机械加工工序设备操作规程
机械加工工序设备操作规程汇编
目录
1、车床操作规程 (2)
2、铣床操作规程 (3)
3、镗床操作规程 (5)
4、刨床操作规程 (6)
5、钻床操作规程 (7)
6、轧辊车床操作规程 (7)
7、磨床操作规程 (8)
8、插齿机操作规程 (9)
9、锥齿轮刨齿机操作规程 (10)
10、线切割机床操作规程 (11)
11、插床操作规程 (11)
12、滚齿机操作规程 (12)
13、数控轧辊月牙槽铣床操作规程 (13)
14、液压站操作规程 (15)
15、砂轮机操作规程 (16)
16、行车操作规程 (16)
1、车床操作规程
1.1搞好操作前的准备工作，彻底清除各滑动面丝杆、光杆等的灰尘、油圬和杂物，检查各部位、电器及线路是否正常，按机床说明书要求加油润滑。并开车试车，无问题时才能开始工作。
1.2车刀的装卡，应遵守下列规定：
1.2.1车刀伸出刀台不宜过长，外圆车刀伸出长度不允许超过刀杆高度的1.5倍。
1.2.2车刀垫片应平整适宜，其长、宽不应小于刀杆基面尺寸。
1.2.3车刀刀杆下面垫片，一般不许超过两块。
1.2.4车刀刀尖高度一般应和顶尖中心线相平。
1.2.5车刀的装卡应牢固、可靠，夹紧螺丝钉丝不许小于2个。
1.3在卡盘上装夹工件时，应遵守下列要求：
1.3.1工件装卡找正时，必须用手盘动卡盘，不许盘动胎型与工件。
1.3.2工件装卡找正时，严禁用力敲打工件与加工长套管强力搬动，避免震坏床头或卡盘丝扣损坏。
1.3.3旧工件加工修理时，应彻底清理油脂、油垢，未经清除完毕，不允许往卡盘上装卡。
1.4装卡偏心带有凸出部份的工件时应在装卡完结后用手动卡盘，察看是否有与床面导轨等相碰现象。
1.5装卡偏重工件时，必须同时安装均重铁，装卡完结后应保证重量均衡。
1.6工件装卡完毕后，应注意卡盘爪的丝杆是否有突出卡盘外圆现象。
1.7利用正向卡爪夹紧工件时，夹紧之处直径不得大于卡盘直径的三分之二。
1.8使用四爪卡盘时，当工件的放正后，必须依次再将夹头逐一紧固，以防爪卡松紧不一产生意外。
1.9不得在四爪卡盘上再夹紧三爪卡盘进行加工工件。
1.10工件装卡盘后，一定要把套筒、搬手及时取下。
1.11在顶尖工件时，顶尖孔与顶尖应彻底清除干净。
1.12顶卡工件，顶尖套筒伸出长度，一般不允许超过其全长的二分之一。顶卡重大工件时，其伸出长度不允许超过其全长的三分之一。
1.13在后顶尖孔安装钻头时，锥孔与钻柄必须清洗干净，钻头必须固定牢靠。
1.14破损、磨旧的顶尖一律禁止使用。
1.15工件装卡完毕后，应立即润滑顶尖。
1.16顶尖对工件的顶卡程度要松紧适宜。
1.17严禁在顶尖顶准后矫正工件。
1.18顶尖座使用完毕后，应退至床尾并固定。
1.19禁止在机床运转时，挂、安皮带或变换齿轮。
1.20机床运转时欲打反车必须停车，并禁止利用反向回转进行停车。
1.21机床运转时，操作者不允许离开机床，遇到停或其它必须离开的情况时，应将刀架退离工件，关闭电动按钮和电门，如须离开较长时间，还应将各部位手柄置于“空位”上，切断总电源。
1.22操作者离开机床后重新开动机床时，应认真检查各部位手柄位置及工件卡顶情况，在确认无异常状况后，才准开车。
1.23小刀架搬斜度时，不允许用手锤敲打刀架侧面。
1.24用大刀架走刀时，小刀架应放在最前端，以免小刀架座与卡盘撞击。
1.25转动刀台时，应注意定位销是否已经锁合，并应用力紧固手柄。
1.26光杆、丝杆不允许同时使用，丝杆只许在车削螺纹时使用。
1.27作纵、横向进刀时，注意不许同时连结纵向进刀机构。
1.28加工铸件及有氧化皮的工件时，应将铸沙及氧化皮清除干净，以免落在导轨面上。
1.27工作完毕，应将刀架退离工件，把溜板移至靠近床尾处，按动关闭电钮，拉下闸刀开关，并把各部位手柄置于“空位”。
1.30严禁戴手套操作机床。
2、铣床操作规程
2.1搞好交接班和开机前的检查工作，加注润滑油。
2.2在装卡夹具和工件前，要把工作台清理干净，一切工具和其它金属杂物，严禁放在工作台面，以免碰伤台面。
2.3在装夹工件及工具时，应根据工作性质，选择适当的垫板、压板、垫圈和螺丝，并要卡牢。同时注意以下几点：
2.3.1压板的固定螺丝必须尽量靠近工件。
2.3.2压板必须搭在和工件同高度的垫铁和垫板上。
2.3.3压板必须卡牢。
2.3.4固定工件及夹具时应采用与工作台沟槽尺寸相符的T型螺栓。
2.4用虎钳装夹工件时，应根据工作台面的大小来选择虎钳，虎钳应牢靠在工作台面上。
2.5装夹铣刀时，要用干净棉纱清擦主轴，退出铣刀或铣刀心轴时，只准用木棒或铜棒敲击，禁止用钢棒。装铣刀时，必须牢固可靠，以免发生事故。
2.6如心轴太长时，必须用悬梁来支撑，并注意以下事项：
2.6.1先松开旋梁的顶丝，然后搬转十字摇把，使旋梁伸到前面位置。]
2.6.2用干净纱擦净心轴的圆锥柄及主轴插口。
2.6.3固定悬梁并往悬梁架上的轴承加油。
2.7用主轴变速箱及变速箱手把变速时，必须停车后进行，严禁开车变速，以免打伤咬合齿轮。搬动手把后，必须将定位销插到定位孔固定。
2.8要升降铣台时，应先松开固定螺丝。要使用工作台横向走刀时，必须把升降台固定，以免工作台发生震动。
2.9机床在开车中，经常检查各部位手把的定位是否正确，是否有松动失灵现象。
2.10机床运转时严禁挂变速齿与挂安皮带。
2.11使用冷却液体加工钢件后，欲加工铸铁工件时，应仔细清擦冷却液，在加工铸铁件后，一定要把铸铁铁屑仔细清擦干净。
2.12机床运转中，操作者不许离开机床，遇有停电及必须离开的情况下，应将铣刀离开工件，关闭机床电源后方准离开，如离开时间较长时，应把各部开关手柄置于“空位”上。
2.13操作者离开机床后，又重新开动机床前，应认真检查各部手柄位置及工件、工具、卡紧情况，发现异常情况立即停车处理。
2.14必须在机床规定范围内加工工件，禁止超负荷运转。
2.15不准用钝铣刀加工工件，根据加工条件选择适宜的冷却液。
2.16切削进行中如须停车应先停止进刀，停车后再开动机床时，先空转半分钟再开始工作。
2.17加工工件太长时应支上浮架。
2.18使用自动进刀之前，必须先检查限位器是否失灵，限位触头必须调整在需要位置。同时还先用手摇工作台，检查是否有碰撞现象之后，方可开动自动进刀。
2.19不准同时开动机床纵横升降自动进刀。只能逐次开动。
2.20必须根据铣刀、工件材质、形状以及机床性质，选择适当切削用量，不得盲目加大切削用量。
2.21机床在运转中应经常注意刀具是否卡紧，以免铣刀飞出造成事故。
2.22快速行程应在空行中使用，禁止吃刀，距离工件太近时不准使用快速行程，应用手轮摇动。
2.23机床在运转中，不可用手去检查加工物、触摸刀具，传动部份检查工作物时，一定要先停止车后检视。
2.24机床在运转中，禁止棉纱或破布去清除切削液或抹擦加工物和转动部份。禁止戴手套操作机床。
2.25如继续加工上一班未加工完毕的工件时，对工件是否卡紧、刀具是否安装牢固等情况，
应作认真检查，否则不准开车。
2.26往工作台上装夹工件时，不能猛力敲打，以免震坏台面，禁止在工作台上铲飞刺。
3、镗床操作规程
3.1操作者在操作前要认真检查设备，确认各部份正常后方可使用设备。
3.2装卸工件时，必须根据工件重量和形状选用安全的吊具和方法。
3.3工作前根据工件的材料和尺寸，按照标牌选择适当的切削速度及进给量，并将各部的控制手柄放在适当的位置上。
3.4禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或其上面放置金属物品。
3.5经常保持镗杆及锥孔的清洁，卸工具时，禁止用铁锤猛击。
3.6禁止在镗杆锥孔内安装与锥孔不符、锥面有划痕、不清洁的工具。固紧的斜铁必须标准，并不得用铁锤猛击。
3.7机床各部的夹紧装置，在部件不运动时，应将其夹紧。
3.8在移动主轴箱、主轴、工作台上滑板、下滑板或后立术前必须松开夹紧装置，并保证其滑动面和丝杠牙条的清洁和润滑良好，同时还必须检查移动方向是否有撞主轴情况，确认安全后再开动。
3.9不得用开反车的方法制动回转的花盘或镗杆。
3.10使用机床的皮带制动装置时应该根据花盘的转速分次制动。
3.11工作进给的保险结合子脱开时表明进给抗力已超负荷，应停止主电机。检查原因。3.12工作台、上滑板、下滑板、主轴箱与主轴箱的机动手柄，不准放在机动位置上走快车。
3.13在回转工作台90度时不允许撞击定位挡块。（测量撞击力的大小时，不能用耳顺听到声音）压紧工件时压紧力要均匀。
3.14主轴功率转速手柄，当主轴未转到最低转数时，不允许将手柄推上。只有在机床停止时，方可操纵变换速度和进给量的手柄。
3.15禁止使用磨钝了刀具进行切削。
3.16禁止在工作台上敲打或校直工件。
3.17禁止操作者离开或托人看管开动着的设备。
3.18加工钢件改为铸铁件或有色金属件时，应将导轨擦干净。由铸铁改为钢件或有色金属时，应交导轨擦净加油，并清洗油毡。
3.19使用镗杆制动装置时，应该在镗杆的惯性转速低时进行。
3.20使用花盘径向架单独切削时，镗杆须退到极限位置。
