材料标记方法与标记位置

材料标记方法与标记位置

3.1 为了保证产品用材料的正确性和可追踪性，要求从材料入库到产品出厂的全过程，凡是关键受压元件都必须保留清晰、完整、正确的材料标记。

3.2 材料标记

3.2.1材料标记由以下部分组成：材料（封头）入库编号、材料材质代号和检验确认印记。

3.2.2 材料入库编号和确认印记

3.2.2.1 凡入库的受检合格材料，都需有明显、完整的材料标记和检验员的确认印记。

3.2.2.2材料入库编号

顺序号，如01；02；03 ………；

材料入厂年份（以年份末两位数表示）；

材料品种代号（见表1）。

3.2.3.1 板材标记：

（1）对于6mm以上的碳素钢、低合金钢板，钢印打在钢板两端右下角距板端和板边约100mm处（见图1），并在表面涂上清漆，以防生锈；

（2）对于厚度小于等于6mm的碳素钢、低合金钢、低温钢以及不锈钢板和有色金属板，材料标记采用模板喷（刷）涂料方法，位置同钢印标记。

3.2.3.2 管材标记：

（1）对于外径Φ89及以下规格或壁厚小于6mm的管子采用贴不干胶标签，并在标签外用透明胶带包裹，以防脱落；

（2）对于外径大于Φ89且壁厚大于6mm的管子，应逐根在管端100mm处打上钢印标记，并在表面涂上清漆或采用模板喷（刷）涂材料标记（不锈钢和有色金属管材只允许采用模板喷涂材料标记）（见图2）；

（3）对于换热管用管材，允许采用以20-30根为捆掛记材料标签，同时在管端涂色的办法作为材料标记（有箱装的允许以箱掛贴材料标记）；

3.2.3.3 棒、型材标记与管材材料标记办法参见管材标记。

3.2.3.4 凡无法采用打钢印和模板喷涂办法进行材料标记表示的物件，可以用掛签的办法进行材料标记表示。

3.2.5 封头入库编号 3.2.5.1封头入库编号：

由封头代号“FT ” 、年代号（年份末两位数字）和顺序号三部分组成。 示例：FT08-05，表示为公司2008年采购（或外协）的第5只封头。

标记

标记

筒体上材料标记位置

封头标记移植位置

板材、筒体及封头、补强圈上材料标记位置（图1）

管材上材料标记位置螺栓（柱）、螺母上材料标记位置（图2）（图3）

管板上材料标记位置设备、人孔法兰及环形锻件

图4

3.3标记移植

3.3.1 外加工的锻件、压制件等经验收入库后，应按第3.5条规定的标记内容，可采用打钢印、模喷（涂）、掛标签和涂色等方法或两种组合来表示做好标记。以便下道工序进行标记移植。

3.3.2 放样、下料操作者，应先进行标记移植，由该道工序的检验员确认并打（标）上确认印记后，方可进行分割材料。

3.3.3 多工序的零部件，如在某工序加工中需将原有标记加工掉，则应该在该工序加工前，进行标记移植，不允许不经标记移植就将原有标记加工掉。

3.3.4 该工序的操作者即为标记移植者，如在该工序加工前，标记无法移植，该工序操作者应先与该工序的检验人员（该工序标记确认者）联系，采用临时标记进行移植，并做出记录，待工序完工后，再把标记移植到工件上。

3.3.5 负责该工序的检验人员即为该工序的材料标记确认者，对该工序操作者移植的标记进行核对，经检验合格（标记正确、完整、清晰）则打上确认者印记，否则应拒绝确认。

3.3.6 只有打上确认者印记的零部件，标记移植才是合格有效的，否则不能注入下道工序。

3.3.7 筒体（包括圆柱、锥形等异形筒体）、封头等壳体，标记应保持在外部，且筒体标记排列应与纵缝平行（见图1），多段筒节上标记尽可能如（图1）方位一致相接。封头中心如有开孔，应进行二次标记移植，标记二次移植位置为距封头边缘20mm .

3.3.8 管板、设备法兰、人孔法兰及环形锻件，标记应在外侧（图4）。

3.4 标记的保留

3.4.1 零件在加工过程中，各工序都应保护好或转移好材料标记，若上道工序还未能保护好或未能进行标记移植，则下道工序可以拒收。

3.4.2 在产品进行耐压试验前，均应保证零部件上的材料标记清晰、完整、正确，产品检验人员应对各零部件上的材料标记核查（将实物标记与流转卡和壳体标记图进行核对），核查无误，方可进行耐压试验，试验合格后允许进行涂料覆盖。

注：1. 见3.2.3.1（1）、（2）。

2．采用实物上打标记和挂标签并用的形式标明物件的材料标记。实物上仅标记：材质和确认印记，标签上要标明：材质、入库编号和确认标记全部内容；

对于螺栓（柱）一般标记钢印打在螺栓（柱）的端部，若要在螺栓（柱）光杆部份作标记仅允许采用模板喷（刷）涂料；对于不锈钢、有色金属及低温钢材料仅允许采用模板喷（刷）涂料形式标记。

3．仅采用挂标签形式来标明物件的材料标记。

4．采用实物上喷（涂）色标和挂标签并用的形式标明物件的材料标记。实物上在距管端部100mm以上管外壁装配后不被遮档处以色标形式标记材料材质；常用材质色标见表4。

4.4.2车间携带工艺过程卡和相应的领料单到材料库领料。

4.4.3保管员根据“工艺过程卡”和“领料单”的要求，填写待发材料牌号、规格和入库编号后，交检验员核对，检验员核对无误后，由车间领料人员进行划线、标记移植，检验员检查尺寸和标记后，方可进行下料。下料完毕后，保管员填写实发材料数量并签字，而后由检验员在相应记录上签字确认。

