主要工业国家自由锻液压机改造和大锻件生产情况
主要工业国家自由锻液压机改造和大锻件生产情况
1、日本：
生产大锻件企业约20余家，1980年大锻件产量为73万吨，到1987年，在这6年中产量在52～62万吨范围中波动，1999年产量减到50万吨，2000年起产量有所增加，但仍在50～60万吨范围之间波动。椐有关资料报导，2002年生产大锻件企业有22家，产量为54万吨。
在1985～1995年期间，对10台50MN以下自由锻液压机进行更新或现代化改造，现拥有10～130MN 自由锻液压机约40台。所有压机都配用锻造操作机（10～400t-m）。1980年的从业人员为3800人，从1991年起从业人员随大锻件产量波动而减少，到1999年从业人员减到1850人。
日本生产大型自由锻件的主要企业有日本制钢所室兰工厂（JSW）、神户制钢（KOBE）、日本铸锻钢（JCFC）、日立公司、日立金属、川崎制钢公司、大洋制钢、关东特钢等。在日本能采用＞300t钢锭生产大型自由锻件的企业是JSW、KOBE、JCFC。
在近10多年中技术改造较好的是JSW，它拥有100MN 、80MN自由锻液压机各一台，1989年用一台新型双柱下拉式30MN油压机替换原20MN和10MN水压机。80MN液压机配240 t-m锻造操作机，30MN
油压机配80 t-m锻造操作机。30MN油压机和操作机可进行联动，采用计算机控制，在锻造台阶轴、中间轴、平板、模块等锻件时可进行全自动锻造，自动测量和自动控制锻造尺寸、切料、自动记录生产管理数椐。由于80t-m锻造操作机的钳口旋转精度为±1度、大车行走精度为±5mm，与液压机联动后，锻造精度为±1mm，可减少加工佘景3～7mm，钢锭利用率可提高～5%。新型油压机与原水压机相比，锻造时间缩短10～25%；旧水压机生产率为1.3t/时，新型油压机生产率2.4 t/时。
JSW于1969年浇注第一支400吨钢锭，1986年浇注第一支600吨钢锭，到1990年已浇注350～600吨钢锭约370支。350吨钢锭平均直径为3400mm、450吨钢锭平均直径3980mm、600吨钢锭平均直径4130mm。
其次是神户制钢所，其80MN自由锻液压机配400t-m操作机、30MN液压机配120t-m操作机、20MN 液压机配40t-m操作机，其操作机的夹持力比国际上任何一家企业要大，对提高锻件产量打下了基础。
2、意大利
意大利在1980年的大锻件产量为61万吨，1984年世界性大锻件生产不景气时，到1986年大锻件产量下降到25.5万吨。近10多年来意大利对生产大锻件企业采取关闭、兼并、改组和生产技术装备现代化成绩显著。为适应国内外市场变化的新形势，1989年ILVA公司对设置在Terni的Genova—Campli、Cogne、Lovere的锻造企业进行调整，关闭Genova—Campli工厂，并对Lovere的Siderme Camica公司转为私营，1990年在Terni组成新的SdF工厂（ILVA任股东），对原锻造车间进行改造，先拆除6MN、10MN、15MN、45MN、120MN 自由锻水压机，在关闭的Genova—Carnpl工厂拆除50MN、80MN水压机同时还拆除11台老式加热炉，对一些炉子进行改造，安装了自动回流换热烧嘴，减少天然气用量。1989年安装新型126MN自由锻水压机（代替拆除的120MN水压机），于1990年10月投产。该水压机为三缸下拉式，采用4根方立柱，锻造方向的立柱中心距为6200mm、开档高6500mm，最大行程3200mm，当水压为410㎏/cm2时其公称压力为33.5MN/67MN/105MN，当水压强度为510㎏/cm2时，最大镦粗力为126MN，配有100/150 t锻造操作机，可与水压机进行联动，锻造精度±3mm。由于采用计算机控制，与原120MN锻造水压机相比，生产效率提高25%，钢锭利用率提高（重量减少） 8.5%，锻件重量减少6%，机械加工量减少10%，天然气消耗量减少20%，直接劳动力减少20%。
现意大利生产大锻件企业约25家，有10～126MN自由锻液压机约30台，1990年大锻件产量约32万吨、1997年大锻件产量已上升到56.8万吨、2001年为69.7万吨、2004年为74.5万吨、2005年为85.5万吨。
3、韩国
韩国生产大型锻件的主要企业是韩重（HANJUNG—韩国重工及建设有限公司，2001被斗山集团（Doosan）收购）、HHI（Hyundai重工业有限公司）、太熊公司（Taewoong）、Pyonsan公司、Hyunjin 公司、Korea Iron & Steel公司和Changwon Special Steel公司等7家。
韩重于1962年成立，是韩国最大而配套较完整的重机制造公司，但生产大型锻件却始于1982年，有130MN（配400 t-m操作机），42MN（配160 t-m操作机）、16MN（配25 t-m操作机）自由锻液压机。按韩国政府重组分工，主要生产电站锻件。1984年浇注第一支430吨钢锭，生产核电汽轮机转子
锻件。1998年浇注重496吨钢锭，生产1000MW核电汽轮机低压整体转子锻件，按2004年报导，己锻造过的最大钢锭重510吨。大锻件产量为12.4万吨。
Hyundai重工业有限公司（HHI）在1996年安装100MN自由锻液压机，按韩国政府分工主要生产船用轴系、大型柴油机曲轴，由于成批生产，生产率很高。现有100MN（配250 t-m操作机）、40MN（配120 t-m操作机）、25MN（配40 t-m操作机）自由锻液压机，1999年锻件产量约6万吨，比1996年的产量增加25%，2004年为7.9万吨。
太熊公司（Taewoong）于1981年成立，有15MN、20MN、50MN自由锻液压机，2004年新增80MN自由锻液压机，并拥有Φ3000mm辗环机及世界最大的Φ9000mm辗环机。2004年大锻件产量为8万吨。
韩国拥有10MN、12MN、15MN、16MN、20MN、25MN、35MN、80MN、100MN、130MN自由锻液压机约15台，40MN、60MN模锻液压机各1台。有5家生产大锻件公司正在新建液压机车间，将新增35MN自由锻液压机2台、50MN及60MN自由锻液压机各1台、80MN自由锻液压机2台。 1999年韩国大锻件产量约25万吨，比1996年增长67%。2004年大锻件总产量为66万吨。
4、德国
在调整期间，德国关闭了90MN以下自由锻液压机约9台。德国有46家公司生产自由锻件，但生产＞5吨大型锻件的企业仅12家。其中主要有以下3家。
