船体改装工艺说明书
一、 总则：
本船按2016年《钢质内河船舶建造规范》，2011年《内河船舶法定检验技术规则》及其2015、2016年《修改通报》，《渔业船舶法定检验规则》（2002）要求进行改装，改装部分均能满足上述规范要求。
二、原船概述：
本船原作用于沿海航区趸船，主要用于固定在岸边码头作业。其船中为纵骨架式结构，首尾为横骨架式结构。
原船主尺度为：
总长： 54.00 米；垂线间长： 54.00 米；
型宽： 10.00 米；型深： 2.20 米；
设计吃水： 1.20 米；航区：沿海航区
船舶类型：趸船
三、改装方案：
由于考虑到市场使用需要，船东决定将本船增设二层甲板室，改装后本船为停泊于内河A级航区。具体改装方案如下：
1、割除原主甲板上Fr24-Fr40右舷的甲板室。
2、在主甲板上Fr20-Fr70增设层高为2.8米二层甲板，甲板下设支柱支撑。甲板上Fr26-Fr64设宽度为9米的甲板室，其中：Fr26-Fr37左舷为休息室及值班室，右舷为会议室；Fr37-Fr65中部为通道，左舷依次为通往主甲板的梯道、厨房、餐厅及公共卫生间，右舷依次为办案室及双人房4间；前端壁右舷处设有通往顶棚甲板的梯道。
3、在二层甲板上Fr23-Fr67增设层高为2.8米顶棚甲板，甲板上设桅杆。
4、其他结构均不作变动。
四、改装后-实船概述：
本船为作用于内河A级航区趸船，主要用于固定在岸边码头作业。其船中为纵骨架式结构，首尾为横骨架式结构。
改装后主尺度为：
总长： 54.00 米；垂线间长： 54.00 米；
型宽： 10.00 米；型深： 2.20 米；
设计吃水： 1.20 米；航区：内河A级
船舶类型：趸船
五、改装后实船舾装、吨位
本船增加甲板室后，舾装部分按《规范》要求重新核算，吨位按《规则》重新核算。
六、改装焊接规格如下：
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
国内船舶安全管理体系审核指南
中 国 船 级 社 国内船舶安全管理体系审核指南 2006 -------------------------------------- China Communications Press 指导性文件 GUIDANCE NOTES GD 05-2006
中 国 船 级 社 国内船舶安全管理体系审核指南 2006 北 京 Beijing 指导性文件GUIDANCE NOTES GD 05-2006
目 录 第1章 总则 第1节 一般规定 第2节 申请与费用 第3节 责任及其限定 第4节 投诉与申诉 第5节 信息提供与保密 第2章 国内船舶安全管理体系认证 第1节 一般规定 第2节 证书 第3章 国内船舶安全管理审核 第1节 一般规定 第2节 船上审核 第4章 NSM规则的实施 第1节 一般规定 第2节 NSM规则实施要求
第1章 总 则 第1节 一般规定 1.1.1适用范围 1.1.1.1 本指南适用于CCS进行入级和/或法定检验的国内航行船舶的安全管理体系法定认证和自愿认证。 当本社作为主管机关授权的认可组织时，将代表主管机关签发/签署《安全管理证书》。 1.1.1.2 本社根据公司的申请实施国内船舶安全管理体系认证。 1.1.2 定义 1.1. 2.1 基于本指南的目的，除另有规定外，本指南所应用的定义如下： (1)《国内安全管理规则》(NSM规则)：系指以交海发（2001）383号文件颁布的 “中华人民共和国船舶 安全营运和防止污染管理规则（试行）”。 （2）法定认证；系指主管机关规定强制实施NSM规则的船舶安全管理体系认证。 （3）自愿认证：系指除法定认证以外的船舶安全管理体系认证。 (4) 公司：系指按《国内安全管理规则》(NSM规则)1.1.2所定义如下任何一个管理其船舶安全管理体系 所涉及的船舶的公司： ①船舶所有人、船舶管理人、光船租船人或已承担船舶营运责任并在承担此种责任时，同意承担有关 法律和法规规定所有责任和义务的任何其他组织和个人； ②构成组织的一部分并承担船舶管理职责的部门，在此情况下，该部门（或几个部门）负责船舶操作、维护和船员配备等所有管理活动。对于仅履行部分管理活动的组织不符合“公司”的定义。 ③与船舶所有人以管理合同或光船承租合同方式，承担了船舶的操作、维护、船员配备等责任的一个 独立的组织或个人。 (5) 主管机关：系指中华人民共和国海事管理机构。 (6) 安全管理体系(SMS)：系指能使公司人员有效实施公司的安全及环境保护方针所建立并文件化的体系。 (7) 审核：系指确定安全管理体系活动及其有关结果是否符合计划的安排，以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的系统的、独立的检查。 (8)审核员：系指执行NSM规则要求的符合性验证的适任人员。 (9)审核组长：系指被授权领导审核组的适任审核员。 (10)观察结果（项）：系指在安全管理审核期间所得出的，并能够被客观证据证实的的事实陈述。它也可以是审核员针对SMS提出的，如不纠正，将可能导致不合格产生的陈述。 (11)客观证据：系指根据观察、测量或试验得到的，且可证实的定性或定量的关于SMS要素的存在和实施情况的信息、记录或事实的陈述。 (12) 不合格①（不符合）：系指有客观证据表明的不满足规定要求的观察情况。 (13) 严重不合格（严重不符合）：系指可标识的对人身或船舶安全构成严重威胁或对环境构成严重危险，要求立即采取纠正措施的偏差，并包括缺乏对NSM规则有效和系统的实施。任何这些情况被认为严重不合格。 ①不合格、不符合和不符合规定情况系相同含义。
船体装配
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船舶建造工艺流程简要介绍知识学习
船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，
船体装配工艺作业指导书汇总
船体装配工艺作业指导书 1.目的 本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。 1 适用范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 3 术语和缩写 本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立
将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4.职责与权限 5 工作程序 5.1 施工前准备 5.1.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 5.1.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。5.1.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5.2 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 5.3 工艺要求 5.3.1 小组立 1)小组立工艺流程：
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
船体装配工艺规范汇总
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm
QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则
质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求
质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件
船体建造原则工艺规范
船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。
CCS《船舶重大改装实施指南》2008
指导性文件 GUIDANCE NOTES GD 10-2008 船舶重大改装实施指南 （2008） 2008年7月1日生效 中国船级社
目 录 第1章 通则 1.1目的适用范围 1.2定义 1.3 船舶重大改装 1.4 一般要求 1.5申请 1.6设计和施工工艺评估 1.7船厂评估 1.8检验和试验 1.9证书签发 第2章 构造-分舱与稳性、机电设备 2.1适用范围 2.2 标准适用原则 2.3 图纸资料 第3章 构造-防火、灭火和探火 3.1适用范围 3.2标准适用原则 3.3图纸资料 第4章 救生设备 4.1 适用范围 4.2 标准适用原则 4.3 图纸资料 第5章 防污染 5.1适用范围 5.2标准适用原则 5.3图纸资料 第6章 船体结构与设备 6.1适用范围 6.2标准适用原则 6.3图纸资料 6.4增加平行中体 6.5增加船宽和型深 6.6锚泊设备 第7章 机电设备和系统 7.1 适用范围 7.2 标准适用原则 7.3 图纸资料 第8章船体改装工程控制 附录1 油船改装成矿砂船、散货船和双壳油船适用标准规定