3.21使用铣刀盘铣削平面时刀盘安装的刀具不得少于二个。
3.22在切削过程中，刀具未离开工件前不得停车。
3.23在工作中经常检查刀具和工件的紧固情况，不得松动。
3.24下班前必须将手柄置于非工作位置，工作台退回到中间位置，镗杆退回，并切断电源。
4、刨床操作规程
4.1操作工操作前的准备工作：开车前，注意把牛头定位，上紧螺丝搬手。
4.2校正工件时，不允许用金属物打击工件，卡工件时，前面不准站人。
4.3床身、刀架、工作台以及各处手把严禁猛力敲打。
4.4工件紧固后，禁止铲毛刺和浇口，也不准在机床上曲正、矫正工件。
4.5刨刀应装夹牢靠，并不应伸出太长。
4.6往工作台上装卡工件时要小心，一个人搬不动的工件应有人或起重设备协助，以免失手砸坏机床或造成人身事故。
4.7调正工件与刨刀距离时，应尽量将工作台升至适当时候，才能使用刀架进刀切削。
4.8当初削未完成或一个行程不能停车，如不得已一定要停车时，需先将刨刀退离工件，然后关闭按钮，不准在机床运转中调正刨头行程、夹紧刨头、工作台、刀架导轨的斜刨。
4.9机床运转中，不允许离开机床，若要暂时离开，必须退出刨刀关闭按钮。
4.10离开机床重新工作时，必须详细检查各处手把、工件装夹情况，一切确认没有异状、安全可靠方可开车。
4.11禁止机床运转中搭挂皮带。
4.12连接走刀齿轮时不允许用手锤猛力敲打。
4.13刨削有角度的工作面时，应注意刀架退回时，其后部不与机床身相撞。
4.14牛头运动的长度不得超过说明书中所规定的范围，以免损坏摇臂和手轮，甚至牛头冲出造成严重的人身设备事故。
4.15局部照明安全灯的明亮度应符合规定，特别过明或过暗时都应关闭按钮拉下电门，找电工修理。
4.16不准用钝的刨刀加工。
4.17如在工作中使用自动进刀时，应注意丝杆进程的最大距离，以免撞击损坏传动母丝及丝杠。
4.18工作台升降时，必须松开支架的固定螺丝，工作时应将螺丝上紧。
4.19严禁在机床工作台上夹装两个或两个以上不同的工作物进行加工。
4.20工作完毕后关闭按钮，拉下电门，将各操作手柄都置于“空位”上，认真清扫擦拭并在有关部位涂油。
5、钻床操作规程
5.1操作人员必须熟悉机床性能、结构和各手柄、按钮的用途，严禁非操作人员开动机床，严禁酒后上班。操作人员必须按规定穿戴好劳动保护用品。
5.2开车前，应按润滑示意图把所有手动加油润滑部位加足润滑油，应对设备的传动、电气系统的操作手柄、按钮和防护装置、限位机构、锁紧机构进行全面检查。接通电源后，要检查运转部位、润滑系统，先点动机床，如无异常，再开动机床空运行2—3分钟，无异常才能正式工作。禁止用脚踢、踩开关或手柄。
5.3主轴箱夹紧后才能开动主轴。高速时，先要通过预选刻度盘、预选转速和进给量，然后操作五位六通转阀变速后，才能实施正反转。
5.4刀具、工件和夹持工件的虎钳装夹必须牢固可靠，不禁用手直接拿着工件进行钻削，严禁戴手套操作。装卸工件要注意人身和设备安全，不准用大锤猛击工件和工作台。
5.5操作人员要根据工件的材质、硬度、加工部位合理选择切削“三要素”，合理选择和磨削钻头的几何角度。
5.6不准在旋转的刀具下翻车、卡压或测量工件，不准用手触摸旋转着的刀具，不准超过旋转的钻杆取送东西，刀具和工件的装夹、拆卸、工件的翻转、卡压或测量都必须停机。
5.7钻头上的长铁屑，要停机后用刷子、铁钩清除，不准用嘴吹手拣。工作台下不准放杂物，摇臂的回转范围内不准有障碍物。
5.8钻削时，操作人员要坚守工作岗位，两人操作时，必须由一人指挥，互相配合，操作人员要密切注意设备运行情况，发现异常立即停机。排除故障后才能重新启动机床。工作中突然停电，立即退出刀具，将手柄放在“正常位置”。
5.9下班时，将摇臂降在最低位置，主箱靠近立柱，并且锁紧。要切断电源的，各手柄放在“正常位置”，搞好交接班，搞好设备及工、夹、量具和周围环境的清洁卫生，工件必须按要求堆码整齐，工具箱内必须按要求摆放整齐。
6、轧辊车床操作规程
6.1该机床实行专人操作，操作工必须熟悉机床性能及各手柄的位置及用途，严禁非操作人员操作。
6.2开机前应检查电源、油压是否正常，加注各部位润滑油。
低速、无负荷运转机床，检查机床、电机有无异常，如发现异常应立即停机检查，如不能排除异常，必须请电钳工检修。
6.3装夹工件时，应先检查行车钢丝绳是否牢固、刹车性能是否灵敏。
6.4装夹工件时应在床面放置安全设施，如木块等，以防止工件不小心掉下损坏床身、床
面。
6.5校正工件时，严禁用重物猛力敲打工件，以免损坏夹头及影响主轴精度。
6.6加工工件时，应根据不同的材质、大小合理选用刀具，正确使用切削三要素，并保持刀具锋利，严禁用已钝的刀具切削。
6.7操作工在操作过程中，不得离开机床或请人代看，如必须要离开，需把机床停下来，6.8操作工应爱护设备，保持床面整洁，严禁在床面上放置杂物及工件和工具等。
6.9下班后，操作工要清扫机床卫生和环境卫生。
6.10工件堆放要整齐有序，应坚持定置文明生产
7、磨床操作规程
7.1本机床属专人操作，非操作人员严禁使用。
7.2操作人员必须熟悉机床的性能、规格、各手柄位置及其作用，对机床的机械、液压、电气传动原理要有初步了解。
7.3机床电器系统必须接地良好，电器故障应由电器专业人员修理。
7.4修理或检查机床时，必须首先关断机床电源，并取下总保险熔断器后，始可进行。
7.5调换各保险熔断器中的熔断丝时，其电流值应与原装值相同，不允许任意拆掉。
7.6砂轮线速度与砂轮规格有关，禁止随意使用加大规格砂轮，以免发生事故。
7.7使用电磁吸盘装工件时，必须将吸盘开关旋到“吸磁”位置，并用手试推工件，确认吸牢后方可进行磨削。
7.8开动机床前，或停车后磨头、拖板及工作台移动均应置于“停止”位置，以免开车时突然运动而发生事故，行程撞块必须调整妥当并紧固，不得随意超行程运行。
7.9刚启动砂轮时，不可站在砂轮正前方，以免砂轮破裂伤人。在开车过程中，禁止用手接触工件和砂轮，并注意运动件碰撞伤人。
7.10砂轮接触工件或砂轮修整器时垂直进给应平稳缓慢以确保安全。
7.11机床接通电源后及工作中，禁止随意触及可旋转移动的手轮、手柄及电器按钮，以免出现误动作而发生事故。
7.12严格按机床润滑部位图上的要求在各处加注规定的润滑油。
7.13液压系统油液使用牌号为N32号普通液压油，最好做到半年左右换一次，油液需清洁。
7.14每次启动液压系统前，应将台面速度调节手柄置于卸荷位置，再开启液压电机，运行2-3分钟，以防止启动时液压系统产生的巨大冲击；启动冲击消除后，再空运转5-10分钟，使液压系统达到稳定。
7.15磨头安装砂轮前应将砂轮及卡盘一起做静态平衡，砂轮修整后，将砂轮连卡盘取下，
再做一次静平衡。
7.16砂轮的选择对磨削效果有很大影响，可参考下表选区用砂轮。
被磨削材料砂轮结合剂粒度硬度
未淬火钢氧化铝陶土24-36 L-H（ZR2-R2）
淬火钢氧化铝陶土36-46 J-G（R3-R1）
高速钢氧化铝陶土36-46 J-G（R3-R1）
镍铬钢氧化钼陶土36-46 K-G（ZR1-R1）
铸铁碳化硅陶土24-36 K-H（ZR1-R2）
7.17检查并调整好机床液压系统压力及润滑系统压力符合说明书中规定的要求。
7.18油泵吸入口的网式滤油器应经常清洗，不然被油中杂物堵塞严重后将会导致通油能力下降，液压系统产生不正常的噪音。若采用工装夹工件进行磨削，应仔细检查、验证所使用工装精度是否合格。
7.19非专业维修人员不可随意调整磨头前轴承间隙、立柱导轨楔铁、磨头导轨楔铁，否则会造成严重后果。
7.20机床在操作过程中如有意外发生，立即按下总停按钮SB1，整机停止运行，且能锁紧控制电路。再次起动机床，需将SB1右旋复位接通电路，切忌用力外拉，以免损坏按钮。
7.21机床每班加工使用完毕后，务必将电磁吸盘特别是吸盘体按线盒周围的冷却液擦拭干净，防止冷却液渗透入吸盘体和接线盒内，造成线圈或接线柱短路。
8、插齿机操作规程
8.1操作人员必须熟悉机床的性能、结构和各手柄、按钮的用途。严禁非操作人员开动机床，严禁酒后开机，操作人员必须按规定穿戴好劳动保护用品。
8.2开车前，应把所有手动加油润滑部位加足润滑油，应对设备的传动、电气系统的操作手柄、按钮和防护装置、保险机构、限位机构、锁紧机构、快速行程机构、指示信号进行全面检查。接通电源后，要检查运转部份、润滑系统、冷却（加油）系统、让刀机构有无异常，然后点动机床，如无异常，再开动机床空运行2—3分钟，如无异常才能正式工作。禁止用脚踢、踩开关或手柄。
8.3搭配挂轮时，一定要切断总电源，齿轮之间的啮合要适当，侧隙一般控制在0.10—0.20mm。
8.4工具、工件一定要夹持牢固，严禁用重物敲打机床，使用扳手时用力要适当，注意用
力方向的障碍物。扳手用后，立即取下。
8.5装卸和测量工件、调整工件、变速、换刀、清理铁屑必须停车，工作台上不准放置杂物，不允许用手清除铁屑，要用毛刷清除。
8.6机床转动时，不准将手伸入刀具与工件之间进行检查，不准用棉纱擦试旋转着的工件和机床运动着的部份，禁止戴手套操作，不允许机动对刀。