（1）布德罗斯特钢股份公司：在1994年进行重组，成立锻造产品部，有55MN
（配100t-m操作机）、20MN（配40t-m操作机）自由锻液压机各1台，能锻最大钢锭重140吨，主要生产电站、重型设备和工程机械大锻件，生产能力：锻件约14000吨、锻造棒料约28000吨。
（2）萨尔锻造有限公司：于1993年成立自由锻分部，其装备与管理一直处于领先地位，将原有40MN锻造液压机改造为60MN（配90t-m操作机），可镦粗160吨电渣重熔锭（ESR），另有10MN自由锻液压机1台（配9t-m操作机）。主要生产电站、轧辊、工程机械、超合金、特种材料等大锻件。1993年锻件产量～14000吨、锻造棒材～5000吨
（3）VSG能源及锻造技术有限公司：该公司于1988年为顺应锻件产品市场日益深化和危机的情况下成立，由原来的克鲁伯钢厂、克勒克尔钢厂和蒂森钢厂的锻造部合并组成。拥有80MN（配80t-m操作机）、17MN（配15t-m操作机）自由锻液压机，可锻最大钢锭重210吨，主要生产电站、冷热轧辊、重型设备、工程机械、特种钢锻件。1993年生产大锻件～23000吨、锻造棒料～3000吨。为满足德国严格的环境规范和质量要求，在锻造和热处理生产中投入大量资金。
5、法国
1991年起对大型锻件生产企业进行重新组合和调整，这期间新上12MN、25MN、40MN、45MN自由锻液压机。大型自由锻件都安排到克鲁索公司生产，该公司在1989～1990年对锻压车问进行现代化技术改造，现有75MN、113MN自由锻液压机。该公司新建8.3m×13.5m 、高6.8m台车式炉，由于在加热和隔热装置上采用了高技术，该炉可作为加热和热处理炉两用。
6、美国
1988－1999年自由锻件制造业的经济状况明显逐年恶化，同时受到亚洲市场衰退的影响新订单减少，1997～1999年订单减少25%。1992年自由锻件发货量约25万吨，1995年增加到～38万吨，1997年约36万吨，1998年降到34万吨，1999年约为29万吨。美国生产大型锻件部份企业改造情况如下。
（1）依尔伍德城锻造厂（ECF）：拥有10MN、15MN、25MN和新型40/45MN自由锻液压机各1台。新型40/45MN是美国目前最大的双柱式柱杆导向锻造液压机，其开档宽3658mm、最大镦锻高度为3556mm。有10个工位的换模装置，曾生产的最大锻件重38.6吨，1999年共生产锻件7.1万吨。
（2）综合锻造公司：1998年由于需求减少产量下降，1999年营业额比1998年减少30%。该公司有14MN、75MN自由锻液压机各1台，另有1台30MN未安装。公司不打算增加锻造能力，要提高生产技术含量。
（3）莱赫重型锻造公司：拥用25MN、100MN自由锻液压机各1台，为满足生产要求1999年将25MN 液压机改造为用计算机控制的30MN高精度快锻液压机。
四柱液压机工作原理解读
四柱液压机工作原理 四柱液压机四柱液压机是油泵把液压油输送到集成插装阀块，通过各个单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔或者下腔，在高压油的作用下，使油缸进行运动。液压机是利用液体来传递压力的设备。液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。 四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。［1］（二用途8 该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷（热挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。 四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、 手动及半自动三种操作方式。 （三特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及 半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 液压机简介 （又名:油压机利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。 工作原理
四柱液压机［2］的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满 足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5用齿轮泵;中压（油压小于6.3用叶片泵；高压（油压小于32.0用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 安全操作 1、液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。 2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净液压机杆上任何污物。 3、液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮、手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具再试压。 5、液压机工作前首先启动设备空转5分钟,同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。深圳油压机系列引 &开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的90%,试压一件工件，检验合格后再生产。 8、对于不同的液压机型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。
16MN和45MN的快锻液压机组技术
16MN和45MN的快锻液压机组技术附件 1、快锻液压机组的组成 快锻液压机组主要包括以下几个部分（见示意图1）：压机本体、液压系统、全液式锻造操作机、砧库、送料回转车、地下式升降回转台、电气和计算机控制系统（操纵、显示、监控、故障自断等）、通风、照明、排污、报警等公用设施等。 图1.快锻机组结构示意图 （1）压机本体 主机主要由机架、工作缸、回程缸、导向装置、上砧夹紧快换装置、上砧旋转装置、移动工作台、横向移砧装置、上下砧、润滑系统、行程检测装置、支架、托板及垫板等组成。快锻液压机主机结构形式有两种，整体框架双柱式下拉式结构和分体预应力机架双柱斜置上压式结构，16MN和45MN的快锻液压机在结构上的对比如表1所示： 表1. 16MN和45MN快锻液压机结构