第1章 通 则 1.1 目的和范围 1.1.1本指南旨在为实施船舶重大特征改变的修理、改造和改装及舾装（以下简称“重大改装”）的要求 提供指导。 1.1.2本指南适用于从事国际航行的具有CCS船级和/或申请授予CCS船级的船舶。 1.1.3 本指南适用于本指南生效日期及以后重大改装的船舶。本指南生效日期之前正在改装的船舶尽实际可能符合本指南规定。 1.2 定义 1.2.1 下列文件的相关定义适用于本指南： （1）CCS《钢质海船入级规范》； （2）SOLAS 74公约； （3）MARPOL73/78公约； （4）ILLC公约。 1.2.2 本指南有关定义如下： （1）船型：就法定要求而言，系指SOLAS74公约所定义的船舶类型；就船级要求而言，系指CCS《钢质海船入级规范》所给出的船型附加标志所对应的船舶类型。 （2）重大改装合同日期：系指船东与船厂之间签订现有船舶重大改装合同日期。该日期应由申请授予改装船船级的重大改装合同方向CCS声明。当无改建合同时，改建设计审图申请日期代替重大改装合同日期。 （3）船舶主尺度：系指包括船长（L）、型宽（B）和型深（D）的船舶尺度，其中就船舶入级要求而言，船长（L）、型宽（B）和型深（D）按CCS《钢质海船入级规范》定义确定，就法定要求而言，船长（L）、型宽（B）和型深（D）按IMO文件相关定义确定。 （4）船舶要素：系指包括船舶主尺度、总吨位、载重吨、吃水、载客人数等决定标准应用的主要船舶参数。 （5）标准：系指船舶适用的国际公约和规则、船旗国主管机关要求和本社规范、指南。 （6）现行标准：系指自签订重大改装合同日期之日起适用于被改装船舶的标准。 （7）实质性新结构：系指整体换新或增加新双层底和/或双舷侧构造的船体结构，如更换货物区域整体结构，或现有货物区域增加新双层底和/或双舷侧部分。 1.3 船舶重大改装 1.3.1船舶重大改装系指现有船舶一个或多个重大特征实质性改变的修理、改造和改装。重大特征包括如下类别： （1）船舶主尺度； （2）船型； （3）船舶分舱水平； （4）船舶承载容量；
船体整体建造施工工艺设计
船体整体建造施工工艺 A、船体建造程序 一、准备工作： 1、清理打扫水泥船台； 2、船台中心部位涂带状红漆； 3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记； 4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。 二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩； 2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）； 3、墩距不超过2m； 4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用； 5、做好中心各墩的高度。 三、样台及放样 样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。 四、下料 在船台墩排好，材料进场后，底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。做好记录。
五、上K桁板 在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以。 在装K桁板同时，着手下双层底的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。 在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。 六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线 K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。 在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。 上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。 在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K 板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。 七、安装肘板、肋板，旁桁材底板以下构件及扶强材
船体装配工技师考试题库汇总只是分享