8.7要根据工件的材质、硬度及加工部位，合理选择要素；操作人员必须工装整齐；吊装工件时，要注意人身和设备的安全。
8.8切削时，要关好护油罩，防止冷却液飞溅。地面上的油要经常清除，防止滑跌。
8.9工作中，操作人员要精心操作机床，密切注意设备动转和油泵工作情况是否正常，如有异常，立即停机，排除故障后才能重新启动。工作中突然失电，将工件退离刀具，各手柄放在“正常位置”。操作人员要坚守工作岗位，不准擅自离开工作岗位，因故离开，应将工件退离刀具，切断电源，将各手柄放在“正常位置”。
8.10下班时，要切断电源，各手柄放在“正常位置”，搞好交接班，搞好设备及工、夹、量具和周围环境的清洁卫生，工件必须按要求堆码整齐，工具箱内必须按要求摆放整齐。
9、锥齿轮刨齿机操作规程
9.1本机床属于专人操作，非操作人员严禁操作。
9.2操作人员在初次使用机床前应仔细阅读说明书，了解机床的结构，熟悉机床调整。9.3工作前应全面检查机床各机构是否正常，刀架刹铁、床鞍刹铁的调切是否合适，刨刀让刀机构工作是否可靠，工件箱、回转板、刀架上的各螺钉是否锁紧。
9.4工作前，还应检查床身油池内的油是否足够，各油杯润滑处是否已加油，然后，起动液压电机，观察压力表的工作压力是否正常，以及各处润滑油的供油是否畅通。
9.5床身的油池必须保持清洁，定期换油，滤油器必须经常清洗磁钢滤油器应每天清洗一次，以保证液压系统工作可靠。
9.6机床的导轨表面应注意保持清洁，工作后应首先切断电源，然后再清除切屑，床身里的集屑盒里的切屑应及时清除，机床擦好后，应在各外露的加工表面涂油防锈。
9.7机床在发生故障后应立即停车，进行检查。只有在排除故障后，才允许重新开车。9.8当需要拆卸机床零件时，不得使用暴力，以免影响机床精度及损坏零件。
9.9电气部分应定期检修，以防事故。机床应可靠接地。
10、线切割机床操作规程
10.1本机床属专人操作，非操作人员严禁操作。
10.2操作人员必须熟悉机床的使用说明书，必须熟悉机床的性能、结构。
10.3操作人员必须熟练掌握各按钮、手柄的用途及正确的使用方法。
10.4机床在每次操作之前要检查数控台的工作情况和脉冲电源，检查切割台各传动部分运转是否正常。
10.5本机床的加工精度主要取决于工作台的精度，操作使用过程中应特别注意保护工作台。
10.6机床必须严格按说明书上的规定定期进行润滑、清洁。
10.7机床的工作液必须定期更换。
10.8操作人员要能编简单的程序，操作之前要认真检查程序。
10.9常见的一般故障要能及时排除。
11、插床操作规程
11.1操作人员必须熟悉插床性能、结构和各手柄、按钮的用途，严禁非操作人员开动机床。
11.2开车前，应把所有手动加油润滑部位加足润滑油，应对设备的传动、电气系统的操作手柄、按钮和防护装置、限位机构、锁紧机构进行全面检查。接通电源后，要检查运转部份、润滑系统、冷却（加油）系统、让刀机构有无异常，然后点动机床，如无异常，再开动机床空运2—3分钟后，无异常才能正式工作，禁止用脚踢、踩开关或手柄。
11.3禁止在运行中变换滑枕速度、滑枕行程和插刀位置，如要变换，必须停机，滑枕调好后，必须锁紧，手柄行程几次，确认安全后才能开车，具有三项运动（纵、横、圆）的工作台，禁止三项同时动作。
11.4刀具和工件的安全必须牢固可靠，工作台上严禁放杂物，装卸工件、装拆工件、测量工件、调整工件、清除铁屑必须停机，不允许采取主电机旋转，而将离合器操作杆置于“空位”的停机方式进行以上工作，清除铁屑应用专用工具和毛刷，不允许用手清除。
11.5工作中，操作人员的头部不允许伸入滑枕冲程中检查加工情况，禁止戴手套操作机床，使用扳手后立即取下。
11.6工作中，操作人中要精力集中，密切注意设备运转和油泵工作情况是否正常，特别要注意滑枕的润滑情况，如有异常，立即停机，排除故障后，才能重新开机。操作人员要坚持工作岗位，不准擅自离开，因事离开，必须停机。
11.7如有两人操作，必须明确主操作人，由主操作人统一指挥，互相配合，非主操作人员
必须服从主操作人员的指令。
11.8工作中突然停电，应将手柄放在正常位置，要根据工件的材质、硬度和加工部位，合理选择切削三要素。
11.9下班时，要切断电源，各手柄放在“正常位置”，搞好交接班，搞好设备及工、夹、量具和周围环境的清洁卫生，工件必须按要求堆码整齐，工具箱内必须按要求摆放整齐。
12、滚齿机操作规程
12.1该机床属于专人操作，非操作人员严禁使用该设备。
12.2机床操作人员必须熟读机床的使用说明书，了解机床的用途和适用范围，机床的主要技术规格与参数。
12.3操作人员必须清楚机床的结构特点和操纵机构及操作方法。
12.4使用过程中严格按照机床的润滑图表进行润滑，必须保持机床润滑油的清洁。
12.5滚刀的冷却，在使用冷却液时，必须装上防护罩，铁屑冲入铁屑盒内，不要过余盛满，避免堵塞冷却液的畅通，要求近满时及时卸除，在抽出铁屑盒卸倒过程中，尽量减少将油液带到地面上。
12.6操作人员必须熟练掌握分齿挂轮的计算和调整，和切削速度的计算，轴向进给量的调整，差动挂轮的计算和调整。装卸和测量工件、调整工件、变速、换刀、清理铁屑必须停车，工作台上不准放置杂物，不允许用手清除铁屑，要用毛刷清除。
12.7机床转动时，不准将手伸入刀具与工件之间进行检查，不准用棉纱擦试旋转着的工件和机床运动着的部份，禁止戴手套操作，不允许机动对刀。
12.8工作中，操作人员要精心操作机床，密切注意设备动转和油泵工作情况是否正常，如有异常，立即停机，排除故障后才能重新启动。工作中突然失电，将工件退离刀具，各手柄放在“正常位置”。操作人员要坚守工作岗位，不准擅自离开工作岗位，因故离开，应将工件退离刀具，切断电源，将各手柄放在“正常位置”。
12.9下班时，要切断电源，各手柄放在“正常位置”，搞好交接班，搞好设备及工、夹、量具和周围环境的清洁卫生，工件必须按要求堆码整齐，工具箱内必须按要求摆放整齐。
13、数控轧辊月牙槽铣床操作规程
13.1、使用环境
周围温度：-10℃—+40℃；
防止雨水、湿气或者直接日晒；
防止腐蚀性液体或气体、尘埃及金属细屑；
防止震动或电磁干扰的场所；
机床必须接地。
13.2、机床操作注意事项
13.2.1、机床开机前必须检查处于正常状态。
13.2.2、机床数控系统是基于PC平台的开放式数控系统，开机、关机时务必按照其对应的顺序进行。
13.2.3、机床具备“飞刀”、“摆头”两大功能，通过切换操作，可选择旋飞“飞刀”切削横肋槽或“摆头”雕铣的工作方式。但进行加工操作前必须确认机床机械及数控系统所处的工作状态。机床初次开机时为“飞刀”加工状态。且数控系统需要进行回零操作。如在“摆头”功能下，不能进行回零操作，否则会造成机械损坏。
13.2.4、“飞刀”与“摆头”的互换是通过一对电磁离合器控制，在摆头状态下不得用“G00Z0”等操作。且在飞刀切削加工时摆头需用作飞刀刀杆的支撑，摆头机构和飞刀机构之间有连接部件，因此进行加工操作前必须确认机床机械及数控系统所处的工作状态，否则会造成机床机械部件的损坏。
13.2.5、“摆头”雕铣加工时，需要开启主轴冷却泵，以防造成主轴发热损坏。
13.2.6、“摆头”加工前，务必注意刀具的起始位置。
13.2.7、系统或伺服驱动等有故障时，请把故障处理完毕后方能继续运行。
13.2.8、摆头的运动范围是90度（或60度）。即摆头居中时左右45度（30度）。所以机床的Z轴不能回零。工作时正确校对雕铣头回转零位。严禁雕铣头回转超程，这样会造成传动齿轮和圆弧滚动导轨的损坏。
13.2.9、机床主要使用相对量编程，以及Z轴本身定义为回转轴，所以摆头方式时，要移动轴时不要使用MDI方式，否则会造成机械部件的损坏。
13.3、机床操作准备
13.3.1、工件的装卸主轴是由一组精密蜗杆、涡轮传动副传动，故主轴不能作主动件。因此调整四爪卡盘时，不得强行盘动卡盘，以免损坏传动件。如必须转动卡盘，则应将数控系统置于“手动”状态，令轧辊回转轴（Y轴）点动。
13.3.2、本机床实现了对轧辊月牙槽加工2种方式的优化组合。通过简单的切换操作，可
自由选择旋飞（飞刀铣）切削月牙槽或摆动方式高速主轴雕铣的工作方式。但进行加工操作前必须确认机床机械及数控系统所处的工作状态。
旋飞刻槽时必须确认：
a、铣头后下方的铣头定位销已插入，固定螺钉已锁紧；
b、铣头前方底部的固定螺钉已锁紧；
c、旋飞刀杆支撑部件已安装正确，旋飞切削时刀杆上已安装旋飞主轴防尘圈；
d、机床的数控系统当前为旋飞刻槽状态。
雕铣时必须确认：
a、请确认铣头后下方的铣头定位销、固定螺钉已完全拆除，并妥善放置；
b、铣头前方底部的固定螺钉已完全拆除，并妥善放置；
c、刀杆支撑部件已完全拆除，并妥善放置，请确认旋飞主轴已安装防护盖；
d、机床的数控系统当前为雕铣标示状态。
13.3.3、刀具组装和调整时注意事项：
a、刀具附件各部分都是一一对应的，不能胡乱搭配；
b、刀头磨制长度要保证安装后刀尖的回转半径R等于轧辊月牙槽（等高肋槽）槽底的投影弧半径；
c、刀头刀尖部分的刃磨尺寸应与轧辊肋槽横切面形状尺寸一致；