（2）液压系统 液压系统主要为快锻液压机工作提供动力源，是为压机吨位大，工作环境温度高，高压大流量，工作频次高，控制精度好，而且适应多种锻造程序和工艺需要，优化性能等条件而设计的。系统采用油泵直接传动，伺服比例阀控方式。 快锻液压机液压系统主要由主泵系统、主控制系统、辅助控制系统、循环系统、控制系统、检测与排污装置等组成。不同吨位的快段液压机组的液压系统在布置上有所区别，20MN以下，主泵台数较少，液压系统相对简单，全部布置在地面以下；25MN以上，主泵台数较多，液压系统复杂，全部布置在地面。表2为16MN和45MN快段液压机液压系统的基本组成及功能。 表2. 16MN和45MN快段液压机液压系统基本组成及功能
（3）全液式锻造操作机 全液式锻造操作机是配合主机完成锻造过程的主要辅助设备，主要通过其机械手夹钳所锻铸件，配合主机锻造。 全液式锻造操作机主要有无轨和有轨两种。目前，国内尚无技术成熟的无轨锻造操作机，主要依靠进口。国内主要是有轨锻造操作机。无轨锻造操作机相对于有轨锻造操作机具有占地面机小、操作灵活的特点。目前，无轨锻造操作机是兰州兰石重工新技术有限公司技术攻关项目。 不同型号的有轨锻造操作机基本结构是相同的，主要由机架、钳杆、吊挂系统、液压系统、检测系统、润滑系统、供电供水拖链、行走轨道及电气控制等12个部件组成，能完成六打动作：钳口加紧松开、钳杆平行升降及上下倾斜、钳杆水平面移动、钳杆正反旋转、操作机行走等动作。 锻造操作机的选型常根据快锻液压机的选型进行匹配，也可根据用户的实际需求进行匹配。 （4）砧库 用与存放待用的锻造工具（上砧和下砧）的工作平台。 （5）送料回转车 送料回转车是专门给操作机准确送料和使锻件调头的有轨小车。 （6）地下式升降回转台
液压机---产品 介绍
液压机-----天锻液压 【产品介绍】： 液压机（又名：油压机）利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根 据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机，锻造液压机主要用于自由锻，也可用于较小锻件的胎锻和模锻，液压机采用油泵直接传动和双柱下拉式结构、工件缸、回程缸、动力系统及管道均置于地坑内，因此工作缸管道抗污染能力高，机器安全性好，动力源与压机连接管道短，工作效率高，振动小，噪音低，并可显著降低厂房高度，节省投资。 【产品功能】： 1.减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液 压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻 40%～50%的重量。 2.可减少后续机械加工和组装的焊接量。 3.减少零件和模具数量，降低模具费用。 4.提高强度与刚度，尤其是疲劳强度。 5.降低生产成本。 【产品结构】： 液压机的驱动系统主要有泵直接驱动和泵-蓄能器驱动两种型式。泵直接驱动这种驱动系统的泵向液压缸提供高压工作液体，配流阀用来改变供液方向，溢流阀用来调节系统的限定压强，同时起安全溢流作用。这种驱动系统环节少,结构简单,压强能按所需的工作力自动增减，减少了电能消耗，但须由液压机的最大工作力和最高工作速度来决定泵及其驱动电机的容量。这种型式的驱动系统多用于中小型液压机，也有用泵直接驱动的大型（如120000千牛）自由锻造水压机。 【产品分类】： 按结构形式现主要分为：四柱式、单柱式（C型）、卧式、立式框架等。
自由锻实习报告
锻造是金属压力加工方法之一，可分为自由锻造和模型锻造两类。自由锻 造按其设备的不同，可分为手工锻和机锻两种。手工锻是靠人力和手工工具使 金属变形，只能生产小型锻件；机锻是利用机器产生的压力使金属变形，是常 用的锻造方法。而这次我主要介绍的是自由锻方面的内容。 一、自由锻工序及工艺流程 自由锻工序分为基本工序、辅助工序和修整工序。基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割、错移和扭转；辅助工序有压钳口、倒棱和压痕等；修整工 序有校正、滚圆、平整等。 制订自由锻工艺规程的主要内容和步骤如下： （1）绘制锻件图：锻件图是在零件图的基础上，考虑切削加工余量、锻件公差、工艺余块等所绘制的图样。 （2）选择锻造工序：确定锻造工序的依据是锻件的形状、尺寸、技术要求和生产数量等。 （3）确定坯料质量和尺寸：坯料有铸锭和型材两种，前者用于大、中型锻件，后者用于中、小型锻件。 （4）选择锻造设备：应根据坯料的种类、质量以及锻造基本工序、设备的锻造能力等因素，并结合工厂现有设备条件综合确定锻造设备。 锻造工艺卡主要包含的内容主要有：火次、工序、操作工序的说明、始/终锻温度、设备、工具。下面举例M6-29No22F煤磨排风机主轴零件自由锻工艺过程： 工序：钢锭下料（留冒口）-锻造-检验-探伤-正火-粗车-检验-调质-半精 车-检验-探伤-发货。 一般技术要求的提出会如下： 1、锻件表面必须光滑平整，无折叠、裂纹、夹渣、锻伤和过烧等现象； 2、钢锭锻造必须镦拔，如三墩三拔，确保用户探伤； 3、并给出坯件粗车后进行超声波探伤检测的标准以及验收标准；
4、给出调质处理后应达到的要求，如： Rm≥637MPa，Rel≥343MPa，A≥15%, Z≥35%, AKu≥31J, HB=195-255； 5、给出复检硬度的参照标准； 6、给出生产过程中执行的标准等等。 锻造工序为： 火次1：压把、倒棱（压制钳把，需每压一次翻转90或180度，避免钳把 便心，倒棱后需进炉加热至1250℃并保温后再镦粗；）；始1220-950℃终； 8MN油压机 火次2：拔长（注意保温时间；拔长时，若料温降低（低于1100℃），需 减小压下量，切忌低温强压；）；始1220-950℃终；8MN油压机 火次3-5：号印、锻成（1、锻造过程中留足水口，分料长度根据实际端面 情况适当调整，但需两头兼顾；2、检验合格后锯切水口及余料。）；始1180-850℃终；8MN油压机 自由锻中需用的工具有：平砧、球面墩粗板、墩粗漏盘、剁刀、分料摔、 型摔等。 二、自由锻常用的工装及模具 工装是指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具、工位器具等，用来保证某种产品生产的一些设施。 