高炉喷煤方案及概算
1、概述
1.1现状
高炉喷煤是冶金企业节焦降耗行之有效的重要途径。我厂目前有750m3高炉两座，120m3高炉四座，均已有喷煤设施。750m3高炉目前平均喷煤量160㎏/t铁，120m3高炉平均喷煤量70㎏/t铁。喷煤车间现有ZGM95型中速磨煤机一台，制粉铭牌出力为36t/h，刚好满足上述高炉喷煤。
2#750m3高炉易地大修投产后，一台ZGM95型中速磨煤机的生产能力已不能满足所有高炉的喷煤要求，须新上制粉设备。喷吹系统也不能满足新高炉的喷煤需要。同时，煤场实际贮煤量只有3640t，当喷吹量都为最大时，煤场贮煤量只能满足2.8 d生产，若都按目前正常喷吹量，则煤场贮煤量能满足3.5 d生产。显然煤场太小，需要扩建。烟气炉的能力也需进一步加大。
1.2设计依据
莱芜钢铁股份有限公司规划部[2001]96号文《关于下达2#750m3高炉大修设计任务计划的通知》。
1.3设计原则
（1）优化设计，做到先进、适用、经济、顺行、高效。
（2）设计中做到总体考虑，合理布局，兼顾将来的进一步发展；尽量不影响现有设施的生产；尽量减少占地、拆迁和工程量。
（3）按照喷吹烟煤设计，制粉系统设气氛保护。
（4）制粉系统采用短流程，用高浓度布袋收粉器作为一级收粉设备，不设旋风收粉器。为减少危险点，布袋与煤粉仓之间不设螺旋输
送机。
（5）喷吹采用浓相输送技术。
（6）考虑检修、备品备件方便，制粉采用ZGM95型中速磨煤机。
（6）严格执行国家有关环保、安全、工业卫生和消防等规定。
1.4设计范围
本工程设计范围包括：原煤场扩建及贮运，烟气系统，制粉系统，喷吹系统。
1.5主要经济技术指标
1.6设计特点及采用的新技术
⑴按照喷吹烟煤设计，系统设惰性气体保护措施。
⑵制粉采用以中速磨煤机为核心的短流程工艺，用一级高浓度袋式煤粉收集器收粉。
⑶节能，每吨煤粉耗电28度。
⑷煤场的煤仓及圆盘给料机可以适应喷吹烟煤、无烟煤、混合煤各煤种的
要求。
⑸喷吹罐采用单罐并列布置。
⑹喷吹系统采用喷吹罐下口大流化床流化、总管加分配器形式，浓相输送，既节省压缩空气，又减少管道磨损，还避免喷吹脉动现象。
⑺分配器采用1分18的盘式分配器，阻损小，分配均匀，体积小，效率高。
⑻噪音底，中速磨噪音低于85db。
⑼煤粉仓与喷吹罐中间设上、下“U”型球阀，密封性能好，下煤快，寿命长。
1.7投资估算
本工程投资估算为1467.31万元。
2、工艺
2.1工艺流程
见附图[FA]L62T-9-1。
2.2设计规模
为满足所有高炉的喷煤要求，本工程投产后，1#、2#750m3高炉喷煤量为150~200㎏/t铁，新2#750m3高炉喷煤量为180~220㎏/t铁，4×120m3高炉喷煤量为80~100㎏/t铁。
2.3车间组成及工艺综述
本工程由原煤场扩建及贮运系统，烟气系统，制粉系统，喷吹系统组成。
2.3.1 原煤场扩建及贮运系统
原煤贮运系统原设计为一座620m3高炉用，烟煤和无烟煤分开储存，总有效堆存面积1280m2，总贮煤量3200吨。2×750m3高炉喷煤工程只将一部分露天煤场加上防雨棚，面积未加大。由于煤场太小，本设计只考虑喷吹烟煤，可贮煤3640吨。各高炉喷煤量见下表1。
表1各高炉喷煤量
每小时最大量：31.25+17.19+6=54.44 t/h
每天最大量：750+412.5+144=1306.5 t/d
当喷吹量都为最大时，煤场贮煤量只能满足：
3640÷1306.5=2.8 d
若都按目前正常喷吹量，2×750m3高炉喷煤160kg/t铁，新2#750m3高炉喷煤180kg/t铁，4×120m3高炉喷煤80kg/t铁，那么每小时喷煤量：43.8 t/h，每天最大量：1052.7 t/d，则煤场贮煤量能满足：
3640÷1052.7=3.5 d
上述计算表明，煤场贮煤量太小，将给生产带来极大困难。所以必须扩建煤场。
为了增加煤场面积，本设计考虑在动力煤场的南面扩建一煤场，有效面积1100m2，贮煤量3000吨，总的贮煤量6640吨，各高炉喷吹量都为最大时，可满足5天生产；喷吹量都为目前正常量时，可满足7天生产。
扩建煤场设一5t行车抓斗，设两座26m3料仓，料仓下各设一ф1800圆盘给料机，下设6#皮带机通廊，抓斗将原煤抓进料仓，通过给料圆盘落到6#皮带机上，经转运站、7#皮带机、8#皮带机转运至3#皮带机上，再经4#皮带机、5#皮带机落进原煤仓。3#皮带机需加长，4#皮带机头部需改造。
若喷混合煤，本煤场可通过圆盘配料实现。
2.3.2烟气系统
两座ZGM95中速磨制粉需要的250℃的最大入磨一次风量为
91200Nm3/h，现有高温风机抽风能力为120℃的热风炉废气69500 Nm3/h，而现有烟气炉的位置影响本设计的工艺布置，并且操作控制落后，危险因素多，效率低，只是针对一座中速磨供废气，不能向两座中速磨同时供废气。因此需要拆除另建。
在原球磨机烟气炉位置建一新型烟气炉，高炉煤气消耗量为10000 Nm3/h，产生900℃高温废气17300 Nm3/h，当两座中速磨的制粉量都为最大时，还差4400 Nm3/h烟气量。在管道上采用兑空气的办法，兑4400 Nm3/h 冷空气，入磨处烟气含氧量可控制在5.5%以下，是可以安全喷吹烟煤的。
新烟气炉设助燃风机一台，煤气、空气量可根据需要调节，严格控制气氛含氧量。烟气炉一头设混风室，高温废气、热风炉废气在此汇合，制粉量大时稍兑一些冷空气，形成250℃的含氧量在5.5%以下的煤粉干燥气。
烟气炉另一头设值班室。
2.3.3制粉系统
在原主厂房的东面扩建一12m×12m跨，内设原煤仓、给煤机及中速磨煤机。
4#皮带机头部加高后，下接5#皮带机，并设双侧犁式卸料器向新原煤仓进行三点给料。原ZGM95型中速磨的原煤仓靠4#皮带机的犁式卸料器两点给料。
新原煤仓容积为160m3，可装煤110t，满足中速磨3~4个小时连续生产。原煤仓采用电子秤称重进行上料控制。
给煤机采用与中速磨配套皮带秤给煤机，该机特点是控制精度高，寿命长。
考虑设备管理统一，备品备件方便等，设一台ZGM95型中速磨煤机制粉。该设备比现有ZGM95型中速磨更先进，具有国际先进水平，设计铭牌制粉能力为36t/h，负压操作。入磨一次风量为45600Nm3/h，本身带有粗粉分离器，该机具有出力大、研磨件使用寿命长、磨煤电耗低、设备可靠
及运行平稳、噪音低等特点，目前在电力行业、冶金行业得到广泛应用。
收粉采用高浓度煤粉袋式收集器进行一级收粉的短流程工艺，取消旋风。该设备特点是粉尘进口浓度高，达500~1000 g/Nm3，出口含尘浓度底，＜80mg/Nm3，采用原装进口电磁阀进行脉动，电磁阀及布袋寿命长，效率高。
布袋及其前面设备及管道设充氮设施，当气氛含氧量高时，及时向气氛中充氮气，使气氛含氧量降到规定数值。
在中速磨煤机出口管道设木块分离器，清除原煤中的木块等物。布袋收粉器灰斗下方设煤粉振动筛，筛除混在煤粉中的木屑等杂质。振动筛下方设一螺旋输送机，当原中速磨制粉量不足时向原系统提供煤粉。
2.3.4喷吹系统
在现主厂房西侧设两个煤粉仓，每仓有效容积70m3，可装煤粉45t。煤粉仓下锥体设氮气流化，一方面使气氛惰化，保证安全，另一方面下料快，不堵料。煤粉仓采用电子秤称重控制仓内煤量。