d、锁紧杆头部压刀面的锲角等于轧辊肋槽要求的β升角；
e、刀具组装时刀头方向应与加工程序相一致。
f、锁紧刀头时保证锁紧杆压刀面与刀头平面接触，并压紧。
13.3.4、旋飞刻槽加工时应注意：
a、装刀时刀杆装入旋飞主轴内时一定要插入到底，支撑块安装时有标记的面朝下；
b、对刀时飞刀轴（Z轴）的机械零点为刀头指向正后方（即支撑块内侧），这在机床出厂时已调整好。
c、在加工过程中请随时注意切削状况和刀具的磨损情况。（特别在加工硬质材料时，如碳化钨辊环）；
13.3.5、摆头刀具附件的调整
a、专用铣刀应保持一定的伸长量，以保证加工时铣头夹刀螺母与轧辊不干涉；
b、选择合适的专用铣刀直径，以保证加工时铣刀与轧辊孔型槽口不干涉；
c、刀头刀尖部分的刃磨尺寸应与轧辊加工字符横切面形状尺寸一致。
13.4、故障处理
13.4.1、旋飞刻槽加工时故障处理：
a、若在开始阶段发现轧辊孔型肋槽加工A向有偏差，用单段程序停下，转至手动菜单，选择不中断程序，用手轮使A向重新调整对中，然后再转至自动—连续方式，启动程序运行即可；
b、若中途断刀，在排除故障后，使X、Y、Z向都走到起始点，A向不动，重新启动程序即可；
c、若中途停电，在排除故障后重新上电启动PA系统，在做完开机步骤5后，按如下步骤操作：手动方式→F7（辅助功能）→ F1（手动释放）；手动方式→F1
（连续方式）→F1（X轴）；按下（+）按钮，使刀具与轧辊离开，取消手动释放功能，使Y、Z轴回零，调整X向位置至初始位置，A向不动，重新启动程序即可。
13.4.2、摆头雕铣加工时故障处理
a、若在开始阶段发现雕铣的字符与轧辊孔型有偏差，用单段方式使程序停下，运转至手动菜单，选择不中断程序，用手轮使A向对中，然后再转至自动—连续方式，启动程序即可；
b、若中途断刀，在排除故障后，使X、Y、Z向都走到起始点，A向不动，重新启动程序即可；
c、若中途停电，在排除故障后重新上电启动PA系统，在做完开机步骤5后，按如下步骤操作：手动方式→F7（辅助功能）→ F1（手动释放）；手动方式→F1
（连续方式）→F1（X轴）；按下（+）按钮，使刀具与轧辊离开，取消手动释放功能，使Y、Z轴回零，调整X向位置至初始位置，A向不动，重新启动程序即可。
14、液压站操作规程
14.1、每次开始工作，要先调定系统最高压力。正常工作一般采用自动模式，将选择旋钮指向“自动”按启动按钮，则该压机将完成油缸启动—压下—油压达到电接点压力表设定值—活塞杆返程上升—碰行程开关停止一个工作周期。为使油泵、电机正常工作，在启动和停止前，最好将溢流阀手轮松开，使压力下降为零。
14.2、变量压力的调节：将油泵上的变量调节阀拧紧，松开溢流阀手柄，启动油泵，待正常运转之后，调节溢流阀使压力逐渐上升到8MPa，再松开泵上的调节阀，使压力表11.1达所需变量值，用内六角扳手右旋泵尾的调节杆，最大排量变小。
14.3、自动动作调节：再溢流阀8手轮全部松开状态，启动油泵，待空运转无异常后，调节溢流阀8，观察压力表11.1，当指针在7MPa时，拧紧溢流阀的并紧螺母。先调试第一台压机：使电控操作盘上的“动作选择”按钮指向“自动”，按启动按钮使压机油缸活塞下行，
碰到阻碍时，系统压力逐渐上升，当电接点压力表（15.1）指针碰到预先调节好发信压力的触点时，电磁铁YV1断电，电磁铁YV2通电，油缸活塞上升，碰到行程开关，YV2断电，油缸动作停止。第二台压机的调试方法向相同。（注：在调节行程开关位置时，应采用点动。）
15、砂轮机操作规程
15.1砂轮机的防护罩和透明玻璃防护板以及吸尘装置，必须齐备。
15.2公用砂轮机要有专人负责，经常检查、加油以保证正常运转。
15.3砂轮机开动后，要空转2-3分钟，待砂轮机运转正常时，才能使用，操作者必须戴上眼镜、口罩。
15.4砂轮机在开动前，要认真察看砂轮机与防护罩之间有无杂物，确认无问题时，再开动砂轮。
15.5砂轮磨损至原直径的1/3时，不准使用。
15.6更换砂轮要认真选择，有裂纹、破损的砂轮不准使用，砂轮面与法兰面之间要补0.5mm 的软纸或皮垫，砂轮孔径与轴径的间隙要适当（约（0.2-0.4mm）。
15.7换砂轮上螺丝时要均匀用力，不要上得过紧或过松，装砂轮时，要加执、平衡，经修整、平衡和校验之后，才能使用。
15.8托刀架与砂轮工作面的距离不能大于4mm。
15.9磨工件或刀具时不能用力过猛，不准撞击砂轮。
15.10在同一砂轮上禁止两人同时使用。更不能在砂轮侧面磨削，磨削时操作者应站在砂轮机的侧面。不准站在砂轮机的正面操作。
15.11磨工具的专用砂轮不准磨其它任何工件和材料。对细小、大的、不好拿的工件以及有色金属、木材、薄板、长条等，不准在砂轮上磨。
15.12砂轮不准沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。
15.13安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的1/3或大于1/2。
15.14砂轮机用后，应立即关闭电门，不要让砂轮机空转。
16、行车操作规程
16.1行车属于特种设备，操作人员必须持证上岗。
16.2行车工必须掌握正确的操作方法，熟练掌握各手柄的性能及用途，以及熟悉“十不吊”原则和挂物工作人员的手语。
16.3检查、调整、清扫行车。发生异常情况必须切断行车滑线电源，挂上“警示牌”，必要时应设专人监护，并马上通知相关人员进行维护。
16.4行车必须保持良好的润滑。手动润滑部位，每周必须加足润滑油，密封应良好，无泄漏。
16.5行车工在每班工作前要检查各手柄是否灵敏可靠，各限位器是否灵敏，在吊装物体必须在规定范围内，不能超负荷吊装。
16.6做好平时经常性的维修工作。大车、小车、跑轮、刹车，必须灵活安全，发现故障及时处理，不能勉强使用。
起升机构制动器失效的突发事故操作：
当制动器主弹簧断裂或闸瓦脱落等情况发生时，会造成制动器失效，即行车工控制手柄回零时，却发生悬挂的重物自由坠落而高速下降的危险事故。对于这种预先毫无思想准备突发的异常危险故障，司机切不可惊惶失措，必须保持镇静、头脑清醒。行车工必须果断地把控制器手柄扳至上升方向第一挡，使吊物以最慢速度提升，当升至上极限位置时，再把手柄扳至下降方向第五挡，使吊物以最慢速度下降，这样反复地操作，以利用这短暂时间的同时，行车工可根据当时现场具体情况，迅速开动大车或小车，或同时开动大车和小车把吊物移至空闲场地上空，然后迅速将吊物落至地面。需注意以下几点：
1、操作时必须慎重、严防发生误动作和错觉，即把控制手柄回至1挡而误为回零，造成制动器假失效感。
2、在发现制动器失效时，立即把控制器手柄置于工作挡位，不能在零位停留而听认重物自由坠落，以延缓吊物落地时间。
3、在利用吊物往返升降时间内开动小车或大车过程中，应持续鸣铃示警，使下面作业人员迅速躲避、为吊物转移工作创造安全有利的条件。
4、在开动大车或小车过程中，时刻注意吊物上、下极限位置，上不能碰到限位器，下不能碰撞地面设备，都应留有一定的余度。
5、在这种危险状况下，最关键是严防主接触器失电释放（俗称掉闸），因此在操作起升、大、小车控制器手柄时应逐步推挡，不可慌张猛烈快速扳转，以防过电流继电器动作使主接触器释放切断电源，发生吊物自由坠落且无法挽救。
CNC加工中心安全操作规程
CNC加工中心机床安全操作规程 1.操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等方面的基本知识和使用维护方法。 2.操作者必须是熟练操作工或经过培训、考核合格后方可进行操作设备，其他人员不得随便操作设备。 3.工作前检查润滑系统储油部位的油量应符合规定。 4.必须束紧服装、套袖、（女工戴上工作帽，头发必须放置在工作帽内）、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作,工作时严禁戴手套、光膀子。 5.工作前检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、木粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 6.工作前检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 7.工作前检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 8.工作前检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上，是否灵活、准确、可靠。 9.工作前检查刀具应处于非工作位置，检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 10.工作前检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 11.工作中坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事,因事离开机床时要停车。