我厂常用的手锻工具主要有：支撑工具（如铁砧）；打击工具（大锤、手锤）；成形工具（冲子、摔子）；夹持工具（如钳子）；量具（如直尺、卡钳）。 1、铁砧用于支撑被锻造的坯料和固定成形工具的下半部分，由铸钢或者铸铁制成，其重量一般为 100-150千克，形式有羊角砧、双角砧、球面砧和花 砧等。 2、大锤（分为直头、横头和平头）；手锤（圆头、直头和横头，圆头较常用）；平锤（用于修正锻件的平面和对锻件进行压肩）；型锤（用来卡脖压槽，也可用来加快拔长或增宽工序的进行）；摔锤（用于摔圆和修光锻件的外圆） 3、冲子，用于冲孔，根据孔的形状可将冲子的头部做成各种所需截面，为了便于取出，需做成锥形。 4、垛子，有冷、热垛子两种，区别在于刃口的形状不同，冷的短粗，刃口厚而钝，其刃部倒角约为45°~60°；热的细长，刃口薄而锐利，刃部倒角约 为30°左右，有时也可不做成角度做成1.5~2mm宽的平口刃。此外还有圆弧剁 和单面剁。
锻造液压机原理
天津大学 2007届高职专科毕业设计 论文题目：锻造液压机的原理 姓名： 年级：2007届 院系：电气与自动化工程学院 电气与自动化技术
摘要 液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。 该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟定了液压原理图。按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。 关键词：锻造，液压系统，液压机， PLC
目录 目录 (Ⅰ) 第1章国内外重型锻压设备的发展概况 (1) 第2章锻造液压机系统 (4) 2.1 锻造液压机的系统原理 (4) 2.1.1液压系统工作原理 (4) 2.2.液压系统分析 (5) 第3章锻造液压机的改进设计方案及分析 (6) 3.1 锻造液压机的该机方案 (6) 3.2 液压机的改进方案分析 (7) 第4章PLC在液压机控制系统改造中的应用 (7) 4.1 工艺原理分析 (8) 4.2 液压系统控制过程分析 (8) 4.2.1 液压机执行部件动作过程分析 (8) 4.3 PLC电控系统设计 (10) 4.3.1 硬件设计与软件实现 (10) 4.3.2 三地操作 (14) 4.4 PLC可靠性保护措施 (15) 4.4.1电动机组保护 (15) 4.4.2机械设备的保护 (15) 4.5 PLC程序设计 (16) 第4章液压机电气控制系统 (18) 4.1 液压机电气控制方案设计 (18) 4.1.1液压机电气控制方案选择 (18) 4.1.2电气控制要求与总体控制方案 (19) 4.2 液压机电气控制电路设计 (20) 4.2.1液压机主电路设计 (20) 4.2.2液压机控制电路设计 (20) 4.3 液压机电气控制系统分析 (22)
锻造基础知识大汇集
forming1950专注锻造、冲压、钣金成形行业，汇聚作者与读者、用户与装配商、行业与市场最新动态，通过行业市场类、技术交互类、技术文章类题材为锻压行业打造一流的交流学习、技术传播、信息服务平台。锻造工艺(Forging Process)是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式： 1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可
液压机的用途及原理
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.360docs.net/doc/5012159363.html,）液压机的用途及原理 液压机是一种以液体为工作介质，根据帕斯卡原理制成的用于传递能量以实现各种工艺的机器。万能液压机的种类很多，用途自然也是多种多样的，下面小编简单介绍一下液压机的用途及原理。 用途 液压机是一种以液体为工作介质，用来传递能量以实现各种工艺的机器。液压机除用于锻压成形外，也可用于矫正、压装、打包、压块和压板等。液压机包括水压机和油压机。以水基液体为工作介质的称为水压机,以油为工作介质的称为油压机。液压机的规格一般用公称工作力（千牛）或公称吨位（吨）表示。锻造用液压机多是水压机，吨位较高。为减小设备尺寸，大型锻造水压机常用较高压强（35兆帕左右），有时也采用100兆帕以上的超高压。其他用途的液压机一般采用6～25兆帕的工作压强。油压机的吨位比水压机低。
工作原理 液压机的工作原理。大、小柱塞的面积分别为S2、S1，柱塞上的作 用力分别为F2、F1。根据帕斯卡原理，密闭液体压强各处相等，即 F2/S2=F1/S1=p;F2=F1(S2/S1)。表示液压的增益作用，与机械增益一样，力增大了，但功不增益，因此大柱塞的运动距离是小柱塞运动距离的S1/S2倍。 基本原理是油泵把液压油输送到集成插装阀块，通过各个单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔或者下腔，在高压油的作用下，使油缸进行运动.液压机是利用液体来传递压力的设备。液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。四柱液压机的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5MP）用齿轮泵；中压（油压小于6.3MP）用叶片泵；高压（油压小于32.0MP)用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板的挤压、弯曲、拉深及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 更多液压机相关资讯，请持续关注变宝网资讯中心。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网网址：https://www.360docs.net/doc/5012159363.html,/newsDetail385561.html 网上找客户，就上变宝网！免费会员注册，免费发布需求，让属于你的客户主动找你！
电液锤、液压机、快锻机和精锻机各自的特点