4.4.4“工艺过程卡”应随工件一起流转，每道工序完成后，操作人员、检验人员都应及时签名或盖章。

4.4.5产品完工后，车间应将流转的工艺过程卡等工艺文件进行汇总、整理，然后交给质量管理部进行分类、按台进行整理，待产品出厂后，再行将产品档案装订成册，装入档案袋，送办公室按项目分类保管。具体按《文件和资料管理规定》的有关规定执行。

2.4生产班组长质量职责

2.4.1 负责本班组管理，按相关技术、工艺及检验文件要求组织有序生产，自觉执行三检制度并监督班组成员执行。

2.4.2 负责关键零部件、工序的质量控制，监督班组成员执行工艺纪律、按规定填写原始记录、图纸及工艺文件的流转。

2.4.3 监督班组成员正确使用工装、器具和仪器仪表、设备，并按规定送检和维护保养。

2.5生产作业人员质量职责

2.5.1 自觉执行工艺纪律，按技术文件、工艺文件及作业指导书要求规范操作。

2.5.2 自觉执行“三检制度”，按规定要求填写各类原始记录，按规定流转图纸及工艺文件。

2.5.3 正确使用工装、器具和仪器仪表、设备，按规定送检和维护保养。

焊逢外观质量检查工艺守则

1 范围

本标准规定了焊缝的表面形状尺寸及外观要求。

本标准适用于公司压力容器产品焊缝的检查，也适用于常压容器的焊缝检查。2技术要求

2.1 A、B类焊缝的余高e1、e2按表1规定，焊缝余高示意按图1所示。

表1

注：当焊缝高度小于1.5mm时，按1.5mm计算。

2.2 C、D类焊缝的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。

2.3 焊缝及热影响区的表面不得有裂纹、气孔、弧坑、未焊透、未熔合、未填

满和夹渣等缺陷，并不得存在熔渣与飞溅物。

2.4 用标准抗拉强度δb＞540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金和奥氏体不锈钢制造的压力容器及焊缝系数取1.0的压力容器、低温压力容器、移动式压力容器，其焊缝表面不得有咬边；其它容器焊缝表面咬边深度不大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边的咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。2.5 C、D类接头焊缝与母材成圆滑过渡。

2.6 A、B类焊缝，同一条焊缝宽窄差不大于4mm。

2.7 焊缝波纹应均匀、整齐，无明显突变部分。

2.8 焊缝表面形状尺寸及外观要求，除执行本规定外，还应符合相应技术标准和设计图样的规定。

不锈钢焊接工艺守则

3.1 焊接材料

3.1.1 各种不锈钢材料在不同条件下使用，要求选择不同牌号的不锈钢焊接材料，原则上应按焊接工艺的规定使用，若无焊接工艺，则按表1选用。

3.1.2 不锈钢焊条的药皮主要有钛钙型和低氢型两类，对于热裂纹倾向较大的构件，应尽量选用低氢型焊条，钛钙型焊条工艺性能良好可交直流两用，但一般还是以直流反接为好。3.1.3 焊条使用前要注意烘干，钛钙型焊条烘干温度为150℃，烘干时间为1小时，低氢型焊条烘干温度为250℃，烘干时间为1小时。

3.2 焊前准备及焊接

3.2.1 凡参加铬镍奥氏体不锈钢压力容器焊接的焊工，应熟悉不锈钢焊接的要领，并经考试合格，焊工考试按《考规》要求进行。

3.2.2 焊工在从事具体焊接工作之前，还必须了解图纸技术要求和有关工艺文件，按照要求准备好所需的焊条。

3.2.3 正式焊接时，应检查焊接设备运行情况及线路是否良好，并准备好焊接所需的各种工具。

3.2.4 清理坡口及两侧各20㎜范围内的油、污等脏物，一般可采用丙酮或酒精，并在两侧各80㎜宽的范围内刷白垩粉浆，以便于清理焊接飞溅物。

3.2.5 与不锈钢设备相连接的地线，必须用焊接软线与之牢固连接，严禁使用钢管、角钢等物搭成临时性的地线，以防由于导电接触不良引起电弧打伤设备表面。

3.2.6 焊接采用直流反接、短弧，弧长以2.5㎜以下为宜，电流较碳钢焊接电流低20%左右，快速焊，焊条可能少做横向摆动，焊接电流推荐值见表2。

3.2.7 由于不锈钢膨胀系数较大，因此在多层焊接时，要严格控制层间温度（≤60℃）避免焊缝因过热而引起严重的变形和抗晶间腐蚀性能的降低，必要时可采取背面通冷却水的方法。

3.2.8 集中的焊缝要采用跳焊或分段、对称、倒退焊，以减少焊接变形。

3.2.9 严禁在设备非焊接区引弧，在坡口内引弧焊接时，应重新熔焊一次，熄弧时速度适当放慢，并注意填满弧坑。

3.2.10 多层焊时，焊完一层后，应将药皮打净，检查焊缝确无缺陷方可焊接下一层，相邻两层焊缝更换焊条的接头应尽量错开，与介质接触的焊缝一般应放在最后焊接。

3.2.11 从事定位电焊的焊工，也应由相应合格的焊工担任，所用焊条及焊接工艺应与正式焊接时相同。点焊长度一般为15～25㎜，间距150～200㎜，点焊高度不得超过坡口深度的2/3。

3.2.12 每道焊缝焊完之后，应将熔渣和飞溅物清理干净，施焊者应对焊缝按《焊缝外观质量检查工艺守则》进行检查，按规定做好焊工代号标记，填写施焊记录后送检，焊缝表面形状应符合规定要求。

表1 常用不锈钢焊材选用

表2 不锈钢焊接电流推荐值