煤粉仓下设上、下“U”型球阀，该阀具有下料快，寿命长等优点，在国内其他厂家的使用得到证实，比目前广为流行的球面偏置钟阀、代钟阀球阀及目前我厂使用的老式钟阀更为先进和实用。两阀中间设软连接。
喷吹罐采用单罐并列式，每罐容积为23m3，可装煤粉10t以上，每罐可喷吹1小时以上。罐体设排压装置，设计压力为1.3MPa。喷吹罐采用电子秤称重控制倒罐时间。
喷吹系统采用总管加分配器的流化上出料浓相输送工艺流程：
在喷吹罐下煤口处直接连接流化罐，流化罐为流化床上出料形式。其工作原理是流化罐下部设流化气室，气体经流化板均匀进入罐内使煤粉流态化，在流化区域与输送罐间压差作用下将煤粉输送到罐外。流化罐出料口安装煤粉切断阀，在倒罐过程中使用，阀门连接补气调节器，依靠调节煤粉管道中气阻与固气比，改变输送管内的煤粉状态，以达到调节煤粉量
的目的和远距离输送的要求。
煤粉分配器采用盘式分配器，1分18，该分配器特点是煤粉分配均匀，精度高，体积小，耐磨性好，使用寿命长。
喷煤主控室设在原球磨机厂房内，球磨机及其附属设施拆除。
2.3.5主要设备选型
⑴ZGM95型中速磨煤机
1台，铭牌出力36t/h，入磨一次风量35000~45600Nm3/h，通风阻力5.91kPa，主电机功率450kW，密封风量4930 Nm3/h，磨煤机磨煤电耗率5~10kW·h/t，磨辊寿命＞15000h，噪音＜85db，设备重量110t。
带式给煤机为DPG50型，随中速磨成套，具有控制精度高，寿命长的特点。
⑵高浓度煤粉收集器
1台，CD-Ⅲ-1400型，处理风量75000Nm3/h，过滤面积1400m2，运行温度＜120℃，入口煤粉浓度500~1000g/Nm3，出口含尘浓度＜80mg/Nm3，设备耐压-15000Pa，原装进口电磁阀脉动，滤料采用必达福防静电针刺毡，设备重量78.5t。
⑶烟气炉
1座，包括燃烧室、混风室，可燃高炉煤气10000Nm3/h，生成900℃废气量为17300 Nm3/h，进口煤气及助燃空气自动调节，可控制气氛含氧量，具有体积小、效率高的特点。
⑷煤粉风机
1台，M9-26No.14D型，风量75000 Nm3/h，负压14000Pa，设变频调速器。
⑸ф2200喷吹罐
2台，设备耐压1.3MPa，容积23m3，可装煤粉13t左右，满足高炉连续喷吹1小时以上。罐体设排压装置，在喷吹罐下煤口处直接连接流化罐，
流化罐为流化床上出料形式。
⑹DN500上、下“U”型球阀
4台，该阀具有下料快，寿命长等优点。
⑺5t行车抓斗
1台，跨距31.5m，H=7m。
⑻ф1800圆盘给料机
2台，给料能力约100t/h。
⑼煤粉振动筛
2台，TZSM-70-200型。
⑽B=800皮带机
5条，运输量216t/h。
2.3.6主要技术经济指标
3、电气
3.1设计依据：
本初步设计是根据工艺专业所提条件并结合喷煤现状编写的。
3.2设计范围：
新2#750m3高炉喷煤工程的供配电、电气传动控制、照明、防雷和接地。
3.3供配电：
3.3.1负荷计算：
高炉喷煤系统中用电设备多属一、二类负荷，因此应有两路独立电源作为正常生产用的工作电源。
3.3.2系统现状及供电措施：
①6Kv系统：喷煤车间现有6kV配电室一座，两路电源进线均引自老高炉高配室，进线电缆为YJV-6KV，3X185，进线断路器为630A。现在仅投入一路电源，母联合闸，实际运行电流约为180A。新2#750高炉喷煤投入后，约增电流135A，进线容量满足要求。新增中速磨和引风机可利用原球磨机、排粉风机高压柜柜体，对柜内元器件加以更新改造来完成。
为进一步提高供电可靠性，可将母联断开，两路电源均投入运行。
②供煤和制粉低压系统：
该部分的供电现有一期和二期两个低配室负责，二期低配室位于二期扩建主厂房内，主要负责现有制粉系统的低压负荷供电，电源引自一期低配室，一期低配还负责供煤等其他低压负荷的供电。一期低配和高配室在一起，高配室现有两台630KVA变压器，负责一期低配的供电，现在仅一台投入运行，低压母线不分段。现在该部分低压负荷约有400KVA。
新2#750高炉喷煤投入后，新增低压负荷约140KVA，需新上三期低配室，位于原球磨机厂房内（球磨机拆除）。供电措施如下：
方案一：
将一期低配室母线加设母联，投入第二台630KVA变压器，在现有备用柜上加设开关，给三期低配室提供一路电源。
另一路电源引自2#750高炉低配室。
方案二：
两路电源均引自2#750高炉低配室。
本设计推荐采用方案一。
③空压站：
空压站现有两台变压器，一台800KVA，一台630KVA，一用一备，高压电源引自喷煤高配室。空压站低配室通过双投开关与两变压器低压侧相连，变压器目前只能投入一台。
该低配室除负责空压站设备供电外，还负责炼铁办公楼的供电，现有负荷约为500KVA。
新2#750高炉喷煤投入后，新上空压机两台，一用一备，计算负荷187.5KVA,一台变压器容量已显勉强,而现有低配室已无增加柜子的空间,所以需要向西扩建。增加一面进线柜，一面母联柜，两面配电柜，两台变压器均投入运行。
3.4环境特征和配电设备的选择：
制粉、喷吹的部分区域属于11区粉尘爆炸危险环境，需严格按该区防
爆要求设计。尽可能地将大部分电气设备置于非爆炸危险环境内，必须在爆炸危险环境内放置的操作箱、照明配电箱等电气设备均采用防爆型。导线选用阻燃型，接线盒选用尘密型，厂房内采用钢管明配和桥架敷设。
3.5 接地：
工作接地和保护接地采用TN-C-S系统，接地电阻要求不大于4欧姆。
3.6电气传动
3.6.1原煤输送系统：
主要控制设备：圆盘给料机、皮带机。
设备操作方式为：机旁手动和计算机手自动。
3.6.2制粉系统：
主要设备有：给煤机、中速磨、引风机及各类电动阀等。
中速磨、引风机等高压设备操作方式作以下设置：机旁手动、高配室手动、计算机手动及自动。给煤机等设备设有机旁手动和计算机手动及自动。其他设备仅设计算机手动及自动，控制室不设集中操作台，所有操作均在计算机操作站上完成。
3.6.3喷吹系统：
主要设备为煤粉振动筛、各气动阀门的电磁阀。
三期低配室提供煤粉振动筛电源和PLC系统电源，各气动阀门的电磁阀和接近开关的DC 24V电源由PLC电源柜提供。
控制内容为振动筛的起停及各阀门的逻辑顺控，实现卸压、装煤、倒罐的整个喷吹工艺流程的自动控制。煤粉振动筛设机旁手动和计算机控制，各阀门仅设计算机手动及自动，控制室不设集中操作台，所有操作均在计算机操作站上完成。
3.7照明、防雷及接地：
3.7.1照明：
根据工艺所提条件，制粉、喷吹的部分区域属于11区粉尘爆炸危险环
境，照明须采用防爆灯具，严格按该区防爆要求设计。对于其他非爆炸危险区域，照明采用常规设计。照明电压等级为交流230伏，放射式配电。
3.7.2防雷及接地：
喷煤建筑属二类防雷构、建筑物。
本工程主厂房大部已有，只是局部扩建，仅需在扩建部分增设防雷设施，并须与厂房已有防雷设施连成一体，接地装置尽量利用现有的。防雷接地和保护及工作接地连为一体，接地电阻要求不小于4欧姆。
4、仪表、自动化
4.1设计依据：
根据工艺专业所提新2#750m3高炉喷煤包括原煤储运、煤粉制备与烟气干燥、喷吹输送及公辅设施等几部分仪表专业条件.