电液锤、液压机、快锻机和精锻机各自的特点 1 电液锤 传统蒸汽锤、空气锤能源消耗大，据统计能源利用率不到2%。为解决蒸汽锤、空气锤存在的问题，国外锻锤设计制造商加快了电液锤的研制步代，取得显著成效。德国 Lasco公司是世界著名的锻锤制造商。从电液锤发展历史来看，液压锤经历了从放油打击单动落锤(KH型，称为第1代产品)到放油打击双动落锤(KHK型，称为第2代产品)再到现在的全液压双动落锤(KGH，称为第3代产品)。全液压双动落锤的打击能量是通过控制油量多少来实现的，打击阀的关闭时间可不受锤头位置的限制，操作十分灵活可靠，彻底根除了放油打击电液锤的许多弊病。因此，近年来这种电液锤得到较快的发展。该公司的电液锤已经实现了程序化控制，即打击能量和打击次数都可实现程序控制。锤的传动效率高达65%，为蒸汽锤和空气锻锤的30倍。此外，德国Beche公司还研制了全液压锤。近10年来，我国在电液锤研制方面也取得很大发展，主要表现在传统蒸汽锤、空气锤换头改造上，即采用电液传动装置了代原有锻锤的气缸及动力站，保留原有机架、砧座。安阳锻压机械公司利用这种技术为数十家企业改造1-3t传统蒸汽锤和空 气锤10余台，取得了较好效果，能源利用率由2%提高到20%-60%。除换头外，电液锤整机的研制仍处于发展阶段，居于德国lasco 公司第2代产品发展水平上，属于液气锤。全液压锤研究和制造正在起步。
2 液压机 液压机的结构特真使其易于获得较大的工作压力、行程和空间;工作压力和工作速度可根据需要进行调整，且平稳，无冲击。其不足之处是生产效率比较低，活动横梁下死点不易控制准确。由于液压机具有变形速度低的特点，有利于合金的塑性变形。因此，比较适用于高合金铸锭锻造。国外制造液压机技术比较成熟。俄罗斯重型锻压设备制造公司是生产锻压设备的主导公司，可生产800t,125t,2000t,3150t,6300t液压机，其载重量为5-30t，负载力矩为118-785kN"m，是轨道式锻造操作机。俄罗斯依若尔重机厂能制造12500t的液压机。俄罗斯上萨尔达冶金生产联合公司是世界上最大的钦生产商，拥有世界上最大的75000t液压机。2002年，在75000t和30000t液压机上安装了自动控制系统，可生产重达3.2t的锻件。美国能生产液压机的最大吨位为12000t，日本生产的最大吨位为10000t，我国液压机设计制造技术与国际水平相当，第一重型机械集团、第二重型机械集团公司均可制造12000t液压机。我国拥有10000t级大型液压机数量己跃居世界第3位。为了提高液压机的使用效率，国外液压制造商把目光放在锻造液压机的技术改造上，主要对液压系统和控制系统的改造。在这方面德国sPs公司、德马克公司积累了不少成功经验，液压系统采用现代的先导阀，手工操纵改用计算机控制，改造后液压机具有与快锻机相同的控制精度和性能。 3 快锻液压机
阀门锻造基础知识
一篇掌握阀门锻造的基础知识 铸造和锻造是两个不同的加工工艺。 铸造是把没有形状的金属液变成有形状的固体。铸造阀门就是浇铸所成的阀门。 锻造主要是在高温下用挤压的方法成型。可以细化制件中的晶粒。锻造阀门就是锻打出来的。 今天，小编为大家整理了在阀门锻造工艺中的一些基础知识，共大家学习与参考。 锻造的种类 （一）根据变形温度分类 当温度超过300-400℃（钢的蓝脆区），达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。不加热在室温下的锻造叫冷锻。 在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温锻也可以获得很好的精度。热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。另外，要注意改善热锻的工作环境。锻模寿命（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。 坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。为保持良好的润滑状态，可对坯料进行磷化处理。在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。 （二）根据坯料的移动方式分类 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻
液压机机工作原理
编辑本段（一）组成 四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。[1] （二）用途 该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑 料制品成型、冷（热）挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。 四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。 （三）特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 液压机简介 （又名：油压机）利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机
要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。 工作原理 四柱液压机[2]的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5MP）用齿轮泵；中压（油压小于6.3MP）用叶片泵；高压（油压小于32.0MP)用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 安全操作 1、液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。 2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净液压机杆上任何污物。 3、液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮、手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具再试压。 5、液压机工作前首先启动设备空转5分钟，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。深圳油压机 TM系列引 6、开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的90%，试压一件工件，检验合格后再生产。 8、对于不同的液压机型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。 9、机体压板上下滑动时，严禁将手和头部伸进压板、模具工作部位。 10、严禁在施压同时，对工作进行敲击、拉伸、焊割、压弯、扭曲等作业。 11、液压机压机周边不得抽烟、焊割、动火，不得存放易燃、易爆物品。做好防火措施。 12、液压机工作完毕，应切断电源、将压机液压杆擦试干净，加好润滑油，将模具、工件清理干净，摆放整齐 维护保养