12.加工图的数据要足够清楚，且工件的尺寸和公差都做过核定，使工件和图纸的基准都符合规定。 13.按工艺规定进行加工,不准任意加大进刀量、削速度,不准超规范、超负荷、超重使用设备。 14.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠,装卸时不得碰伤设备。调整刀具所用的工具不可遗忘在机床内。 15.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 16.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 17.加工过程中，注意刀具的磨损状况，保持刀具和刀头应及时更换，更换刀头后注意加工的相见边界是否吻合。 18.铣削刀具未离开工件，不准停车。 19.不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的设备不准使用。 20.开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 21.经常清除设备上的金属粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 22.密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
装配车间安全操作规程
1 装配车间安全操作规程 一.试压要求 1.所有待试压设备必须按设计要求组装,不可遗漏锁紧件. 2.所有待试压设备必须按设计压力要求试压,不可超压试验. 3.所有试压仪器必须确保精准. 4.试压时试压人员不得离岗. 5.正压试验时放气不可朝向有人的方向. 6.波纹管等可变型设备应在专用工具保护下试压. 7.0.1MPa以上的压力容器需要由生产厂家试验并出具压力容 器合格证明文件后在按规程调试． 二.装配注意事项 1.上岗前必须穿戴好劳保用品. 2.及时清理设备前的油污. 3.不做超过自己体力所能完成的工作. 4.装配中当理论与实际有冲突时及时提出整改意见并在更正后在进行下一道工序. 5.使用打磨机时必须佩带护目镜. 6.需要使用专用工具的应做好随设备配用.
7.易碎品组装时要做到多观察在不受其它外力的情况下小 2 心安装. 8.石墨件组装时避免意外破损,石墨件组装时保证不受其它外力,联接板与电极间保证可靠的导电间隙,组装完成后测量电极与热室壁绝缘性. 9.装配中需要焊接的部件要在考虑后期变型的可靠性后在焊接,并保证牢固. 10.压力容器锁紧装置斜铁配焊时必须在-0.1MPa下对称配紧后在足个割齐配焊． 11.保证密封面的粗糙度不被破损,并在安装时保证清洁及密封垫的位置. 12.不使用护线破损的移动插排. 13.进行任何吊装时必须保证在安全的前提下进行,并要多观察是否会对其它人和物品造成伤害.吊钩用后应提升到2米以上. 14.设备调试前必须检查水压水量及回水是否正常. 15.项目负责人要做好所负责项目标准配置的合格证以及说明书的保存工作,并在项目调试完成后随设备使用说明书等交给用户. 三.工具使用注意事项 1.不使用存在安全隐患的工具.(如不带安全罩的角向砂
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
机械加工设备安全操作规程
冲床安全操作规程 1.冲床工必须掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2.正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3.检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 4.机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 5.上模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。 6.开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。 7.冲床趋动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。 8.冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 9.冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 10.单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 11.两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。 12.工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。
铣床安全操作规程 一. 操作规程 1 . 操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。 2. 操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。 3. 开机前，按设备润滑图表注油，检查各手柄是否放在规定的位置上。检查油标油位。 4. 手动升降升降台，纵向、横向移动工作台，寸动升降台、工作台，检查限位开关，调整档块。 5. 选择低速档，选定进给量，启动主电机空转10分钟，检查油路是否畅通，即可进行各种自动循环。 6. 停机前，先下降升降台，关闭进给电机，关闭主电机。 7. 关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。 8. 清洁机床，按设备润滑图表注油。 二. 安全操作规程 1. 上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停车。 2. 装卸工件，必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面。 3. 严禁手摸或用棉纱擦转动部位和刀具，禁止用手去托刀盘。 4. 拆装立铣刀，工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母，用力不得过猛。 5. 对刀时，必须慢进或手摇进，不许快进，走刀时，不准停车。 6. 快速进退刀时注意手柄是否会打人。 7. 进刀不许过快，不准突然变速，限位挡块应调好。
装配工序操作规程
机械加工操作规程 总则 ●车间内安全通道要保持畅通，生产作业场地要留有通道，所有电器开关、 阀门处通道要保持畅通，以便在紧急时畅通无阻。 ●进入生产区域严禁嬉戏打闹。 ●生产区域内必须按规定穿戴、使用个人防护用品及护具，不得穿裙子、拖 鞋、短裤、背心进入生产区。 ●工作场地原材料、半成品、成品工件应按操作顺序分门别类摆放整齐、稳 固，并挂牌明示。 ●工件、材料的堆放高度一般不超过1.2米。 ●机床接地线应采用多股裸露铜线装牢。 ●无实际操作经验或单独上岗操作经历的人员，不得单独上岗操作。 ●严禁戴手套操作旋转机床。 ●车间内要有足够的照明光线。 ●正确穿戴劳动保护用品，穿紧袖口、紧下摆工作服，将长发纳入帽内或发 网内。 ●做到互相爱护，互相监督，自己不违章，制止他人违章，实现“三部伤 害”。 ●重视安全，正确操作机器，不违章操作设备，不得忽视安全标志和信号。 ●设备运转中要严禁擦洗、拆卸、维修。 ●不得使用无安全装置或安全装置失灵的设备。 ●严禁乱摸、乱动与本职工作无关的设备、设施或不懂、不熟练的设备。 ●待机床停稳后，方能进行检测工作。 ●工作中发现不安全状况，应立即采取措施，消除隐患。 ●发生事故立即报告，保护好现场并如实向事故调查人员提供情况。 ●各种器具、专用工具、模具、夹具应牢固可靠，合理地按规定摆放，不得 妨碍操作。 ●工作结束后，应做到工完、料净、场地清。 车工操作规程 ●了解车工操作的工作过程，熟知设备运行的工作原理和性能，有实际经验和 独立操作能力方可上岗操作。 ●班前应检查设备运行是否正常和设备各手柄是否在空挡位置。 ●各安全装置及互锁机构所在位置是否安全可靠。 ●检查润滑油位和润滑点、加注、补充润滑油、润滑脂。 ●确定上述正常后，空车启动电机热车。 ●此时可更换工作服，穿戴好劳动护具用品。 ●读知加工件图纸，了解本工序的工艺要求。 ●根据加工件的技术要求、零件材质、合理选用刀具并刃磨好。 ●准备好整个加工过程所需要使用的工具、量具。 ●检验零件毛坯或热处理过程中出现的弯曲、变形等并校正。 ●选择底转速启动主轴、观察有无正常声音和异常运动。
关键工序、特殊过程作业指导书