4.2设计范围：
新2#750m 3高炉煤粉制备与烟气干燥、喷吹输送。
4.3控制原则：
所有工艺参数均进入PLC系统，设置称重二次仪表及计算机后备手操器。所有调节回路均由PLC完成控制。烟气炉值班室内设置远程工作站。
4.4仪表监测内容：
4.4.1制粉系统
●原煤仓设电子称一台，测煤粉重量。
●带式给煤机内设有煤层厚度和温度检测装置，驱动电机由变频器控
制，煤流检测采用高可靠性的电子皮带秤
●磨煤机采用中速磨，中速磨主要由电机、磨体、风粉分离器等几部
分组成。电机绕组冷却水入口设流量开关、出口设压力检测，绕组
温度检测采用热电阻；磨体密封风机出口设压力开关，密封风机出
口与干燥气入口之间设差压开关；干燥气由热风炉废气和烟气发生
炉烟气混合而成，干燥气混合的主要控制指标是磨煤机入口的温度和O2含量，干燥器入口设压力、温度、流量、O2含量检测，在稳定
干燥器入口风温的条件下，根据入口煤量调节干燥气入口风量；风
粉分离器设两组温度检测，其中一组为耐磨温度开关，另一组为耐
磨双支热电阻，同时风粉分离器出口还设有一支耐磨热电阻及压力
检测。
●收尘器主要检测参数有入口压力及进出口压差、内部温度、出口温
度、O2含量。
●主引风机由变频器控制，其入口设引风调节挡板、流量检测，出口
设压力检测，轴瓦温度检测采用热电阻。
4.4.2烟气炉
烟气发生炉为管道式安装，点火燃料为煤油，工作燃料为高炉煤气。
●入炉高炉煤气温度、压力、流量检测及煤气流量调节。当煤气、空
气压力低时，自动切断管网煤气压力。
●入炉助燃空气温度、压力、流量检测及空气流量调节。
●炉膛温度及压力监测。
●混风室温度检测。
●烟气出口管道上设压力检测及切断阀。
●烟气炉内安装CO报警探头，报警控制器安装于烟气炉值班室内。
●热风炉废气温度、压力、流量检测及废气流量调节。
●烟气炉出口至新建中速磨管路设置烟气放散阀、渗冷风阀各一套。
●烟气炉出口至原有中速磨管路设置渗冷风阀一套。
4.4.3喷吹系统
喷吹输送系统包括一个氮压包、两个空压包、两个喷吹罐、两个煤粉分配器。
●氮压包、空压包分别设置压力检测。
●空气（流化）总管设置压力、流量、温度检测。
●空压包设置压力检测。
●补气总管设置温度、压力检测以及流量检测与调节。
●两个煤粉仓分别设置重量传感器进行重量检测、温度检测。
●两个喷吹罐分别设置重量传感器进行重量检测、两层温度检测、罐压测
量与调节。
●喷吹总管设置压力检测。
4.5仪表控制室
仪表盘、PLC柜、工作站置于主控室内，烟气炉值班室内设一远程工作站。
4.6火灾报警
在新建喷煤主控室、低配室内设置火灾报警探头，火灾报警控制器安装于喷煤主控室内。
4.7电话
在新建喷煤主控室、烟气炉值班室内设置值班调度电话。
4.8自动化控制系统：
高炉喷煤自动化控制系统控制范围包括原煤贮运、制粉、喷吹及辅助设施等四部分。
4.8.1系统配置：
本控制系统采用具有丰富指令系统和强大网络功能的MODICON QUANTUM 系列PLC可编程控制器，主机型号为140 CPU 43412A，带一台本地16槽机架，并扩展四台远程I/O 16槽机架。通过MB+网络与三台监控操作站进行数据通讯。
主控室内增设电源柜一面，PLC柜三面，监控操作站两个。烟气炉值班室内设PLC柜一面，监控操作站一个。PLC系统设单独接地，接地电阻小于4欧姆。系统图如下：
4.8.2控制功能：
圆盘机给料控制
主引风机系统逻辑控制
中速磨制粉系统逻辑控制
喷吹罐卸压装煤逻辑控制
自动倒罐控制
喷吹罐压力自动调节
喷吹率自动调节
工艺参数的数据采集、处理、显示打印及报警
磨煤机入磨一次风量自动调节
磨煤机出口温度自动调节
4.8.3监控画面设置：
整个系统流程画面
制粉系统画面
制粉系统设备操作画面
喷吹系统画面
喷吹阀门操作画面
罐压、喷吹率调节画面
主风机画面
磨煤机入磨一次风量、出口温度调节画面
烟气炉系统画面
5、建筑及结构
5.1 厂区自然条件及地质条件
5.1.1厂区自然条件
最大冻土深度：440mm
基本风压：0.5KN/m2
基本雪压：0.2KN/m2
积灰荷载：0.5KN/m2
抗震设防烈度：7度
5.1.2地质条件
丘陵地带。通廊延伸长度较大,且部分为地下或半地下式，地质情况较复杂；新建煤场位于原热电厂煤场南侧，持力层为砂砾坚或强风化岩，场内布置地下受料斗及地下皮带通廊；喷吹站及风机房建在原喷煤车间主厂房西侧，其持力层为砂砾坚或强风化页岩，地基承载力标准值f k≥250Kpa；地下水位较低，一般在3～5m，地下水对混凝土及毛石基础均无大的侵蚀性。由于该场地地质情况复杂，因此在施工图设计前应进行详细勘探。5.2设计依据
工艺及其他专业对土建专业所提条件
混凝土结构设计规范（GBJ10－89）
钢结构设计规范（GBJ17－88）
钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）
建筑抗震设计规范（GBJ11－89）
建筑结构荷载规范（GBJ9－87）
砌体结构设计规范（GBJ3—88）
建筑地基基础设计规范（GBJ7－89）
国家现行有关设计及施工验收规范、规程。
5.3建（构）筑物建筑方案概述
建筑设计在满足工艺要求的前提下，应力求经济、美观、适用，并与周围原有建（构）筑物相协调，建（构）筑物外墙一般采用水泥砂浆抹面，刷米黄或淡蓝色外墙涂料；内墙一般采用混合砂浆抹面喷大白浆，局部值班室刮仿瓷涂料；楼地面一般采用水泥砂浆抹面或30厚细石砼随打随抹；屋面采用自由排水、卷材防水；由于铁区腐蚀性介质及煤粉较多，主要建筑物窗应采用塑钢窗，构筑物采用钢窗。所有钢构件均采用防腐效果较好的油漆。
5.4建（构）筑物结构方案概述
5.4.1磨煤机部分
磨煤机基础采用现浇钢筋砼，机房为钢筋混凝土框架结构，填充墙采用轻质砌体材料，建筑面积约为1430M2，给煤机基础为钢筋混凝土式设备基础，其基础底标高12.6M。
5.4.2喷吹站及引风机部分
新建6#、7#喷吹站采用5层钢筋混凝土结构形式，结构标高22M；引风机基础亦采用钢筋砼式，由于引风机工作时噪声较大，需用砖混结构墙加以维护；喷吹站及引风机房建筑面积约合计190M2。
5.4.3烟气炉部分
烟气炉房采用砖混结构平房，内部设备基础为现浇钢筋混凝土结构形式，房屋建筑面积约为150M2(含值班室)。
5.4.4皮带通廊及地下受料斗
皮带通廊为地下或半地下式，长度约140M，采用钢筋混凝土结构，其部分区域上部有进煤铁路线通过，故需要采取局部加强措施；并应做好地下部分的防水防潮处理。
5.4.5转运站部分
转运站为地下设施，钢筋混凝土结构，由于其下部在地面以下较深，应注意做好防水防潮处理。
5.4.6煤场部分
煤场建设在原热电厂煤场南侧，面积约为2150M2，采用12M柱距排架结构，上部设有行车。煤场顶部雨蓬采用压型钢板封盖，以轻型钢屋架支撑。