直齿圆柱齿轮精锻技术的发展现状与趋势
直齿圆柱齿轮精锻技术的发展现状与趋势 1．概述 齿轮是应用最广的一种机械传动零件，具有结构紧凑、传递动力大、效率高、寿命长、可靠性好和传动比准确等特点。齿轮的精密锻压技术由于其显著优点；正日益受到各国研究人员的重视，得到了蓬勃发展。 齿轮精锻技术是指齿轮轮齿由坯料经过精密锻压直接获得完整的齿形，而齿面不需切削加工或仅需少许精加工即可进行使用的齿轮制造技术。与传统的切削加工工艺相比，齿轮精锻工卜艺具有以下特点： (1)改善了齿轮的组织，提高了其力学性能。精锻使得金属材料的纤维组织沿齿形均匀连续分布，晶粒及组织细密，微观缺陷少，因此，精锻齿轮的性能优越，齿的弯曲强度、接触疲劳强度和耐冲击性明显高于切削齿轮。一般来说，精锻可使轮齿抗冲击强度提高约15%，抗弯曲疲劳寿命提高约20%。 (2)提高了生产效率和材料利用率。通过精锻成形，齿轮精度能够达到精密级公差标准，不需或仅需少量后续精加工，即可以进行热处理或直接投人使用，生产率和材料利用率高。 (3)精锻齿轮减少了热处理时的齿廓变形，提高了齿的耐磨性和齿轮啮合时的平稳性，提高了齿轮的使用寿命。 尽管齿轮锻造有许多优点，并且直伞齿轮精锻技术已成功地应用
于生产，但由于直齿圆柱齿轮精锻具有齿形型腔（特别是上下角隅处）充填困难、成形力大、模具设计与制造精度要求严格等特点，成形中遇到了许多困难。多年来，各国研究人员运用各种理论、技术手段和试验方法，对直齿圆柱齿轮精锻技术进行了不懈的研究。 2．直齿圆柱齿轮精锻的理论研究 英国曼彻斯特大学科技学院的Chitkara N R等人对直齿圆柱齿轮的塑性成形作了数值模拟分析，用能量法和上限法分析了镦锻直齿轮的变形规律；Dohamann F等人用数值逼近法和主应力法分析了冷精锻齿轮时的金属流动和模具应力情况，给出了沿齿面轮廓的法向应力分布图。韩国学者J.H.Song和Y.T.Im开发了一种直齿圆柱齿轮冷正挤压辅助系统，这个系统可根据输人的齿轮参数给定可供实用的齿轮成形工装。Kondo K和Ohga K提出了齿轮分流减压锻造法Choi J C 发展了分流法，提出了向内分流成形的直齿圆柱齿轮精锻工艺，并进行了二维有限元模拟分析。Jongung Choi和Hae-Yong Cho等人提出了一种直齿圆柱齿轮锻造时的新的动可容速度场，并用上限法对其成形过程进行了深入的研究，得到了成形力主要与齿轮齿数有关的结论Yang D Y采用刚、粘塑性有限元法对直齿圆柱齿轮精锻成形进行了数值模拟。KnoerrM在1992年用DEFORM模拟了圆环状齿轮坯的三工位热锻过程，预测了该成形过程中可能出现的折叠缺陷，并根据模拟结果改进成形参数，获得了无缺陷的零件。德国Th.Herlan应用有限元分析方法，采用ANSYS软件来优化齿轮的几何形状，从而降低锻造压力和模具应力，给出了FEM分析的模具的受力图和优化齿轮
四柱液压机简介
四柱液压机简介 四柱液压机是一种利用油泵输送液压油的静压力来加工金 山属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械设备。它常用于压东制工艺和压制成形工艺，如：锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、威翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。它的原理是利用帕斯力卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用重途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，工有油压机和水压机两大类。 机械种类 四柱液压机又名油压机，是利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由
锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷（热）挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。 设备特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 独立的动力组织和电气系统，并选用按钮集中控制，可完成调整和半自动两种操作方法。它的挪动作业台由变频控制器驱动，其电气选用世界领先的PLC可编程控制器。经过对YH25—315D“T”形挪动作业台描绘制作的立异，有利于进步该系列液压机的自动化程度，进步出产功率，下降操作人员的劳动强度。
125MN锻造液压机组技术协议
12.5MN锻造液压机组 技术协议 需方：XXXX科技有限公司 供方：XXXX液压机电工程有限公司 时间：XXXX年1月9日
双方就1250T锻造液压机及5吨操作机技术问题在买方厂内经过反复讨论，达成如下技术协议： 1、设备主要用途和特点 1.1主要用途： 1.1本设备用于传统自由锻造工艺（包括开坯、镦粗、拔长、弯曲、扭转、切割、错移等）。 1.2机器特点： 1.2.1本机器的控制系统设有手动、联动二种工作方式。联动方式（与操作机配合）可以快速拔长。尺寸控制精度±1mm。快锻次数超过40次/min。 1.2.2液压系统采用二通插装阀集成系统，电器控制系统采用“PLC”可编程控制器。 1.2.3本机的动力系统安装在地面上，便于维护、维修。 1.2.4本机带有移动工作台，方便模具更换，锻件移动。 1.2.5机器的压下及移动台位置有位置检测和控制。 2、机器使用条件 2.1工作环境温度：0~40℃。 2.2冷却水供水压力：≤0.6MPa 2.3冷却水工作温度：≤25℃ 2.4动力电源：三相四线制380V 2.5电压波动范围：380V+10% 2.6机器功率：~880kW 2.7液压系统使用介质：抗磨液压油YB-N46 3、主要技术参数