船体装配工技师试题（2008-10-15） 一、选择题（单选题、将正确答案的代号填入括号内） 1、钢材的任何一种变形，实质都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩短或所致。 A．扭曲 B.弯曲 C.伸长 2、钢板的矫正作业中，增加矫平机的轴辊数目，将会钢板的矫平质量。 A．降低 B.提高 C.不影响 3、水平船台上采用法检测底部分段的四角水平。 A．水平仪 B.水平软管 C.水平尺 4、五轴或七轴矫平机上矫正钢板时，矫平机上下两列轴辊间隙被矫钢板的厚度。 A.略小于 B.等于 C.略大于 5、船体中心线测量方法有及仪器法。 A．水平仪法 B.定位法 C.线锤法 6、船体建造精度标准中, 是指同行业共同制定的标准。 A.行业标准 B.作业标准 C.企业标准 7、目前国内大、中型船厂普遍使用法确定船台中心线基准。 A．望光柱 B.激光经纬仪 C.拉钢丝吊线锤 8、目前大多数船厂都采用法来加工肋骨等型钢构件。 A.冷弯 B.热弯 C.水火弯 9、目前所采用的除锈方法中，用方法生产效率最高。 A．厚材料抛光 B.酸洗 C.手工除锈 10、钢板在弯形时，其内层材料受到。 A.压缩 B.拉伸 C.延展 11、在一般情况下，碳素2中碳的质量分数越大，则钢的硬度越 A．低 B.高 C.中等 12、在经常应用的铜合金中，的强度最高。 A纯铜 B.青铜 C.黄铜 13、将工件加热到一定温度，经保温后冷却下来的热处理方法称为退火，也称消除应力处理。 A.快速 B.中速 C.缓慢 14、物体质量的计算公式为密度乘以。 A.体积 B.面积 C.截面积
15、样板按其使用性质可分为类。 A.二 B.三 C.四 D.五 16、在下列各种形式的剪板机中，剪下的工件变形最小。 A.联合冲剪机 B.斜刃剪板机 C.平刃剪板机 D.振动剪床 17、割矩的点火顺序是: 。 A.混合气阀-乙炔阀-点火 .B乙炔阀-混合气阀-点火 C.氧气阀-乙炔阀-点火 18、将工件固定，使其在装配过程中保持位置不变的操作，称为。 A.支撑 B.定位 C.夹紧 19、通常，图样上标明的主要尺寸，一般都是从基准出发的。 A.设计 B.工艺 C.辅助 20、在多数情况下，测量基准应首先选择。 A.工艺基准 B.设计基准 C. 标准基准 21、用来测量铅垂度的测量工具是。 A.水平仪 B.经纬仪 C .90°角尺 22、结构件产生变形都是由于其较差的缘故。 A.强度 B. 硬度 C.刚性 D.塑性 23、在展开前，必须先划出几何体的来，以作为展开的基准。 A.中心线 B.实样 C.相贯线 24、在常见的坡口形式中，形坡口的填仓量最大，也最容易引起焊接变形。 A .V B .U C. X 25、在厂房内，用于局部照明的手提灯的电源电压应不超过 V。 A.32 B.36 C.38 D.40 26、钢管、管材弯曲件展开时是按计算的。 A.外径 B.内径 C.中心线 27、槽钢切口弯曲一般在槽钢弯时采用。 A.平 B.立 C.背 D.面 28、下列各种类型的曲面中，属于不可以展曲面。 A.斜圆锥面 B.斜圆柱面 C.斜棱锥面 D.双曲面 29、薄钢板工件经过，可以提高工件的刚性和强度，同时，还可以消除锐边。 A.压槽 B.折弯 C.卷边
船舶特检指南
特检项目及要求： 检 验 类 型 检验项目 年度检验 A S 救生筏的年度检查 救生艇/救助艇的检查 救生衣和浸水保温服的检查 应急逃生呼吸气的检查 手提式灭火器的检查 固定式灭器的检查 手提式泡沫喷枪的检查 消防员装备的检查 安全无线电年度检查 船舶安全构造检查 载重线要求的年度检查 防油污的年度检查 防空气污染的年度检查 *货油泵、舱底水泵、压载泵、扫舱泵和分机；货油泵舱 内舱底水系统；货油舱的液位仪，货油管路上的压力计进行运行试验 中间检验 IS 除A S要求外： 水密舱壁上的门和上层建筑端部舱壁上的关闭装置 疏水、系泊和锚泊设施及其附件 固定C O2称重，管路吹通，报警装置 固定式高倍泡沫灭火系统，灭火剂检验，管路通水检验货舱处与消防有关的开口的关闭装置的操作检查 电气装置：应测量危险区域内电路的绝缘电阻。 制冷装置：安全装置检查 特检除A S,IS项目外，还需完成以下项目的检验： 船底水线下外板、舭龙骨的检查舵系的检查，舵间隙的测量
检验 D S 螺旋桨的检查，螺旋桨根部的着色探伤 尾轴检验，艉轴探伤，及间隙或下沉量测量 锚及锚链的检查，锚链直径的测量 海底阀箱的拆检 油漆的检验及防污漆的声明（提交油漆证明） 特别检验 S S 舱室内检及 水压试验 1、水舱（双层底、深舱） 2、液货舱所有隔壁做内检，首尾各 选一个货舱做水压试验 近观检验 1、所有压载舱的横框架和横壁 2、选取一个货舱检查所有横框架， 其余货舱每舱中各选取一个横框架 轮机、电气检验：详见后 测厚：范围见附件 所有自闭式空气管头需拆检 救生艇及艇架：吊索掉头/更新；释放机构如艇架的底销、滑轮销、齿轮箱、闸箱的拆检；艇架在 1.1倍工作负荷下的吊重实验，刹车试验 救生筏：充气试验，底缝试验 消防器材容器的水压试验：固定式C O2钢瓶、手提式灭火器、消防员呼吸器钢瓶、E E B D钢瓶 消防介质：泡沫药液有效性分析确认或换新；干粉更新（有效期为5年） 锅炉检验 B S 外观检查 效 用 试 验 1、遥控停炉 2、最低水位、点火失败、控制电源丧失、燃油压力低下、 温度异常、供给空气压力低下等报警、停炉功能
