆，然后在开洞门处管片钻孔，对洞门处土体注浆，以达到封闭水流及加固土体的目的。

③在达到加固效果后，切割管片，从左线隧道对联络通道拱部打入小导管进行注浆加固，待加固完成后再进行通道的开挖，在洞门处的土方开挖要通过反阔施工从而扩大开挖断面。开挖顺序采用从左线往右线单向开挖，根据地层的情况，采用上下短台阶法施工，开挖过程中及时支护。

④在初期支护全部封闭成环后进行背后注浆，待围岩及初支基本稳定后再分段施工防水和二次衬砌。

5.1.2盾构隧道的加固

为避免联络通道施工时对已处于稳定（受力平衡）状态的成型盾构区间造成较大的影响，在施工联络通道前，需对盾构区间隧道进行加固。

（管片切割前）隧道的加固步骤和方法

①进一步紧固隧道联络通道附近20环范围管片连接螺栓，确保管片间连接紧密。

②在盾构隧道内部采用25b和40b工字钢对联络通道两侧3环内管片进行支撑。隧道工字钢加固布置见图5.1.2。

通道口处隧道内临时内支撑设置图相邻环临时内支撑设置图

钢支撑纵向布置图

图5.1.2隧道工字钢加固布置图

说明：1、支架设置在每环管片的中部，纵向每隔1.2m设置1榀，共设9榀，其中，特殊衬砌环设置3榀，其前后3.6m（3环）各设置3榀。

2、联络通道施工时，两条隧道均设置工字钢支撑。

3、所有杆件之间的连接均采用焊接。

4、机车通过支架时，必须限速行驶，以避免碰到支架。

③打开管片注浆孔，检查盾构隧道壁后回填情况，必要时进行补注浆回填。补注浆范围为联络通道轴线前后各3环。注浆浆液为水泥＋水玻璃双液浆（C-S），水泥浆配比（重量比）为C：W=1：0.8，双液浆配比为C：S=1：1，注浆压力0.5~0.8Mpa，逐步增加；注浆结束标准采用双重指标控制，当注浆压力达到0.5~0.8Mpa或者注浆量达到设定值即可停止注浆。

主要技术措施

（1）为保证加固过程的安全和施工质量，安全员和质检员要进行全过程的监督检查。

（2）对管片进行支撑钢架各支点与管片紧密接触，并具有较高的刚度。

（3）为保证补注浆效果，补注浆时采用从联络通道中心向两侧逐环进行，多孔进行补注，孔位尽量保持对称，压力从小到大逐步增加。

（4）为掌握注浆过程的管片位移情况，全过程进行管片变形观察和监控。

（5）补注浆后，要等强度达到要求后才可进行下一步作业。

5.1.3开洞门注浆

（1）设计图纸要求

联络通道开洞门施工主要采用超前小导管注浆加固，使用φ32，L=2.7m的注浆小导管，干砂主要使用改性水玻璃浆液，含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液加固地层。

1）开洞门前注浆

①开洞门前注浆孔布置

开洞门之前要对加强环以及前后各两环进行二次补浆。然后用钻机在管片上钻孔，通过钻孔和管片原有的注浆孔对管片后的土体进行超前注浆加固，共布置24个注浆孔（含管片4个自有注浆孔）。联络通道注浆孔布置见图5.1.3。

图5.1.3联络通道注浆孔布置图

②注浆方式

通过打设超前小导管的注浆方式，提前对开挖地层进行加固，使用DN32，L=2.5m的注浆小导管，仰角为30°，小导管间距为300mm。

③浆液的选择

干砂主要使用改性水玻璃浆液；

含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液加固地层

④注浆压力

注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于0.6MPa。

2)开洞门后注浆

①注浆孔的布置

开洞门后通过拱顶打设超前小导管对洞门处地层进行进一步加固，使用DN32，L=2.5m 的注浆小导管，仰角为30°，小导管间距为300mm。

图12开洞门小导管布置图

图13开洞门小导管立面图

②注浆方式

通过打设超前小导管的注浆方式，提前对开挖地层进行加固，使用φ32，L=2.7m的注浆小导管，仰角为30°，小导管间距为300mm。

③浆液的选择

干砂主要使用改性水玻璃浆液；

含水砂层主要使用水泥水玻璃浆液加固地层

④注浆压力

注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于0.6MPa。

如果在开洞门时上述小导管注浆方式不能满足地层加固的要求，即召开四方会议，讨论采取其它合适的加固方式，包括无管注浆的加固方式，具体如下：

（2）无管注浆方式

根据设计图纸说明和地勘报告介绍，联络通道砂层稳定极差，开挖时可能出现塌方或流沙，引起地面沉降或塌方，对顺于路和府前西街的交通产生严重的影响，所以为了保证开挖过程中砂层的稳定，在超前小导管注浆加固不能满足加固效果时，可采用无管注浆方式，具体采取措施如下介绍。