关键工序、特殊过程通用作业指导书 （熔化极气体保护焊部分） 1 主要内容与适用范围 1.1 焊接工序是产品制造过程中必须严格控制的特殊工序，本规程规定了一般零件的焊接工序须遵照执行的通用工艺规程。 检验人员应按图纸、工艺和本规程进行工序质量监督和验收焊接结构件。 图纸、工艺中有与本规范不一样的要求，应按图纸、工艺执行；工艺技术人员根据生产现场做出具体技术要求的，应临时按工艺技术人员要求执行。 1.2 该规程本部分适用于MAG 焊（CO2、富氩混合气等非惰性气体保护焊）。 1.3 本规程适用于湖南万征机械科技有限公司制作产品焊接工艺要求。 2 材料 2.1 钢材举例 2.1.1 低碳钢 含碳量小于0.25%，其他合金元素的含量也较少的钢有：08、20、Q235、Q255，其焊接性能良好。 2.1.2 中碳钢 含碳量在0.25%~0.6%之间的碳钢有：35、45，对于板厚小于30mm 的中碳钢其焊接性尚可。 2.1.3 低合金钢 在碳钢的基础上加有少量合金元素（Mn、Mo、Ni、V 等）的钢，有16Mn、45Mn、HARD0X400，其焊接性较好。 2.1.4 不锈钢 在碳钢基础上加有一定量的合金元素（Cr、Ni、Ti 等）的钢，有0Cr18Ni9，其焊接性较好。 2.2 焊接用焊材 低、中碳钢、低合金钢（如2.1.1、2.1.2、2.1.3 所列）间焊接均用：焊丝ER50-6，φ1.2；不锈钢（如2.1.4 所列）间焊接用：焊丝H00Cr21Ni10。 2.3 钢材、焊材必须有产品质量证明书，进厂时按JG/T5112 检验。 3 熔化极气体保护焊工艺规范 焊工在焊接施工前，应熟悉相应的图纸及相关的技术资料、文件，按要求准备好焊接材料、选好焊接设备、调好焊接工艺参数。 3.1 焊前准备 3.1.1 在组装前，应清除焊件相互接触面及焊缝两边的污物（如：铁锈、油污、氧化皮、油漆等），并须去除潮湿(可采用火焰烘烤，烘烤过程最高温度不得超过75℃)；具体清理范围： 对接焊：接头两边每侧20-30mm；角焊：焊角高+20mm 3.1.2 坡口制备应尽量以机械加工的方法进行。如使用火焰切割坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣等磨除，并将不平处磨平。其刻痕深度应符合表1 规定。刻痕的累积长度不得超过切割边长的10%。 表1 单位：mm
机械加工工艺流程描述PDF.pdf
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
木工机械安全操作规程(全套)
木工机械安全操作规程 1.必须遵守本公司相关规章制度。 2.工作场所严禁烟火，必须按规定配备消防器材。 3.操作人员需经过部门主管进行培训教育，了解机械设备构造、 性能和用途，掌握有关使用、维修、保养、安全生产等技术知识才能上岗。电路故障必须由专业电工排除。 4.工作期间不得玩手机、打磕睡、打闹、嬉戏、打牌、下棋等 与工作无关的事情，更不准擅离作业岗位，不准饮酒后上岗，如身体不适及时向主管汇报申请休假。 5.严禁穿拖鞋上班，严禁戴手套进行机械作业,作业时作业人员 按规定正确使用劳动防护用品。 6.作业前应仔细检查工具、设备、安全装置是否完好和工作区 内有无异物，在确认完好和无异物后方可启动设备。 7.作业前必须经试机至少2-3分钟，检查各部件运转正常转作、 安全防护装置是否安全可靠后方可作业。开机前必须将机械周围及脚下作业区的杂物清理干净，必要时应在作业区铺垫板。 8.禁止在机械设备工作台面放置物件。机械的调整应报部门主 管安排负责，严禁在电源接通时来安装模具或调整。 9.禁止在设备运转或切断电源但仍在惯性运转时，将手伸到刀 刃部取出木材、清理设备、剔除木屑（木粉尘）及木块。10.链条、齿轮和皮带等外露传动部分，必须安装防护罩和防护
板。 11.未经部门主管同意，非机械操作员不准随意动用设备，非电 工专业人员不准私自改接电路，机械操作员不准操作与自己工作无关的设备。 12.机械运转过程中出现任何异常或故障时，必须立即断电停机 检查，确认机械正常后才能作业。 13.作业后必须切断电源，闸箱门锁好。 14.及时清理机器台面的木屑，严禁直接用手清理，木屑应存放 到指定地点。 15.每日必须检查设备电源、电线是否良好，损坏的电线需由电 工专业人员维修。 16.如出现违章作业行为，任何员工都可汇报上级按章处理并给 予汇报人适当奖励。 17.发生伤亡事故，应在积极抢救治疗受伤人员的同时，及时报 告上级领导和行政部门，要保护好现场，在生产许可时，在一定范围内暂停岗位生产。 员工发生违章工伤，造成一切后果自负。一年内出现两起违章一律辞退出厂。
装配工序操作规程
保定市鸿运电气设备厂装配工序操作规程 2010年1月26日
1工具、量具 1.1工具：套管搬手、活动搬手、尖嘴钳、扁嘴钳、克丝钳、剥线钳、压线钳、各种改锥、木锤、电烙铁 等。 1.2量具：盒尺、钢板尺、游标卡尺，蜂鸣器。 2安装前准备 2.1 装置内的元器件，凡是国家要求强制认证产品必须具有“中国强制认证”3C标志的合格品，选用时应符合本产品的技术条件，对于无需强制认证的产品，应提供产品的合格证及相关型式试验报告。 2.2 组装前应按图纸及技术条件对所选元器件、装置外壳、零部件等项目核对其规格、数量及相关参数是否与图纸相符，如不相符应由技术部门提出是否代用，并有相关的批准手续，否则不得进行装配。2.3装置前应熟悉图纸、技术要求及所要安装元器件的特殊需要（如果有）。 2.4目测元器件，有无损坏，如有损坏，不得使用。 2.5装配前应将装置内、外各部位，以及电器元件清理干净。运动装置应灵活可靠。 3 元器件的安装 3.1电器梁、支架、底板与壳体安装 3.1.1 低压装置内电器梁、支架、底板与壳体安装连接时，电器梁、支架、底板如采用电镀处理的，紧固点处只在壳体安装架侧一面加装接地垫圈（即爪型垫）。 3.1.2 装置内电器梁、支架、底板与壳体安装架连接时，如全部是油漆处理，紧固点处双面均加接地垫圈，以保证保护电路的连续性。 3.1.3装置的外操机构安装时，接地方式采用接地垫圈的方法以保证保护电路的连续性。 3.1.4 装置内所用黑色金属的紧固件(不锈钢紧固件除外），均要电镀件。电镀层应无脱落、变质、生锈等现状。不应使用煮黑件，紧固件不允许二次电镀或热处理，更不可使用未经任何电镀处理的紧固件。 3.1.5 装置内的接地装置要牢固，可靠。接地装置表面不得有沾漆，生锈等现象。必须要有明显牢固的接地标志。 3.1.6 装配电器元件需要重新调整尺寸时，应松开紧固螺栓，重新装配，不应敲击电器元件或金属结构梁、支架、底板移动尺寸，以免损坏电器元件及漆层，电镀层。 3.1.7 为保证元器件更换方便，配电箱及配电板上的元器件安装(包括导轨的安装)必须在安装底板上打孔并且套扣，以便于从正面直接可以更换元器件。 3.1.8导轨的安装 3.1.8.1 切割后的导轨必须是无变形、无毛刺、切口平滑。 3.1.8.2切割后的导轨长度应为：在保证元器件安装到位时，每一端都能露出导轨5－8mm。 3.1.8.3 导轨长度在320mm以内时，安装螺钉是2条，超过320mm时安装螺钉是3条，并且导轨长度每增加100mm安装螺钉增加1条。 3.1.8.4 导轨安装后应保证横平、竖直，并且牢固可靠不变形。 3.1.8.5紧固螺栓、螺母时，应用适当工具，不应打滑及损坏镀膜层，螺栓拧紧后露出螺纹2－5扣。 3.2电器元件的安装 3.2.1同一合同、同一种装置、同型号、同规格元器件必须组装定位一致。
加工中心安全操作规程
加工中心安全操作规程 一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。 八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。 加工中心操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入
裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床; 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌; 3 、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大; 4 、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致; 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元; 6 、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。 二、工作前的准备 1 、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2 、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
关键工序作业指导书汇编.