船体水火矫正工艺
船体水火矫正工艺 水火矫正 900~600度隔一副配以夹具或锤击 过烧，过热，骨架处背烧 点状加热，线状加热，条状加热，楔形加热 面板角弯曲变行，纵向弯曲变形，自由边，开口周边的失稳矫正， 一、适用范围 本工艺适用于船体矫正 二、工艺内容 船体焊接的变形是一个相当复杂的问题，即使焊接以前采取了各种措施，往往仍难达到令人满意的结果。因此，校正变形也就成为必要的工序了。 矫正变形的方法甚多，如辊压校正，锤击校正，水火矫正等。目前，船厂以水火矫正应用较多，该法甚为简便、灵活。水火矫正是利用氧乙炔焰将钢材局部加热，随即用水冷却，使之收缩，以达到消除变形的目的。 图a 是用点状加热矫正钢板局部凹凸变形，图b 是用线状加热矫钢板波浪式变形。点状加热法中，加热点的直径通常为20～30mm，加热点中心间距约为60～80mm加热时间约为30秒左右，使钢材温度达到600度左右。线状加热法中，加热宽度约20mm，加热速度约160mm/分。两种加热法都需在钢材达到一定温度后用水急冷，方可达到最大的矫形效果。 1 在火工矫正中，一般应掌握的原则 1.1 板厚小于5mm的，宜用木锤敲击，用力不可过猛，以防产生锤痕。 1.2 在矫正数幅毗邻并列板的变形时，应间隔一幅进行。这样间隔度内的变形挠度因相 邻板幅的收缩而减小，以利加速矫正。且应先从钢性较大的结构开始矫正。 1.3 加热处从变形最低处开始，顺次向变形较大处移动。
1.4 加热的温度要超过600度，使钢材进入塑性变形范围，但要小于900度。当加热温 度超过900度时，会使钢材晶粒粗大，钢材性能将显著降低，且在这一温度下急冷， 可能出现淬火组织，这种现象称为“过热”。 1.5 当一次加热未达到目的时，待冷却后可进行第二次加热，但不宜超过三次，否则将 使钢材表面质量恶化，性能下降，此种现象称为“过烧” 1.6 对一般船用钢材，矫形时可用水急冷，低合金钢在850度以下时可用水急冷，“902” 钢材应控制在700度以上时可用水急冷。 1.7 矫形的火焰宜用中性焰。 2．T型部件的矫正 T型或工字型部件焊接后，产生的变形有面板角变形和纵向弯曲变形两种: 2.1 面板角变形。可用长条形水火矫正。加热线位于骨架的背部，即“背烧”，当变形较 小时，可用单条，烧于骨材正背部；当变形严重时，可烧于骨材的两侧（图A）。加热 温度为700度左右。 2.2 腹板的纵向弯曲。可用楔形法矫正，温度可稍高，使整个厚度烧透，并可浇水急冷。 对于变形严重的可兼施外力促其收缩成形。加热的次序按两端的中间进行。 步骤：1、2、3 （图A）（图B）（图C）（图D） 3．板架变形的矫正 板架焊接后的变形大致有三种： 3.1 板架的“瘦马”变形如图B所示。它的矫正方法，与矫正面板角变形的方法相同， 用长条形水火矫正，在骨架的背面加热，即“背烧”。 3.2 板架的起伏波浪变形。如图 C 所示。它的矫正方法，先在凹入面两侧的骨架处，用 长条形加热法进行“背烧”，然后在凸出面的骨架之间，用长条形或其他形式的加热
船舶重大改装实施指南(2016)
船舶重大改装实施指南 （2016） 中国船级社 2016年9月 指导性文件GUIDANCE NOTES GD10-2016
目录 第1章通则 (3) 第2章构造、分舱、载重线与稳性 (5) 第3章防火、探火和灭火 (5) 第4章救生设备与装置 (6) 第5章防污染 (6) 第6章船体结构和设备 (8) 第7章机电设备与系统 (10) 第8章船体改装工程控制 (10) 第9章船员舱室设备 (13) 附录1 油船改装成矿砂船、散货船和双壳油船的适用标准规定 (13)
第1章通则 1.1 目的和范围 1.1.1 本指南旨在为实施船舶重大特征改变的修理、改造和改装及舾装（以下简称“重大改装”）的要求提供指导。 1.1.2 本指南适用于从事国际航行的具有CCS船级和/或申请授予CCS船级的船舶，国内航行海船也可参考使用。 1.1.3 本指南适用于本指南生效日期及以后重大改装的船舶。本指南生效日期之前正在改装的船舶尽实际可能符合本指南规定。 1.1.4 在应用本指南时，尚应注意船旗国主管机关对重大改装的相关要求。 1.2 定义 1.2.1 下列文件的相关定义适用于本指南： （1）CCS《钢质海船入级规范》； （2）国际海上人命安全公约（以下简称SOLAS公约）； （3）国际防止船舶造成污染公约（以下简称MARPOL公约）； （4）国际载重线公约（以下简称ICLL公约）； （5）2006年海事劳工公约（以下简称MLC2006公约）。 