5.4.7钢结构构件部分
烟气炉上部管道长度约为45M，采用格构式钢结构支架；地下受料斗上部漏斗采用钢质料斗。
6、给排水部分
6.1现有喷煤给排水系统现状
喷煤给排水系统包括生产供水、生产回水、生活给水、生活排水、消防给水共5种系统。生活给排水系统直接至厂区管网。生产供水及消防系统用水均来自炼铁厂3#泵房，生产水冷却设备后自流回3#泵房吸水井，经冷却后循环使用。其中空压机站部分冷却回水用泵提升至炼铁厂办公楼清扫卫生用。流程见下：
生产新水
6.2新设计喷煤给排水系统
6.2.1新建喷煤系统用户
新建喷煤系统用户及用水参数表
6.2.2新设计喷煤给排水系统
新设计喷煤给排水系统，与原有喷煤给排水系统相同。生活给排水系统就近接车间外部管网；生产供水及消防水利用现有3#泵房供水。在3#泵房内增加一台供水泵，为方便施工采用无密封自控自吸泵，型号为：
100WFB-C，Q=80m3/h，H=48m。新设备与现有水泵（型号为6sh-9，共2台）中的1台并联运行。
现有喷煤冷却回水为重力回水，管径偏小，新建喷煤回水采用管道泵加压回至3#泵房吸水井。
6.3建议
6.3.1由于目前高炉净环水系统水质较差，不能作为新建喷煤循环水系统冷却水，故仍利用现有系统。现有喷煤冷却回水为重力回水，管径偏小（DN250），不能满足新喷煤建成后所有喷煤系统冷却回水的要求，新建喷煤冷却部分回水可回至高炉净环回水沟，作为1#泵房吸水井补充水，同时减少1#泵房吸水井生产新水补充水量。
6.3.2目前高炉净环水系统改造平流沉淀池施工图设计已完成，待该工程投入使用高炉净环水系统水质改善后，所有喷煤循环水系统供水可采用高炉循环水，取消3#泵房的运行，可节省3#泵房运行的用电，取消3#泵房值班人员，同时充分利用1#泵房的供水设备、冷却设备、水处理设备，并提高1#泵房供水设备的运行效率。
新喷煤建成后循环水系统可采用以下流程:
高炉净环水系统改造完成后,喷煤系统循环水系统可采用以下流程：
钢铁厂高炉喷煤操作
高炉喷煤 一、喷吹煤粉已成为小高炉炼铁的当务之急 i.当前，钢铁冶金行业遭遇到全球性的原料价格上涨，焦炭、矿石的 价格涨幅惊人，冶炼成本普遍提高，这给小高炉炼铁业带来更大的 困难。因此，降低冶炼成本成了小高炉作业的重要目标。其中，降 低焦化，尤其重要。 b)从50年代起，人们就在努力向高炉内喷吹相对廉价的煤粉，以部分替代 价格相对昂贵的焦炭。经过半个世纪的努力，在喷煤技术方面取得了巨 大的成功，喷煤技术日趋成熟。但是，成功的喷煤作业绝大部分都是在 大高炉完成的，高炉喷煤技术还有待推广和完善。 二、高炉喷吹煤粉降低焦比的原理 i.焦炭在高炉内主要有三大作用：还原剂和料柱骨架。焦炭生产过程 相对复杂，对于原料有特殊要求，由于资源和设备投资方面的因素， 这些年来焦炭价格不断上涨，成为炼铁成本上升的主要原因。从高 炉风口向高炉的内喷吹煤粉，由于具有和焦炭同样的碳素，可以部 分替代焦炭低廉许多，从而可以在很大程度上降低生铁生产成本。 三、喷吹煤粉的技术效果 i.高炉喷煤后，除了焦比大幅度降低外，还给高炉操作增加了一个调 剂手段，高炉操作人员可以利用控制喷煤量来控制高炉的热状态； 喷煤后，由于煤比焦炭具有更多的挥发分，从而增加了煤气中氢的 含量，煤气还原能力增强，有利于发展间接还原，这实际上也是降 低焦比的原因之一。 四、高炉喷煤的特点
高炉喷煤之后，高炉压差并没有显著增加，也就是说，对于高炉透气性的影响不如大高炉那样明显。高炉由于整体能耗水平较高，喷煤后 效果比较明显，置换比好于大高炉，接近1.0。高炉采用球式热风炉，风 温相对较高，有利于喷煤。此外，小高炉喷煤的实践表明：喷煤后高炉 炉况进一步稳定，炉缸工作状态改善，普遍顺行。 五、重要意义 i.高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它 是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技 术，其意义具体表现为： b)以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉 炼铁焦比降低，生铁成本下降； c)喷煤是调剂炉况热制度的有效手段； d)喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行； e)喷吹的煤粉在风口前气化燃烧会降低理论燃烧温度，为维持高炉冶炼 所必需的动力，需要补偿，这就为高炉使用高风温和富氧鼓风创造了 条件； f)喷吹煤粉气化过程中放出比焦炭多的氢气，提高了煤气的还原能力和 穿透扩散能力，有利于矿石还原和高炉操作指标的改善； g)喷吹煤粉替代部分冶金焦炭，既缓和了焦煤的需求，也减少了炼焦设 施，可节约基建投资，尤其是部分运转时间已达30年需要大修的焦 炉，由于以煤粉替代焦炭而减少焦炭需求量，需大修的焦炉可停产而 废弃； h)喷煤粉代替焦炭，减少焦炉炉座数和生产的焦炭量，从而可降低炼焦 生产对环境的污染。 六、工艺组成 高炉喷煤工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。 七、工艺模式 从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分，高炉喷煤工艺有两种模式，即间接喷吹模式和直接喷吹模式。制粉系统和喷吹系统结合在一起直接向高炉喷吹的工艺叫直接喷吹工艺；制粉系统和喷吹系统分开，通过罐车或气动输送管道将煤粉从制粉车间送到靠近高炉的喷吹站，再向高炉喷吹煤粉的工艺
高炉喷煤基本知识
高炉喷煤基本知识 一、喷吹煤粉对高炉的影响： 1、炉缸煤气量增加，鼓风动能增加，燃烧带扩大。煤粉含碳氢化合 物高，在风口前气化后产生大量H2，使炉缸煤气量增加，煤气中的H/C比值越高，增加的幅度越大，无疑也将增大燃烧带； H2的粘度和密度均小，穿透能力大于CO，部分煤粉在风管和风口内就开始脱气分解和燃烧，所形成的高温混合气流其流速和动能远大于全焦冶炼时的风速和动能，故喷吹煤粉后，风口面积应适当扩大，以保持适宜的煤气流分布。 2、理论燃烧温度下降，而炉缸中心温度均匀并略有上升。理论燃烧 温度下降的原因：①喷入煤粉量冷态进入燃烧带；②煤粉中碳氢化合物在高温作用下先分解再燃烧，分解反应吸收热量；③燃烧生成的煤气量增加。 炉缸中心温度上升的原因：①煤气及动能增加炉缸径向温度梯度缩小；②上部还原得到改善，热支出减少；③高炉热交换改善。 3、料柱阻损增加，压差升高。①喷吹后煤气量增加流速加快；②料 柱中的矿/焦比值越大。 4、间接还原发展。①煤气中还原成份（CO+H2）浓度增加；②H2 的数量和浓度显著提高，炉内温度场变化。 二、喷吹燃料“热补偿” 喷吹燃料以常温态进入高炉要消耗部分热量需进行热补偿，经验