3.1 12.5MN锻造压机主要技术参数表
3.2 5t/10t.m锻造操作机 全液压轨道直移式锻造操作机，可以与压机配合实现锻造功能。能够夹持5吨钢锭进行锻造，夹持力矩为10吨米，夹持直径最小100 mm，最大1000 mm。 3.2.1 锻造操作机技术参数 ●公称载重量 5T ●夹持力矩 10T.M ●夹持棒料直径（最小/最大）Ф100/Ф800mm ●钳架中心高（距轨面最小/最大） 600/1650mm ●钳杆伸出量（大车前端面伸出外端距离） 1700mm ●大车轨距 2200mm ●大车行走速度 0～25 m/min ●平行升降速度 3 m/min ●钳口夹紧速度 0.5 m/min ●钳架倾斜角度（上/下）上倾 7°，下倾 10°到地 ●钳头旋转角度±360° ●钳头旋转速度 1～18 r/min ●钳头最大旋转直径 1250mm ●液压系统压力 16MPa ●电机总功率 50KW 3.2.2 采用对称布置的双链轮驱动，操作机车体行走平稳，大车车轮不会发生“啃轨”现象；制动前先减速保证平稳停住。承载时不发生结构变形现象。 3.2.3 吊挂系统：吊挂装置的提升油缸与机架采用关节轴承连接，工作时各相对运动不会产生相互干涉现象。保证其水平和垂直缓冲能力≥100 mm，
快锻液压机
快锻液压机 锻压速度接近于汽锤的液压机，简称“快锻机”。压力为500～3000吨,但以1000～2000吨为多。每分钟锻压次数可达80～120次。快锻液压机一般采用双柱或四柱下拉式结构，液压系统部件的动作灵敏、快速。液压机通过计算机控制活动横梁的压下量与行程，同时也将液压机与操作车连锁操纵。现在已发展到锻压过程控制，生产坯料尺寸精度可达±1～2mm。 我国50年代开始研制快锻液压机。当时，新型合金材料不断出现，这些材料塑性差，变形抗力大，热加工温度范围窄，要求锻压设备能力大、速度快，这在一般的锻压水压机和汽锤都不能兼具这两个条件，而快锻液压机却能够兼具，因此，在60～70年代得到很大发展，几乎代替了3000吨以下的锻压水压机。中国从60年代也开始试制了500吨、630吨和2000吨几种快锻液压机。快锻液压机广泛用于机械制造业，也用于特殊钢及钛合金生产中。为了扩大品种、提高质量，快锻液压机已成为现代化特殊钢厂的必备装备，对耐热合金、不锈钢、高速钢、模具钢等材料都能加工;它可生产较大规格的方、圆、扁坯锻材和盘件、环件、炮筒、炮尾座及各种自由锻件，宜于多品种小批量的生产；它与精锻机联合作业，还可生产大型管坯、车轴等产品。
快锻液压机的特性 1.快速性主要影响因素：建压时间、卸压时间、返程速度。这3点和系统所选元件的动态特性有密切关系。因此,在系统设计和泵站装配时要充分考虑高压泵、主控阀、管道、蓄能器等元件的特性及位置摆放,减小其液容效应,提高系统快速性。 2.冲击震动小：快锻液压机工作于高压大流量状态,流动的液体具有强大液压能,其中一部分能量用来使工件产生塑性变形,另一部分则使工作缸、管道及机架等产生弹性变形,同时由于液压油的液压弹簧效应也储存了大量能量,这部分势能的释放势必导致系统压力、动梁等具有振动特性,所以解决压机的振动冲击问题是高压大流量系统的重中之重。液压机液压系统的冲击振动一般发生在主缸卸压时。 3.注重节能溢流损失小,系统发热少。 （1）随着工件变形抗力增加,系统压力逐渐升高而速度逐渐减小,当系统压力达到一定值时,系统所需流量很少,利用压力反馈减少泵投入台数使系统溢流达到最小。 (2)流量负载合理匹配。锻造工艺要求不同时,液压机的工作速度要求不同,如果系统流量和负载不匹配,会造成很大的功率损耗。因此系统要可在操作过程中,根据需要实时变换泵的投入台数。另一方面,由于压机动梁压下和返程两个阶段所需流量相差很大,也可通过选定使压下和返程投入泵的台数不一样,从而减小溢流损失,达到节能目的。 (3)能量储存。传统的快锻回路采用差动形式,系统快速压下时,回程缸背压腔压力不可调造成系统10% ~20%功率损失。如果在液压机泵口和回程缸回油路上设置蓄能器,压机下降时泵口蓄能器释放能量,回程缸口蓄能器回收能量,快速返程时两蓄能器工作状态相反,这样不仅节省能量,而且减少建压时间,使液压机的动作更加柔和。 (4)镦粗时采用恒功率控制。液压机镦粗时,可以利用伺服控制新型变量泵,采用容积控制,利用恒功率输入,满足液压机镦粗时压力飞升快而工进速度慢的特点。 (5)辅助系统采用多种控制方式。辅助系统包括移动工作台、移砧工作台、顶出缸、旋转缸、定位缸等。移动工作台和移砧工作台需要压力高、流量大,而顶出缸、旋转缸和定位缸需要的压力低、流量小。可以利用变量泵,通过设定不同的恒流输入曲线,减少节流损失同时满足系统速度需要。 4.控制精度好：采用电液比例控制技术，锻造液压机液压控制系统庞大,系统的固有频率不高,快速性和高精度控制难以协调。且快锻效果受外负载———锻件的物理特性影响很大。快锻次数低时容易超程,快锻次数高时快锻行程不到位。
400t液压机设计报告开题报告解析
毕业设计（ 论文）开题报告 题 目： 400t 液压机设计 ________________________________ 学 院： 机械工程学院 专 业： 机械设计及其自动化 学生姓名： 姜洪斌 学 号：200902010230 指导老师： 钟定清 囱浙2和薯隴
2010 年3 月13 日 开题报告填写要求 1．开题报告（含“文献综述” ）作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业审查后生效。 2．开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按此电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。 3．“文献综述”应按论文的格式成文，并直接书写（或打印）在本开题报告第一栏目内，学生写文献综述的参考文献应不少于10 篇（不包括辞典、手册），其中至少应包括1 篇外文资料；对于重要的参考文献应附原件复印件，作为附件装订在开题报告的最后。 4.统一用A4纸，并装订单独成册，随《毕业设计（论文）说明书》等资料装入文件袋中。
毕业设计（论文）开题报告