1）注浆范围

联络通道注浆加固范围主要为拱顶粉细砂层，加固厚度为6m，加固长度为7m，加固宽度为5.9m（开挖面外扩1m）。

2）注浆孔布置

开洞门之前要对加强环以及前后各三环进行二次补浆。然后用钻机在管片上钻孔，通过钻孔和管片只有的注浆孔对管片后的土体进行超前注浆加固，联络通道共布置24个注浆孔（含管片4个自有注浆孔）。联络通道注浆孔布置见图5.1.4。

图5.1.4联络通道CT3注浆孔布置图

3）注浆方式

洞门加固采用WSS注浆工法，后退式注浆方式

4）浆液选取

注浆材料采用AB、AC化学浆液，主要材料如表4-2所示。

表4-2浆液配比表

现场实际试验期间选择A液：B液比例=1：1，凝结时间为10min~20min

5）注浆参数

①注浆速度：150～250 L/min；

②注浆压力：1～3Mpa，根据实际进行调整。

③注浆扩散半径：1m。

④注浆深度：7m。

联络通道长7m，一次性进行全断面加固。

隧道在开挖过程中，局部出现土体加固效果不佳的情况下，使用小导管补注浆方式加固土体，以便满足开挖的要求。

5.1.4洞门破除

洞门破除使用取芯钻机分块切割，共7道分割线，具体见图5.1.5、图5.1.6，切割前将管片的切割范围用红油漆明显标识出来，切割时严格按标识线进行管片切割，切割时从上到下进行，将切割下来的管片运出隧道，然后清理管片切割面。

图5.1.5管片洞门处立面图图5.1.6管片切割立面划分图

⑶洞门切割完1、2、3部分时，进行上部土方开挖，挂设钢筋网，密排钢格栅，搭设琐脚锚杆，喷射混凝土，形成上台阶后封闭掌子面；切割下部混凝土管片，进行下部土体开挖及初衬施工。

5.1.5土方反扩施工

根据设计，开口尺寸在联络通道衬砌界限内，开口后需要上挑高度约为1279mm，两侧各需要外扩1150mm，由于在开洞门时注浆有一定的死角，所以要进行土方的反扩施工，即对于洞门处拱顶及侧壁的土体要通过两次开挖达到扩大断面的开挖效果。反扩开挖的长度为2200mm。

1）首先在洞门处沿19°角向上开挖，沿26°角向两侧开挖，施做初衬，具体扩挖见图5.1.7。

图5.1.7扩挖平面图、立面图

2）扩挖位置钢格栅的尺寸

在扩挖的过程中洞门处六榀钢格栅连做，钢格栅均为矩形格栅，每边中间作为连接点，高度分别为2.292m、2.607m、2.959m、3.237m、3.412m、3.587m，宽度分别为1.600m、2.376m、2.696m、2.950m、3.108m、3.268m。

3）在初衬达到70%的强度后，进行反扩施工。

对洞门处还未开挖的土体通过打设超前小导管进行拱顶注浆加固，共打设三排小导管，每排小导管环向间距300mm，第一二排小导管与水平方向夹角为39°，第三排小导管与水平方向夹角为57°。达到加固效果以后，破除拱顶的初衬混凝土，开挖相应的土体，然后再在开挖处架设钢格栅和锚喷混凝土。反向开挖共要重新架设5榀钢格栅，所以要分5步开挖，每开挖完成一榀钢格栅的架设锚喷混凝土以后，再进行下一步的土方开挖。在开挖时，先开挖拱顶的土体，架设拱顶的钢格栅，然后再开挖下部土体，架设相应的钢格栅。土方反扩施工见图5.1.8：

图5.1.8土方反扩施工立面图

5.1.6联络通道标准段初衬施工

土体上方打设超前小导管注浆加固→隧道导洞上部土方开挖→挂网、喷射混凝土→架设侧墙及拱顶格栅拱架→打设锁脚锚管→锚喷混凝土→隧道导洞下部土方开挖→挂网喷射混凝土→架设侧墙及底部钢格栅→锚喷混凝土（隧道土方开挖循环施做）。

第一步WSS工法注浆加固（小导管补强）第二步架设钢格栅及钢筋网片，

锚喷混凝土，打设索脚锚管然后开挖下台阶土方第三步架设钢格栅及钢筋网片，第四步架设钢格栅及钢筋网片，

锚喷混凝土，打设索脚锚管然后锚喷混凝土

开挖下台阶土方

第五步二衬施工

5.1.