表明：喷煤量增加，50kg/t ·Fe 需补偿风温均80℃。 三、 热滞后： 煤粉在炉缸分解吸热增加，初期使炉缸温度降低直到新增加喷吹量带来的煤气量和还原气体浓度（尤其是H 2量）的改变而改善了矿石的加热和还原下到炉缸后，开始提高炉缸温度比过程所经历的时间为“热滞后”时间，即炉料从H 2代替C 参加还原的区域（炉身温度1100～1200℃处）下降到炉缸所经过的时间，一般滞后时间在2—4h 。 估算热滞后时间 ·V 13 V 2—每批料的体积m 3 N —下料批数 批/h 四、 煤粉喷入高炉后的去向： 风口前燃烧 煤粉 未燃煤粉 随煤气逸出炉外 五、 置换比煤粉的置换比常为0.7—0.9，一般取0.8。 六、 喷煤高炉操作 1、 应固定风温调剂煤量，用调节喷吹量来保持料速的基本稳定。 2、 喷煤纠正炉温波动的效能，随喷煤量的增加而减弱。
喷煤工艺流程图及概述
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表2.10－1。 表1 原煤的理化指标表
2）煤粉条件 煤粉质量要求见表2.10－2。 表2 煤粉质量要求表 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10－3。
高炉喷煤制粉控制方案(王宏伟)
高炉喷煤控制系统 技术方案 辽宁中新自动控制有限公司 2003-2-17
目录 一、概述 二、高炉喷煤工艺流程及主要部分自动化控制说明 三、自动化系统硬件组成 四、控制策略 五、控制系统的监控与操作
一、概述 近年来，我国的高炉喷煤取得了巨大的成绩，已经形成了具有特色的、成熟配套的喷煤技术和工艺流程。在高炉炼铁过程中采用富氧大喷煤可以节省大量焦炭，能够较大幅度地降低炼铁成本。例如采用先进的配煤技术，能够把不同性能的煤种进行混合，以提高其燃烧率；采用中速磨进行煤粉制备，大幅度降低电耗和噪音污染；采用热风炉烟气做载气和干燥气，既节约了能耗又起到了防爆作用；采用布袋一次收粉，取消了一级、二级旋风收粉装置；采用一级风机，实现全负压操作；采用直接喷吹工艺，喷吹系统和制粉系统设在同一厂房内；喷吹罐可采用串联或并联方式，采用流化罐上出料及浓相输送技术，可以使出煤均匀，防止脉动和减少对输煤管道的磨损；采用总管加分配器工艺将煤粉送至高炉的各个风口；采用电容流量计进行总管及支管煤粉计量，配合其它设备可以形成闭环煤量自动控制；采用氧煤枪进行局部富氧以提高煤粉燃烧率；采用供氧及安全控制系统以防止氧气泄露。因此，如何在保证控制安全可靠的前提下，实现低成本自动化，是喷煤自动控制设计者主要考虑的问题。 二、高炉喷煤工艺流程及主要部分自动化控制说明 从工艺角度来讲，整个系统可分为制粉和喷吹两个子系统，制粉工艺系统又分为原料控制系统、干燥系统、磨煤系统，喷吹工艺系统又分为布袋除尘、喷吹系统、动力系统。如下面高炉喷煤主工艺图。其工艺流程见图
高炉喷煤工艺主流程图 1：排烟风机入口调节阀，2：布袋除尘事故充氮阀，3：布袋反吹阀,4：中速磨事故充氮阀，5：煤粉仓事故充氮阀，6：均压阀，7：煤粉仓流化阀，8、9：喷吹罐放散阀，10、11：蝶阀，12、13：球阀，14、15：充压阀，16、25：补压阀，17、18：喷吹罐流化阀，19、22：补气调节阀，20、23：出煤阀，24、快切阀，26：氮气空气切换阀，27：安全用氮减压阀，28：氮气总管调节阀电气控制主要设备： a、制粉系统： 圆盘给料机、胶带机、检铁器、犁式卸料器、定量给料机、热风炉废气引风机，助燃风机，中速磨（密封电机、液压电机、慢传电机、加热器、润滑泵）、排煤风机。 各种阀：热风炉废气放散阀，冷风阀、干燥剂放散阀，中速磨事故充氮阀，快切阀，输煤阀等。 b、喷吹系统： 主排烟风机、布袋叶轮给煤机 各种阀：排烟风机入口调节阀，布袋除尘事故充氮阀，布袋反吹阀,煤粉仓脉冲阀、停风阀、煤粉仓事故充氮阀，煤粉仓流化阀，均压阀，喷吹罐放散阀，蝶阀，球阀，充压阀，补压阀，喷吹罐流化阀，补气调节阀，出煤阀，快切阀，氮气空气切换阀，安全用氮减压阀，
国外钢铁企业的高炉喷煤技术
2 国外钢铁企业的高炉喷煤技术 2.1浦项光阳厂和阿塞勒Gijon厂 近年来，浦项公司和阿塞勒公司的高炉生产者一直计划改进现有的喷煤装置，并对其静力分配器系统提出两种改进方案。改进现有喷煤装置的主要原因如下:1)焦炭的价格提高，质量较差，改进喷煤系统后，可以减少焦炭的使用量；2)寻求一种更经济、更稳定的高炉操作方式；3)高炉中修后，铁水生产能力提高；4)多年来的喷煤实践证明，喷吹煤粉可以实现高炉工艺最佳化，高煤比操作是可行的；5)原有喷煤装置的计量精度无法满足更高煤比的要求，即高煤比时不能保证稳定喷吹。 要想对原有的喷煤装置进行改进，有两个问题必须解决：首先，提高喷煤装置喷吹能力，应额外增加1台喷吹罐或优化喷吹罐的倒罐循环次序；其次，须检测煤粉总流量和流量精度。 对于单管流量控制系统或采用分配器的喷吹系统以及流量均衡喷嘴的系统，在安装测量和控制设备后，一般能够达到所要求精度，为了达到今后所必需的高精度，须改进喷煤装置。 2.1.1 单管流量控制 计划用一台喷吹罐取代静力分配器。喷吹罐后序的喷吹管线将安装煤粉流量的测量装置和煤粉流量控制阀，以对高炉各个风口煤粉喷吹过程实现闭环控制。喷吹罐前序的输送罐将用于向喷吹罐送煤。输送煤的载气一部分用于维持喷吹罐内的压力，另一部分通过布袋收粉器释放掉。布袋收粉器出口处的压力控制阀用于控制喷吹罐内的压力。这套方案具有单管流量控制装置的所有优点，如在喷吹管路中，煤粉流量精度的偏差小于1%、总流量控制偏差小于0.5%以及带入高炉的氮气量少等。实际上，由于喷吹罐的位置靠近高炉，因此喷吹罐内的喷吹压力较低，可实现高浓相输送。 此外，由于输送系统(输送罐到喷吹罐)与喷吹系统是分开的，所以总流量的波动不会影响喷吹流量。对简单分配器进行的第一套改进方案已在韩国浦项公司光阳厂的1号高炉成功实施，其原理见图1-1所示。
喷煤知识点