作业指导书汇编 ZYJX/JW-01-2014 编制： 审核： 批准： 发布：2014-5-10 实施：2014-5-10 目录
文件名称页码目录------------------------------------------------------1托辊焊接作业指导书----------------------------------------2 托辊装配作业指导书----------------------------------------3 装配作业指导书--------------------------------------------5 滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13油漆作业指导书-------------------------------------------17 托辊焊接作业指导书
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有托辊轴承座焊接加工作业，是托辊生产关键工序。 3．职责：指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。 ,4. 设备调整：检查设备是否完好，按规定要求润滑设备；按照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。 5. 焊接规范：使用CO2气体保护焊：要求焊角高3㎜，电流i=130～160A，电 压u=19～22V，CO2气体流量Q=20～25L/min，焊接速度V=40～45㎝/min，焊丝直径1.0㎜，材质H08Mn2SiA。 6. 加工完成的轴承座，经过检验合格后方可进行压装和焊接。 7. 第一步压装轴承座：将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个，摆在后 在压装机上采用与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两端（关键工序：注意摆正，不可压偏）。 8. 第二步焊接轴承座：将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上，顶紧轴承 座。要求焊缝均匀一致，接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。 9. 焊接：启动焊机，按焊接规范开始焊接一端轴承座。 10. 检验：焊接结束后检验两端焊缝，要求轴承座焊接牢固，焊高符合要求，焊 缝均匀一致，表面光洁，不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。11. 自检合格后，报质检部检验。
加工中心安全操作规程最新
加工中心安全操作规程 1、操作者必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。 2、开机前对设备进行点检，重点检查注油机中有没有油，如果没有，将油加到注油机安全位置，检查主轴齿轮油是否在正确的油位。 3、开机时先开电气箱电源开关，再开操作面板电源开关，当电脑屏幕画面完全显示出来时，方可松警戒开关，机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，电压、气压、油压是否正常机床有无异常现象。 4、各坐标轴手动回零(机械原点)，回零时应注意机床主轴与工件离开一段距离，防止在回零时主轴或刀具与工件相撞，应先回Ｚ轴，后回Ｘ、Ｙ轴。 5、机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 6、程序输入后，应认真核对，保证无误；未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7、正确测量和计算工件坐标系，运行前检查程序与工件是否一致，刀长补，半径补是否一致。 8、注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。 9、检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具；检查刀具是否完好。 10、运行前最后确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。 11、试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。 12、在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主（子）程序显示。
13、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。 14、检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧；每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。 15、对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。 16、镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 17、加工中注意观查机床动作及进给方向与程序相符。 18、当工件坐标，刀具位置，剩余量三者相符后才能逐渐加大进给倍率开关。 19、当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置确定排除故障后，恢复加工。 20、当正常加工时需要暂停程序前，就应先将倍率开关缓慢关至0位。 21、当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。 22、中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置后，再逐渐恢复到正常切削速率。 23、程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。 24、手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。 25、关机时先按下紧急开关，再操作面板电源，最后关电气柜电源。 26、做好机床清扫工作，保持清洁；认真执行交接班手续，填宄交接班运行记录表。
装配车间操作规程
装配车间现场管理制度 1、上班时，必须按时到岗，不迟到、早退或旷工，操作过程中严禁串岗、打闹和嬉戏，禁止在生产车间吸烟。吸烟到指定吸烟区。 2、严格执行请假制度，因急事来不及填写请假条的，必须及时用电话通知部门负责人，带上班后，补填假条（参照员工请假制度条例）。 3、坚持班前早会制度，服从安排和正确指挥。 4、严格按照工艺、图纸要求进行生产施工，发现问题及时向车间和技术部门反映。严禁私自改动工艺，野蛮操作。 5、操作过程中，零部件、工器具、量具及辅助设施必须分类定置定位，整齐排放，确保安全通道的畅通。严禁乱堆乱放，做好安全生产。 6、施工过程中，随时保持车间环境的清洁和整洁。随做随扫，勤擦拭，勤整理，勤洗手，做到文明生产。 7、认真、如实填写工艺流程卡。 8、为确保产品质量，操作人员必须做好零部件的生产管理。转运过程中及清洗时，严禁挤、磕、碰、撞、划、擦、挂等现象。 9、设备、仪表和量具的使用必须在有效期内正确使用，并做好保护。 10、严禁私拉乱接电源线、气源管。及时清扫电气源的盒、柜，消除安全隐患。 11、在生产过程中发现有安全隐患，及时汇报，及时排除。 12、随时保持工作台及工具柜等箱柜干净，无油污，地面无油污垃圾。 13、生产过程中，如遇动用锉刀、砂布、刻磨机等修配打磨工序，必须在指定的打磨区进行，并佩戴好防护用品。如需研磨，必须在研磨区进行。 14、清洗用的油料必须隐秘摆放，防止明火。废油倒入收集桶内集中存放，禁止乱放乱倒。 15、下班离岗前，必须将零部件整齐存放。防护、工器具等及辅助设施、设备必须擦拭干净，归位摆放。工具、量具必须将其锁入柜中，工作场地必须清扫、拖拭。关闭所有电、气源开关。
关键(特殊)工序作业指导书
关键（特殊）工序作业指导书 一、经过研究，本工程将下列工序列为关键工序 1、电缆桥架安装 2、电缆敷设 3、矿物绝缘防火电缆（含柔性矿物绝缘电缆）技术要求 4、综合吊架安装 二、施工工艺 1、电缆桥架安装 桥架安装前，必须与空调通风、给排水等专业协调，避免与风管、水管发生冲突。 根据车站综合管线布置图，以风管、水管或墙体为参考，确定桥架的安装位置，使用钢卷尺、水平尺、线锤、墨斗等工具进行弹线定位。 在桥架直线段两端用冲击钻打孔，安装两端的四个立柱，用水平尺和线锤调正。再用尼龙绳绷紧在两立柱靠桥架侧平面，以此为依据每隔1.5米依次安装其他立柱。 立柱安装好后同样先安装两端托臂，调平后利用尼龙绳以同样的方法安装其他托臂。 桥架安装时应先安装弯通、三通，再安装直线段部分。桥架与桥架之间用连接板连接，连接螺栓采用半圆头螺栓，半圆头在桥架内侧。 多层桥架应先安装上层，后安装下层，各层标高以设计图为准。水平相邻桥架净距不宜小于50mm，与弱电电缆桥架距离不小于0.5m。 桥架跨越建筑物变形缝时应按《钢制电缆桥架安装工艺》做好伸缩缝处理，桥架直线段超过30m时，应设热胀冷缩补偿装置。 桥架安装应横平竖直、连接牢固、整齐美观，宜与建筑物坡度一致，同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m，直线度偏差不超过5mm/m。 桥架接地采用在桥架上敷设40×4镀锌扁钢作为接地干线，并通过单芯电缆与变电所接地母排可靠连接，桥架与桥架间、桥架与接地干线间通过编织铜线相互连接，形成电气通路。
2、电缆敷设 （1）电缆敷设 电缆敷设前检查电缆支架、桥架、吊架、托架等预埋件的牢固，预留孔、洞、槽的正确、电缆夹层、沟、隧道、电缆井无杂物和积水，附设路径畅通，电缆滚动前，检查电缆盘牢固，滚动时顺着电缆盘上的箭头指示或电缆缠紧方向，再穿过站台板、轨道、建筑物时穿管防护，防护管内径大于电缆外径的1.5倍。 在桥架上敷设多根电缆时，事先将电缆的排列用图表的方式画出来，按图敷设，以防交叉和混乱。敷设前应检查电缆外观无损伤、扭曲现象，绝缘测试良好。 敷设时将电缆盘置于放线架上，放线架的设置地点以敷设方便为原则，一般在电缆的起点或终点。在桥架上均匀安放滚轮或滑车，将电缆置于其上以人力牵引敷设。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧和护层折裂等未消除的机械损伤，附设后按设计要求排列整齐无交叉，在终端和接头处附近预留备用长度。 对于部分穿管敷设的电缆，敷设前应首先检查钢管两端口是否光滑，护口是否齐全，钢管内部无积水且无异物堵塞；当管路较长或转弯较多时，应往管内吹入适量的滑石粉。 敷设电缆时应用力均匀，配合协调，牵引力不得大于缆线允许张力的80%。站内长路径、隔层或隔房间敷设电缆时应配备对讲机。电缆遇建筑物伸缩缝应留有余量，电缆最小弯曲半径要符合施工规范要求。 电缆敷设完毕应及时在两端挂牌，标牌字迹清晰、不易褪色，注明起止点、电缆编号及规格型号。桥架上的电缆应整理顺直并用尼龙扎带绑扎固定。 电缆桥架内每根电缆每隔50m处，电缆的首端、尾端及转弯处设置标记，注明电缆编号、型号、规格、起点和终点。强电与弱电再同一竖井内敷设时，分别再竖井的两侧敷设或采取隔离措施。桥架距地面的高度，不得低于2.5m(专用电缆通道除外)。 电缆桥架遇伸缩缝时配置伸缩板进行补偿处理。 （2）电缆终端头制作 严格遵守制作工艺流程，电缆终端头按设计安装在指定位置，带电部分对地净距离满足室内配电装置最小安全净距的要求，并牢固地固定在支架或框架上。 电缆终端头制作前应将电缆两端包扎好，防止潮气进入。