6.1超前小导管施工

联络通道拱顶采用超前小导管注浆加固，在拱顶布置，每两品榀格栅钢筋打设一环，超前小导管采用直径为DN32，长度为2.5m，布设在顶部圆拱范围，间距300mm，外插角15°~18°。每榀格栅钢架侧墙节点处各设一根锁脚锚管，锁脚锚管采用DN32，长度2.5m。

超前小导管施工包括封闭工作面、钻孔、安设小导管、注浆、效果检验等工序。施工工序见图5.1.9。

图5.1.9超前小导管施工

（1）施工方法

1）打孔布管：小导管在打管前，按照设计要求放出小导管的位置。用风镐作为动力，用专用顶头将小导管顶入。小导管尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。

2）导管制作：孔径为8mm 的花眼，梅花状布置。导管前端应加工成锥形，导管后部600mm 长不设出浆孔，后端部加设加强环，如图所示。

图小导管构造图

3）超前导管安设：超前小导管每榀设置一环，环间距300mm ，仰角15~18°，纵向搭接长度不小于1.5m 。

4）封面：小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口，以防止浆时，管口堵塞。 5）注浆：由于水泥浆和水玻璃浆液混合后凝结速度极快，水泥浆和水玻璃在注入土体前不能混合，注入时必须采用双液注浆泵。

（2）注浆参数 ①注浆压力

注浆压力应根据地层现场试验确定，一般不大于0.6MPa 。 ②注浆材料

无水地层：改性水玻璃 有水地层：水泥水玻璃 ③注浆数量

单根小管注浆量

αβπLn R Q 2

= 式中：R ——浆液扩散半径，0.25m ；L ——注浆管长； N ——地层孔隙率；α——地层填充系数，一般取0.8； β——浆液消耗系数，一般取1.1~1.2。

单根注浆结束标准：注浆过程中，压力逐渐上升，流量逐渐减少，当压力达到0.6MP 时，可结束该孔注浆；注浆量已达到理论注浆量2倍时，并无漏浆现象，亦也可结束该孔注浆。

本循环结束标准：所有注浆孔均达到注浆标准，无漏注现象，即可结束本循环注浆。

5.1.

6.2土方开挖方案

联络通道的断面尺寸为3.6m×3.95m，采用台阶法施工，预留核心土，其高不小于在施段面高度得1/2，宽度不小于在施段面宽度得1/3。

台阶发施工剖图

台阶法施工

第一步：施工超前小导管，注浆加固土体。

第二步：挖隧道上部上台阶土（1步），并预留核心土。初喷挂网、安装拱顶格栅钢架，打设锁脚锚管，复喷混凝土。

第三步：挖隧道下部（2步）下台阶土，挖至底部，初喷挂网、安装底部及侧墙格栅钢架，打设锁脚锚管，复喷混凝土。

上台阶与下台阶间距3m，同时推进。

4-31台

5.1.

6.3挂网喷混凝土施工

（1）施工工艺

锚喷混凝土施工工艺流程如图所示。

图喷射混凝土施工工艺流程图

（2）施工方法

1）材料

钢筋网片：φ6.5@150×150

水泥：42.5普通硅酸盐水泥

其他：粒径不应大于15mm碎石和中砂；

速凝剂：初凝时间不应超过5min，终凝时间不应超过10min。

2）混凝土配合比应根据试验确定，喷射厚度为300mm，喷射压力不小于0.8MPa

3）喷射砼作业应紧跟开挖工作面，并符合下列规定：

砼喷射应分片依次自下而上进行并先喷钢筋格栅与壁面间砼，然后再喷两钢筋格栅之间砼。每次喷射厚度为：边墙70～100mm；拱顶50～60mm。喷射砼回弹量，边墙不宜大于15%，拱部不宜大于25%。

4）喷射砼（洞内温度一般在5℃以上）完成2h后应进行喷水养护，如果气温低于5℃不得喷水养护，应进行覆盖养护。

初衬封闭后开口范围补浆

在初衬施工完成以后，要采取小导管的方法对开口范围拱顶和底部都进行注浆加固，防止管片上浮和下沉。小导管环向间距为300mm。直径为32mm，长度为2.5m。具体见图。

图小导管打设立面图

格栅钢架施工

机械设备，格栅钢架施工所用机械设备有：电焊机、氧焊机、钢筋切割机。

格栅架设工艺流程：

（1）放大样：放样在钢筋加工棚内进行，按设计图精确实施；

（2）格栅制作：格栅主筋在样模上冷弯成形，箍筋、架立筋、连接件等在钢筋加工台制作完成后，与主筋焊接形成格栅单元；

（3）试拼：第一榀格栅制作好后应试拼，在地面上将各单元按设计图拼装，拼装完成后进行检验，经检验合格后方可进行批量生产；

（4）测量定位：用全站仪、直尺和激光指示仪等工具，对格栅位置准确定位。

（5）格栅架立：格栅采用人工架立，格栅架立后要复测，人工调整格栅位置。基脚处沿纵向设立槽钢或木板以增加地基承载力，拱脚处打设锁脚锚管。

（6）格栅连接固定：每榀相邻段格栅钢架分别用4根和格栅主筋相同规格钢筋进行连接，钢筋连接牢固（采用节点帮焊，焊接长度不小于10d），每榀格栅之间用连接筋连接。每榀相邻段的格栅角板处用螺栓连接，如果角板间距较大，螺栓无法连接时，再用两角板间加筋连接。同时角板四周进行三面围焊。