1、高炉喷煤定义： 是指从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的煤粉（无烟煤、烟煤、或无烟煤烟煤的混合煤粉以及烟煤粉），以代替焦炭向高炉提供热量和还原剂。 2、高炉喷煤的意义 （1）用粉代替焦炭提供热量和还原剂，降低焦比、降低生铁成本- 解决焦炭短缺问题； -降低生产成本； -综合能耗降低； （2）有利于采用高风温和富氧鼓风技术 -解决高风温产生的问题； -解决富氧鼓风产生的问题； （3）有利于调节炉况，改善高炉冶炼过程 -增加调节手段，调节炉温较快； -改善高炉内的还原过程 (4) 解决焦炭短缺问题 -焦煤资源短缺 -环境保护限制 炼焦生产环境负荷大，污染严重； 焦炉寿命25~30年，欧美焦炉多在70年代投产，已到寿命； 环境意识增强，限制新焦炉投产； (5)降低生产成本 -焦煤昂贵，焦炭价高，来源少； -煤资源丰富，来源广，价格低； -改善还原可以降低焦比。 （6）调节炉况 常用调节炉况的手段 风温：通常不使用 风量：通常不使用 焦炭负荷：滞后 鼓风湿分：灵敏，但不利于降低能耗 喷煤调节炉况：较快。 （7）改善还原 煤气含H2量增加，有利于降低直接还原，有利于降低焦比。 增加炉缸煤气量，改善还原。 3、喷煤技术的进步主要体现在以下几方面： （1）喷煤设备大型化和装备水平的提高。 （2）高炉富氧喷煤。 （3）喷吹烟煤或烟煤与无烟煤混合喷吹。 （4）浓相输送。 4、浓相输送浓相输送 高炉喷煤采用气力输送，按单位气体载运煤粉量的多少，可分为稀相输送和浓相输送。一般稀相输送的速度在20m/s以上，煤粉浓度在5-30kg/m3范围内。而浓相输送的速度则小于10m/s，煤粉浓度大于40kg/m3. 浓相输送的优点：喷吹浓度高，消耗介质量少，煤粉在管道内的流速低，对
我国高炉喷煤技术的现状及发展趋势
邯钢1000m3高炉提高喷煤比的探索 刘伟，樊泽安，王飞，徐俊杰 (河北钢铁集团邯郸钢铁公司炼铁部，河北邯郸056015) 摘要：邯钢4#高炉（有效容积1000m3）经过不断探索，加强原燃料管理、高炉的操作和维护，使喷煤比逐月提高、焦比和综合焦比不断下降。喷煤比由2008年的130.6 kg/t提高到2009年6月的163.1 kg/t，焦比由361kg/t下降到了305kg/t，综合焦比由524kg/t下降到了500kg/t,取得了良好的经济效益。 关键词：高炉；喷煤比；探索 引言 邯钢4#高炉有效容积917m3，2007年、2008年虽然炉况长期稳定顺行，但由于燃料变化比较大，有时甚至一天就变换数次焦炭，各项指标未达到最好水平，平均日产2600t上下，一级品率70％，焦比361kg/t，煤比130kg/t，焦丁比16kg/t风温1100℃，平均［Si］0.61％。进入2009年以来，4#高炉以“低耗高产”举措应对当前市场挑战，进一步探索好的经济技术指标成效显著，通过监督改善原燃料质量、适时调整煤气流分布、降低入炉焦比、提高富氧、增加喷煤、高风温协调互补、适当提高炉渣碱度等措施,基本实现了全捣固焦冶炼的长期稳定顺行，并实施了低硅冶炼，取得了很好的经济技术指标。2009年4月以来，平均日产达到2700t以上，利用系数达到3.0，一级品率93.45％，焦比降到305kg/t，煤（全无烟煤）比达到160kg/t以上，中焦比达到18kg/t，焦丁比达到16kg/t，风温达到1135℃，平均［Si］达到0.43％以下。通过优化高炉操作技术经过不断实践和探索,在喷吹全无烟煤的情况下煤比达到160kg/t以上实属难得(见表1)。 表1 4高炉生产指标 利用系/t. (m-2. d-1) 煤 比 /kg.t-1 入 炉焦比 /kg.d-1 焦 丁比 /kg.d-1 中 焦比 /kg.d-1 风 温/℃ R 2 [ Si]/% 20 08 2.88 6 1 30.6 361 14 20 1 107 1 .15 .61 20 09.4 3.0 1 51.7 327 16 18 1 132 1 .13 .44 20 3.001308 17 18 110
高炉喷煤技术方案 2
1 概述 上世纪60年代初，我国高炉喷煤试验获得成功后，高炉喷煤技术在我国逐渐推广应用。进入90年代，特别是经过“八五”“氧煤强化炼铁”项目攻关后，我国高炉喷煤技术发展跃上了一个新的台阶，已经赶上了世界先进水平，吨铁喷煤量和覆盖率大幅度增加。2002年全国54家重点（原重点和地方骨干）联合钢铁企业吨铁喷煤量已达到125kg/t，企业喷煤覆盖率达到85%以上。高炉喷吹煤粉及提高喷煤量已经成为现代高炉炼铁技术的发展方向，同时也是降低生产成本最直接和最有效的手段之一。当前我国炼铁生产规模正在迅速扩大,生产效率也在不断提高，对焦炭的需求量日益增加，导致冶金焦价格高，资源紧缺，高炉大量喷煤是解决这一矛盾的最佳措施。 贵公司现有两座高炉450立方米的高炉。年产生铁约126万吨。如两座高炉采用全焦冶炼，每年需要焦炭约70万吨。高炉生产成本较高，采用高炉喷煤技术，不但在很大程度上可以缓解焦炭的供需矛盾，减轻焦炭质量波动对高炉操作的影响，而且也会进一步降低炼铁生产成本，同时也为高炉操作增加了下部调节手段，有利于改善高炉生产的技术经济指标。 鉴于上述情况，以及着眼于贵公司长期的发展战略目标，拟建设高炉喷煤工程，工程建设指标为喷煤工艺及设备能力正常XX kg／t，最大达到XXX kg／t喷煤比能力，喷吹煤种为无烟煤浓相输送设计。置换比按X计算，可以代替约X万吨焦炭。
2．喷煤设计工艺要求 2.1 喷煤量 根据贵公司对喷煤工程的要求，和参照国内外喷煤技术的发展…。 2.2 设计条件 喷吹用煤…。 2.3工艺流程 设计采用…方案，以节省投资和占地面积。…本喷煤工程包括…高炉。目前高炉喷煤系统有关的工艺参数如表1所示。 表1 喷吹系统有关的基本参数 2.4 喷吹站 喷吹站采用并罐浓相喷吹工艺。 喷吹站的操作全部自动联锁，整个系统各设备既可自动也可手动。 2.5 原煤理化指标
钢铁厂高炉喷煤操作
钢铁厂高炉喷煤操作
高炉喷煤 一、喷吹煤粉已成为小高炉炼铁的当务之急 i.当前，钢铁冶金行业遭遇到全球性的原料价格上涨，焦炭、矿石的 价格涨幅惊人，冶炼成本普遍提高，这给小高炉炼铁业带来更大的 困难。因此，降低冶炼成本成了小高炉作业的重要目标。其中，降 低焦化，尤其重要。 b)从50年代起，人们就在努力向高炉内喷吹相对廉价的煤粉，以部分替 代价格相对昂贵的焦炭。经过半个世纪的努力，在喷煤技术方面取得了 巨大的成功，喷煤技术日趋成熟。但是，成功的喷煤作业绝大部分都是 在大高炉完成的，高炉喷煤技术还有待推广和完善。 二、高炉喷吹煤粉降低焦比的原理 i.焦炭在高炉内主要有三大作用：还原剂和料柱骨架。焦炭生产过程 相对复杂，对于原料有特殊要求，由于资源和设备投资方面的因素， 这些年来焦炭价格不断上涨，成为炼铁成本上升的主要原因。从高 炉风口向高炉的内喷吹煤粉，由于具有和焦炭同样的碳素，可以部 分替代焦炭低廉许多，从而可以在很大程度上降低生铁生产成本。 三、喷吹煤粉的技术效果 i.高炉喷煤后，除了焦比大幅度降低外，还给高炉操作增加了一个调 剂手段，高炉操作人员可以利用控制喷煤量来控制高炉的热状态； 喷煤后，由于煤比焦炭具有更多的挥发分，从而增加了煤气中氢的 含量，煤气还原能力增强，有利于发展间接还原，这实际上也是降 低焦比的原因之一。 四、高炉喷煤的特点