1.2.2 本指南有关定义如下： （1）船型：就法定要求而言，系指本指南中所涉及各公约各篇章所对应的船舶类型；就入级要求而言，系指CCS《钢质海船入级规范》所给出的船舶类型。 （2）重大改装日期：除标准及本指南相关章节另有规定外，系指： ①签订重大改装合同日期，或； ②如无重大改装合同，重大改装工程开始日期，或； ③重大改装完成之日。 （3）船舶尺度：系指船舶的船长（L）、型宽（B）和型深（D），其中就船舶入级要求而言，按CCS《钢质海船入级规范》定义确定；就法定要求而言，按IMO相关定义确定。 （4）船舶要素：系指包括船舶主尺度、总吨位、载重吨、吃水、载客人数等决定标准应用的主要船舶参数。 （5）标准：系指船舶适用的国际公约和规则、船旗国主管机关要求和CCS规范、指南。 （6）现行标准：系指自重大改装日期起适用于被改装船舶的标准。 （7）实质性新结构：系指整体换新或增加新双层底和/或双舷侧构造的船体结构，如更换货物区域整体结构，或现有货物区域增加新双层底和/或双舷侧部分。 （8）全新结构：系指船舶横剖面整体换新或增加的结构分段。
船体焊接原则工艺规范汇总
船体焊接原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于船体建造焊接工艺。编写其他各类焊接工艺文件时，亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CB999-82 焊缝表面检查要求 Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范 Q/SWS 60-001.2-2001 船舶建造质量标准建造精度 G16-SWS004 焊接材料保管要求 G16-SWSH001 焊接坡口型式 3 焊接前准备 3.1 原则要求 3.1.1 本规范所提供的焊接材料和焊接方法，均应取得国内外船级社认可。 3.1.2 应用CO2气体保护半自动和自动焊、重力焊、下行焊、垂直气电焊及各类衬垫单面焊双面成型等高效焊接方法，应在产品相关工艺文件和施工图中加以明确。 3.1.3 本规范所提供的船体各种规格的板厚，材料级别以及所应用的焊接方法，焊接材料，焊接接头的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的内容，均应获得船级社认可。 3.2 钢种等级与焊接材料的选配 钢种等级与焊接材料的选配，见表1。 表1 钢材等级与焊接材料的选配
3.3 典型结构用焊接材料和焊接方法的规定： 3.3.1 当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须选用低氢型焊条焊接。 a) 船体总组立时的环形对接缝和纵桁对接；
b) 具有冰区加强级的船舶，船体外板端接缝和边接缝； c) 主、辅机座、桅杆、吊货杆、拖钩架、系缆桩等承受强大载荷的 舾装件及其所有承受高拉力的零部件； d) 要求具有较大刚度的构件。如首框架、尾框架、以及其与外板和 船体骨架的接缝。 3.3.2 在中、大及总组立的焊接中，下列结构不允许采用立向下行 气体保护半自动焊）。 焊（包括手工电弧焊和CO 2 a) 船体中所有板材的立对接拼缝； b) 具有冰区加强级的船舶，冰刀区域内的所有立对接拼缝和所相关 联的立角焊缝； c) 受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。如：主、辅机座， 吊货杆等； d) 位于0.5L区域内属于横向构件连续，纵向构件不连续的部位角焊。 3.4 焊接材料的焙烘、保管及使用 3.4.1 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按G16-SWS004《焊接材料保管要求》执行。 3.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，应编制专用工艺文件。 4 人员 4.1 凡是参与焊接工作的焊工必须持有船级社颁发的考试合格证上岗，并只能从事与其考试相应等级范围内的焊缝焊接。 4.2 各种高效焊接方法焊接的焊工（CO2气体保护焊，衬垫单面焊 等）都必 须经过短期培训，并取得合格证书后，方能从事该焊接方法工作 4.3 当验船师或船东驻厂代表要求查阅焊工合格证时，均应出示证件。 5 工艺要求 5.1 焊接坡口型式及加工尺寸应按G16-SWSH001《焊接坡口型式》规定进行。安装精度应符合Q/SWS 60-001.2-2001《船舶建造质量标准建造精度》要求。