（7）结束：格栅钢架架立完成，要及时作初支喷射砼施工。

图4-34格栅钢架图

5.1.7二次衬砌及防水施工

（1）二次衬砌方法

联络通道二次衬砌在初衬施工完成，并已施做防水层后进行，采用拼装式模板，全断面先墙后拱一次灌注。混凝土等级为C40。

施工顺序为：底板→侧墙→拱顶。

检查空间尺寸，放线。

按要求绑扎钢筋，钢筋保护层、级别、直径、间距应符合设计及施工规范。

立模：拱部模板预先做好，浇注前涂刷隔离剂，相邻两模板高差不大于2mm。

按设计图纸预埋注浆管，现场制作混凝土试块。

按设计标号定购商品混凝土，人工浇灌，用棒式振捣器均匀振捣。

另外，永久结构与临时支护间可能残留的空隙应采取注浆充填方式解决：

a两嗽叭口部位可借用管片吊装孔埋管注浆；

b其它部位预埋注浆管注浆；

c注浆时间为浇筑混凝土后一周，注浆终压为0.5MPa。

二次衬砌应在初衬完成后模筑衬砌采用商品混凝土，由洞内电瓶车运输至洞内联络通道位置，经过二次倒运至工作面，采用插入式振捣。

（2）分项工程

①钢筋工程

钢筋在地面加工，通道内搭架绑扎，钢筋必须有质保书和试验报告单，严格遵守“先试验后使用”的原则。

钢筋焊接加工

钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及使用的钢板和型钢均符合要求和有关规定。

焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等，焊接处不得有缺口、裂纹，无较大金属焊瘤，钢筋端部的扭曲、弯折予以校直或切除。钢筋加工和焊接允许偏差分别见表。

钢筋成型与安装

钢筋的钢种、根数、直径、级别等符合设计要求，同一根钢筋上在30d且<500mm的范围内只准有一个接头，绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。

钢筋搭接采用搭接焊。在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，并设足够数量及强度的限位筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上放置重物。

焊接成型的钢筋网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形，钢筋与模板间设置足够数量与强度的砂浆垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板，焊接时防止火花灼伤防水板，二次衬砌背后注浆管按设计要求焊接在钢筋上，钢筋安装允许偏差见表5.2.3。

②模板工程

采用模板架与组合模板，模板采用优质钢制成300×1200mm的可调模板，堵头板及特殊部位采用无节松木板，厚度为50mm。

通道模板在拱部及拱脚下1米设置封口位置，纵向间距2米。模板重复使用时应随时修整。模板架预留沉落量为10～30mm。

模板架支立间距为1.0m，其允许偏差为以线路中线为准横向位置为±10mm，拱架垂直度为3%。

模板拼装严密，不露浆，使用前应试拼一圈检查。

端头模板采用弧形木堵头，宽250mm，长1000mm。

通道洞身模板架：

通道洞身钢拱架采用18mm工字钢加工，共加工6榀钢拱架，钢拱架底部和起拱线横向水平采用14mm工字钢加强支撑，钢拱架底部和起拱线纵向水平采用槽钢14mm将钢拱架连成一体，洞身钢拱架采用?60mm钢管满堂支撑，?60mm钢管端部和可旋顶托连接以便微调钢管长度。

③混凝土工程

浇筑混凝土前检查防水板的铺设，钢筋预埋件，止水钢板，端头木模板，洞身钢模板等是否

符合设计及规范要求，模板台架是否稳固、牢固，清除模板内的杂物等，准备就绪后浇筑混凝土。

混凝土采用商品混凝土由搅拌车运输至工地，在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实，在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时应力求缩短运输时间。浇筑混凝土坍落度边墙宜为100～150mm，拱部宜为150mm，混凝土到场后核对试验资料及使用部位，作坍落度试验，对于超过标准1-2cm的立即通知搅拌站调整。

现场自制料斗将商品混凝土由地面吊运至井下，并由电瓶车将混凝土运送至工作面。混凝土采用人工浇筑，混凝土泵送入模时，左右对称浇筑，沿通道高度分层进行，每一循环应连续灌注，以减少接缝造成的渗漏现象。衬砌模架按灌注孔先下后上，由后向前有序进行，防止发生混凝土砂浆与骨料分离。