高炉喷煤之后，高炉压差并没有显著增加，也就是说，对于高炉透气性的影响不如大高炉那样明显。高炉由于整体能耗水 平较高，喷煤后效果比较明显，置换比好于大高炉，接近 1.0。 高炉采用球式热风炉，风温相对较高，有利于喷煤。此外，小高 炉喷煤的实践表明：喷煤后高炉炉况进一步稳定，炉缸工作状态 改善，普遍顺行。 五、重要意义 i.高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它 是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技 术，其意义具体表现为： b)以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉 炼铁焦比降低，生铁成本下降； c)喷煤是调剂炉况热制度的有效手段； d)喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行； e)喷吹的煤粉在风口前气化燃烧会降低理论燃烧温度，为维持高炉冶炼 所必需的动力，需要补偿，这就为高炉使用高风温和富氧鼓风创造了 条件； f)喷吹煤粉气化过程中放出比焦炭多的氢气，提高了煤气的还原能力和 穿透扩散能力，有利于矿石还原和高炉操作指标的改善； g)喷吹煤粉替代部分冶金焦炭，既缓和了焦煤的需求，也减少了炼焦设 施，可节约基建投资，尤其是部分运转时间已达30年需要大修的焦 炉，由于以煤粉替代焦炭而减少焦炭需求量，需大修的焦炉可停产而 废弃； h)喷煤粉代替焦炭，减少焦炉炉座数和生产的焦炭量，从而可降低炼焦 生产对环境的污染。 六、工艺组成 高炉喷煤工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。 七、工艺模式 从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分，高炉喷煤工艺有两种模式，即间接喷吹模式和直接喷吹模式。制粉系统和喷吹系统结合在一起直接向高炉
高炉富氧喷煤
高炉富氧喷煤 摘要:提高煤比是今后我国炼铁的重要任务。富氧对提高煤比的作用在理论和实践中都得到证实。3％一5％的富氧是实现200kg／t以上煤比的必要条件。当今的价格体系使富氧在经济上已可行，变压吸附制氧为高炉用氧提供了新的选择。必须建立完善的高富氧大喷煤技术保障措施，尤其重视风口监测、鼓风湿分的监控以及喷煤系统的完善。 关键词:高炉富氧鼓风喷煤 Blast furnace oxygen-enriched coal spray Abstract :High coal ratio is a target of ironmaking in future and the role of oxygen enrichment in high coal ratio has been proved in theory and practice．3％～5％oxygen enrichment is essential for realizing the coal ratio higher than 200 kg／t．The current price system makes the oxygen enrichment feasible economically and oxygen generation by absorption at variable pressure provides new routine of oxygen supply for blast furnace．It is very important to set up a complete technical system of pulverized coal injection with high oxygen enrichment，monitoring of tuyere status and water content in blasting air． Key words: blast furnace air blasting with oxygen enrichment pulverized coal injection 1.概述 高炉是生产率和热效率都很高的炼铁设备，其主要目的是用燃料和铁矿石及溶剂，经济而高效率地得到温度和成分合乎要求的液态生铁。目前，炼铁系统正受到投资、资源、成本、能源、环境和运输等方面金融风暴的巨大影响，面临着严重的挑战。而利用技术进步减轻这些压力是高炉炼铁系统继续生存和发展的关键。高炉富氧喷煤技术可以使高炉大幅度降低焦碳消耗，缓解各方面的压力，提高高炉的竞争力。高炉富氧喷煤技术是炼铁系统结构优化的中心环节。 2 高炉富氧鼓风 2．1何谓高炉富氧鼓风 富氧鼓风是指往高炉鼓风加入工业氧(一般含氧99．5％)，使鼓风含氧超过大气含氧量，其目的是提高冶炼强度以增加高炉产量和强化喷吹燃料在风口前燃烧。 2．2富氧鼓风的方法 富氧鼓风的方法主要有两种：一种是从鼓风机吸入口加入低压氧气，其优点是氧气不用专门氧压机加压，可节约投资与电耗，高炉操作方便；其缺点是需设高炉专用制氧机，氧漏损较多，该方法在前苏联普遍采用；另一种是采用高压供氧即工业氧通过加压后直接加入高炉管道内，其优点是可与炼钢用氧联网，保持制氧机全负荷运行，比较经济，但需增设氧压机加压，投资多，电耗高。最近一些国家正在研究发展高炉氧煤燃烧器，即将工业氧通过氧煤燃烧器送入，与喷吹煤粉有效混合，实现充分燃烧和大量喷吹煤粉。 2．3 高炉富氧鼓风对冶炼的影响 (1)提高冶炼强度： (2)提高理论燃烧温度；
浅谈高炉经济喷煤比
浅谈高炉经济喷煤比 王立杰尹焕岭赵杨 (唐钢不锈钢) 摘要：高炉喷煤是降低铁水成本，增加利润的重要手段；同时，直接喷吹煤粉，不经过焦化工艺，减少了环境污染。提高喷煤比应具备的条件是：稳定的原燃料质量、合适的理论燃烧温度、精细的操作和合理煤气分布。高炉提高喷煤比是冶炼技术发展的必然趋势，然而各单位能满足的条件不同，因此各单位的经济煤比也应根据自身条件确定。 关键词：高炉经济喷煤比理论燃烧温度未燃煤粉置换比 0 前言 高炉喷吹煤粉则是部分替代焦炭的“提供热量”及“还原剂和渗碳剂”，即以价格低廉的煤粉部分替代价格日趋昂贵的冶金焦炭，以缓解因炼焦用主焦煤匮乏所造成的冶金焦炭产量渐显不足的矛盾，最终降低高炉炼铁焦比和生铁成本。当前高炉生产的一些习惯性认识和操作，直接影响到高炉喷煤的科学性，且给高炉喷煤效益乃至生铁成本带来不良影响，因此选择合理的喷煤比就是实现企业效益最大化的重要一项。 1 经济喷煤比的概念 所谓经济喷煤比，是在一定的生产条件下（产量、原燃料质量、炉料结构、煤和焦炭的市场价格等），喷煤比最高且稳定、焦比和燃料比最低的操作煤比。可见，经济喷煤比的大小取决于喷煤量水平、煤交置换比和能量消耗利用程度，最终有总燃料消耗、工序成本来确定。喷煤对高炉工序降低值的影响可按下式计算：△J=PCR(P k×R—P m)／1000(1) 式中△J——高炉工序成本降低值，元／t； PCR——喷煤比，kg／t； R——未校正煤焦置换比； P k——焦炭价格，元／t； P m——煤粉工序成本，元／t。 从图1曲线可见，喷煤生产操作中存在经济喷煤比。由于原燃料质量、炉况参数在一定范围内波动，因此经济喷煤比是一个操作范围。 2 提高喷煤比的关键技术 2.1稳定原燃料条件 2.1.1提高焦炭质量，特别是焦炭的热性能，保证高炉必要炉料柱透气性。