机械加工设备安全操作规程
设备安全操作规程 (2) 概述 (2) 适用范围 (2) 总则. 实施步骤 (2) 一、 ............................... 车工安全技术操作规程3 二、 ............................... 钳工安全技术操作规程5 三、砂轮机安全技术操作规程 (6) 四、 ............................... 铳工安全技术操作规程8 五、 ............................... 磨工安全技术操作规程10 六、 ............................... 焊工安全技术操作规程11 七、 ............................... 钻工安全技术操作规程13 八、 ........................................ 数控车工安全技术操作规程 . (14) 九、加工中心及数控铳工安全技术操作规程 (17) 十、电焊安全作业操作规程1、适用范围 (19) 十一、气焊安全作业操作规程 (20) 机械加工设备安全操作规程 概述 本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
适用范围 本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。 总则 机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。 实施步骤 4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。 4.2、操作前 421、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。 4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。 4.2.3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。 4.3、操作中 4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。 4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。 4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。 4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。 4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制
机械加工技术安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD884 机械加工技术安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
机械加工技术安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．操作者必须全面了解所使用设备的构造、性能及维护保养方法。 2．开动设备前应进行巡回检查和润滑，启动设备后，须打慢车，空运转，声温正常再操作。 3．设备运转中，禁止与他人闲谈或欢闹；严禁擅离岗位，必须离开时，停车后才可离开岗位。 4．变速需停车(无级变速例外)，测量放空挡，换挂轮要关闭电门。 5．导轨面严禁摆放工夹量具。 6．保护好安全装置(如：防护罩、挡板、限位开关等)不得随意拆除或敲打，机床踏脚板要完整。 7．操作者应穿戴好一切防护用品，女同志要工作帽，高速切削时需戴防护眼镜，必要时应加挡板。 8．不许隔着运转物传递物体，不能用手去摸转动部分及直接用手去清除铁屑；操作机床严禁戴手套。 9．另件要紧固，装夹较重工夹具时，需加平衡铁。 10．合理选用切削量，严禁超负荷，超规格切削。
机械加工安全操作规程大全
1、工作前应穿好工作服并扎紧袖口，工作时不准戴手套，发辫挽入帽内，严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。高速车削及车削脆性工件时戴护目眼镜。 2、机床使用前，不论发生何种不正常的现象，应立即停止使用，迅速切断电源，并进行检查和处理。 3、每天工作前应使主电机空转一分钟，随后机床各部位也作空转，使润滑油散布至各处。 4、各箱中之润滑油不得低于各游标中心，否则会因润滑不良而损坏机床。所有润滑点必须按时注入干净的润滑油。 5、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。 6、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。 7、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。 8、加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头（床头箱）前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头（床头箱）后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。 9、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止由砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。 10、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂深进去打磨。 11、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。 12、攻丝或套丝必须用工具，不准一手扶攻丝架（或拌牙架）一手开车。 13、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。 14、不许用手扼住卡盘刹车，不许用手清除缠在刀具或工件上的带状切屑，必须用铁钩清除，清除时必须停车。 15、主轴回转时在任何情况下均不得搬动变速手柄。 16、机床在切削过程中，操作人员的面部不得正对刀口，不得在刀架的行程范围内检查切削面。 17、毛坯或成品堆放整齐牢靠，不得过高，防止倒塌伤人。 18、机床使用完毕，须将电源切断，填写机械运转记录。
装配工安全操作规程范本
装配工安全操作规程 1．工作前应先检查工具和及其用具是否完整，经检查后方可进行工作。 2．装配一定要按装配工艺流程进行装配，对组装前的零部件进行认真清点和复核。 3．合理选择装配工具和设备。 4．密封面的研磨一定要注意安全，衣袖要扎紧，大的工件一定要将工件压紧，方可操作，研磨结束后，一定要注意切断电源。5．大型产品装配在使用操作叉式升降机，吊车或相类似的设备及吊钩人员经过培训或专人起吊，起吊都应特别细心，所使用的吊运钢丝绳和吊钩都有足够的强度，以满足吊运的负载要求，并严格地限制在安全规定之内，工件必须夹牢。 6．对使用的工具和设备要进行维护保养，不完好的工具特别是电动工具，要具备安全性，损坏的要求及时修理。 7．装配好的产品要整齐堆放，进入试压区。 8．装配结束后，对周围的环境要进行清理，对安全生产，文明生产负责。
砂轮机安全操作规程 1.工作前先检查砂轮运转是否正常，防护装置是否牢固，待砂轮运 转稳定后方能使用； 2.磨工件时思想要集中，工件要捏紧，人不准对准砂轮，应站在砂 轮侧面操作，不准用力冲击砂轮； 3.薄壁砂轮禁止使用砂轮侧面； 4.一个砂轮不允许两个人同时使用； 5.砂轮上禁止磨削铜、铅、木、塑料等韧性物品； 6.调整和调换砂轮时，砂轮两侧面用纸衬垫，拧紧砂轮夹螺丝时要 用力均匀，并进行空转试验，砂轮机的挡板和工作台也要相应调整紧固与砂轮保持一定的距离。
铣工安全操作规程 1.工作前必须扎好袖口，禁止戴手套和围巾操作，间断和高速切 削时要戴好防护镜。 2.开车前应先检查油眼，加油润滑，并对机床详细检查，须开空 车运转一分钟后方可开始工作。 3.工作中要压紧工件，刀具要固定牢靠，铣削长轴等超出工件台 外的工件应该有支撑架支撑超出的部分。 4.转换刀具、工件、卡具、测量、变速等都必须待车停稳后进行。 在铣削中禁止开启任何防护装置和用手去触摸转动的刀具。 5.工作台上行程挡铁必须禁固牢靠，限位挡铁严禁拆除。 6.铣削应逐渐地进给，不许急剧变换进刀量和切削深度。 7.工作结束时，应做好机床清扫和交换接班工作。
加工中心机床安全操作规程
编号：CZ-GC-06117 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 加工中心机床安全操作规程Safety operation regulations for machine tools of machining center
加工中心机床安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、实习学生必须在指导教师许可下启动机床、输入程序、加工零。 2、严禁湿手触摸操作面板，严禁戴手套操作机床。 3、机床周围应保持干净、整洁，不得使用压缩空气清理机床及环境。 4、机床电器出现故障时，应由专业电器维修人员来修理，不得擅自处理。 5、开机时首先打开机床总电源开关，再打开操作面板上的电源开关，最后打开系统开关。 6、零件加工前，应认真检查加工程序，确保程序正确无误。着重检查工作坐标系是否正确，刀具长度补正H代码是否正确以及H 代码后面是否有Z值。 7、加工过程中不得打开防护门，以免发生危险。
8、机床出现异常或出现故障时，应立即按下紧急停止按钮，并报告指导教师，指导教师应及时上报部门。 9、两人或两人以上操作一台机床时，应注意相互之间的协作配合。 10、确保机床在运行时有足够的润滑油（润滑油牌号及使用的油量应符合机床要求）。 11、工作结束时，先关闭系统电源，再关闭操作面板电源，最后关闭机床总电源开关。 12、清理机床及周围环境，做好机床保养工作。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here