一些通用机床到20世纪30年代才采用了液压传动。 20世纪60年代以来，随着原子能、空间技术、计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中，开始向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、经久耐用、高度集成化等方向发展。 目前，减小液压元件的体积和质量，改进元件的性能、提高元件的寿命，研制新介质、新密封材料、新密封方式，深入研究介质的净化，污染、泄漏和噪声的控制等，均为当前的液压技术发展和研究的重要课题。 我国的液压工业开始于20世纪50年代，其产品最初只用于机床和锻压设备，后来又用于拖拉机和工程机械。当前，以广州机床研究为主，在引进、消化国外（主要是前苏联）中、低压液压元件制造技术的基础上，自行设计了公称压力为2450kPa和6174kPa中低压液压元件系列。并迅速投入大量生产。1952年开始，实行第一个五年 计划，我国迅速建立起独立自主的完整的工业体系，能够逐步自行设计和制造国产汽车、机车、轮船、发电设备、冶炼轧钢设备、飞机、火箭乃至精密的宇航设备。这些都极大地促进并需要各种液压机的迅速发展。 近年来，我国一方面大力引进国外结构和性能先进的液压元件及先进的制造技术，积极研制结构创新、性能好、节能、符合世界发展主流的液压元件，另一方面，对国产各类液压元件，进行产品结构调整。 随着我国的改革开放，国民经济迅猛发展，我国的液压技术在21世纪必将获得更快的发展，并将创出具有我国特色的新的液压元件系列品牌产品；设计、生产、开发出采用我国新系列液压元件的各类主机，使用我国的液压进入世界先进行列⑷。 5小结 噪音、高度集成化的方向发展。液压技术已成为工业机械、工程机械及国防尖端产品不可缺少的重要技术。液压技术的革新主要体现在液压现场总线技术、自动化控制软件技术、随着原子能技术、空间技术、计算机技术的发展，液压技术与液压机已渗透到各个工业领域中，并开始向高速、高压、大功率、高效率、低液压节能技术等方面。液压机被广泛应用于机械工业的许多领域，例如在锻压领域中，液压机被广泛应用于自由锻造、模锻、冲压、挤压、剪切、拉拔成形及超塑性成形等许多工艺中；而在机械工业的其他领域，液压机被应用于粉末制品、塑料制品、磨料制品、金刚石成形、校正压装、打包、压砖、橡胶注塑成形、海绵钛加工、人造板热压，乃至炸药模压等十分广泛的不同工业领
模锻液压机
机械类-=-模锻液压机 有需要的请加QQ：2840357887 各种资料都包括在内 目录 第1章绪论 ......................................................................... 错误！未定义书签。 1.1液压传动与控制概述 ................................................ 错误！未定义书签。 1.2液压机的概述 ............................................................ 错误！未定义书签。 1.3液压机的特点 ............................................................ 错误！未定义书签。 1.4液压机的工作原理 .................................................... 错误！未定义书签。 1.5液压机的分类 ............................................................ 错误！未定义书签。 1.6液压机的发展概况 .................................................... 错误！未定义书签。 1.7模锻液压机的概述 .................................................... 错误！未定义书签。第2章模锻液压机参数的设计 ......................................... 错误！未定义书签。 2.1公称压力（公称吨位）及其分级 ............................ 错误！未定义书签。 2.2最大净空距（开口高度）H ..................................... 错误！未定义书签。 2.3最大行程S ................................................................. 错误！未定义书签。 2.4活动横梁运动速度 .................................................... 错误！未定义书签。 2.5顶出缸工作参数 ........................................................ 错误！未定义书签。第3章模锻液压机本体部分的设计 ................................. 错误！未定义书签。 3.1机身 ............................................................................ 错误！未定义书签。 3.2立柱 ............................................................................ 错误！未定义书签。 3.2.1 立柱的结构及连结形式..................................... 错误！未定义书签。 3.2.2 立柱的强度计算............................................... 错误！未定义书签。 3.3横梁 ............................................................................ 错误！未定义书签。 3.4主液压缸 .................................................................... 错误！未定义书签。 3.4.1 主液压缸的计算................................................. 错误！未定义书签。 3.4.2 主液压缸的校核................................................. 错误！未定义书签。 3.5回程液压缸 ................................................................ 错误！未定义书签。