喷煤工艺流程图及概述
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 中阳钢铁一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表2.10－1。 表1 原煤的理化指标表 2）煤粉条件
煤粉质量要求见表2.10－2。 表2 煤粉质量要求表 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t 铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10－3。 表3 喷吹系统工艺参数
高炉喷煤方案及概算
1、概述 1.1现状 高炉喷煤是冶金企业节焦降耗行之有效的重要途径。我厂目前有750m3高炉两座，120m3高炉四座，均已有喷煤设施。750m3高炉目前平均喷煤量160㎏/t铁，120m3高炉平均喷煤量70㎏/t铁。喷煤车间现有ZGM95型中速磨煤机一台，制粉铭牌出力为36t/h，刚好满足上述高炉喷煤。 2#750m3高炉易地大修投产后，一台ZGM95型中速磨煤机的生产能力已不能满足所有高炉的喷煤要求，须新上制粉设备。喷吹系统也不能满足新高炉的喷煤需要。同时，煤场实际贮煤量只有3640t，当喷吹量都为最大时，煤场贮煤量只能满足2.8 d生产，若都按目前正常喷吹量，则煤场贮煤量能满足3.5 d生产。显然煤场太小，需要扩建。烟气炉的能力也需进一步加大。 1.2设计依据 莱芜钢铁股份有限公司规划部[2001]96号文《关于下达2#750m3高炉大修设计任务计划的通知》。 1.3设计原则 （1）优化设计，做到先进、适用、经济、顺行、高效。 （2）设计中做到总体考虑，合理布局，兼顾将来的进一步发展；尽量不影响现有设施的生产；尽量减少占地、拆迁和工程量。 （3）按照喷吹烟煤设计，制粉系统设气氛保护。 （4）制粉系统采用短流程，用高浓度布袋收粉器作为一级收粉设备，不设旋风收粉器。为减少危险点，布袋与煤粉仓之间不设螺旋输 送机。 （5）喷吹采用浓相输送技术。 （6）考虑检修、备品备件方便，制粉采用ZGM95型中速磨煤机。
（6）严格执行国家有关环保、安全、工业卫生和消防等规定。 1.4设计范围 本工程设计范围包括：原煤场扩建及贮运，烟气系统，制粉系统，喷吹系统。 1.5主要经济技术指标 1.6设计特点及采用的新技术 ⑴按照喷吹烟煤设计，系统设惰性气体保护措施。 ⑵制粉采用以中速磨煤机为核心的短流程工艺，用一级高浓度袋式煤粉收集器收粉。 ⑶节能，每吨煤粉耗电28度。 ⑷煤场的煤仓及圆盘给料机可以适应喷吹烟煤、无烟煤、混合煤各煤种的
【高炉悬料】基础知识
1.悬料的定义 悬料是炉料透气性与煤气流运动极不适应，高炉料停止下降时间超过1~2批料的时间，或者依靠大减风才能使炉料塌落的高炉料难行的失常现象。 2.悬料的种类 按悬料的时间及坐料难易程度分为短期料难行、长时间悬料、顽固性悬料。其中，顽固性悬料是指经过3次或以上坐料未下的悬料情况。 按悬料的位置分为高炉上部悬料和高炉下部悬料。上部悬料时上部压差过高，下部悬料时下部压差过高。 3.悬料的征兆 1)探尺下降缓慢或停止； 2)风压急剧升高，风量相应减少或锐减； 3)炉顶温度升高，且四点温度差别缩小； 4)高炉压差升高，透气性指数显著降低；
5)风口不活跃，个别风口出现大块； 4.悬料的原因 1)高炉原燃料质量恶化：入炉料的粒度变小、粉末增多、强度变差、RDI指数降低；料仓槽位过低等。 2)操作制度不合理导致压差过高：装料制度不合理，中心、边缘气流均受抑制，导致透气性差；气流分布不合理，边缘过重或严重不均匀，导致操作炉型严重变化。 3)监控不到位或操作失误：风压急剧波动持续上升到高位，未及时发现并处置；未按照压差规范操作，风压急剧升高时减风慢或未减风。 4)高炉热制度变化过大：炉温急剧变化（急热急凉），煤气流分布短期内难以调整与适应，导致透气性急剧恶化。如空焦下达热量调整不及时、高炉向热时操作反向、长时间高硅高碱度、一段时间集中提温等。 5)渣铁未及时出净：短期内由于出铁不畅或由于设备故障，不能及时见渣，导致炉缸储渣铁量过多而引起透气性恶化。
5.高炉下部悬料产生的原因是什么？ 高炉下部悬料产生的原因有两个方面：一是由于热制度的波动引起软熔带位置的变化，已经软化的矿料再次凝固，使散料层空隙度急剧下降，从而使Δp/H上升而悬料；另一方面是液泛现象，液态渣铁或由于数量过多，或由于粘度过大，被气流滞留在焦炭层中，极大地增加了对气流的阻力。 6.悬料的预防及操作注意事项 悬料是高炉难行、管道和崩料的最终结局。在遇到高炉难行时，操作上应注意如下问题： 1)低料线、净焦下到成渣区域，不许加风或提高风温； 2)原燃料质量恶化时，禁止采取强化措施； 3)渣铁出不净时，不允许增加风量； 4)恢复风温时，每小时不允许超过50℃； 5)增加风量时，每次不允许大于150m3/min; 6)向热料慢加风困难时，可酌情降低喷煤量或适当降低风温， 为增加风量创造有利条件。
高炉喷煤的现状及提高喷煤比的措施
高炉喷煤的现状及提高喷煤比的措施 摘要: 本文介绍了国内高炉喷煤现状, 分析了提高喷煤量的限制因素如炉缸热状态，煤粉燃烧，置换比，以及提高高炉喷煤比的措施，通过提高焦炭质量、改善鼓风质量、采用氧煤喷吹、混合喷吹等技术和工艺措施可有效提高喷煤比。 关键词:喷吹煤粉限制因素措施 1 前言 由于受自然资源和技术条件的限制, 我国在今后相当长的一段时间内仍将采用高炉炼铁工艺生产生铁。这是因为非高炉炼铁技术如直接还原炼铁, 目前只有在天然气资源丰富的国家或地区得到较大发展, 熔融还原炼铁正处于开发和完善阶段, 同时, 现有高炉生产能力很大, 还有大量的存量资产, 对现有的焦炉和高炉进行改造, 所需投资远比利用非高炉炼铁技术新建的炼铁设施要省得多。因此, 高炉炼铁技术在炼铁生产中仍将处于主导地位。但是, 高炉生产目前正受到投资、资源、成本、环保和运输等各方面的巨大压力。如何减轻这些压力是推动高炉炼铁继续生存与向前发展的关键。因此, 大力发展喷煤技术, 提高喷煤量是高炉炼铁技术发展的必然趋势。而高炉喷煤对优化高炉生产, 提高其经济效益有很重要的意义, 它可以扩展风口前的回旋区, 缩小呆滞区; 增加煤气中的氢气含量, 改善还原过程; 增加矿石在炉内停留的时间, 提高一氧化炭的利用率; 有利于提高风温和采用富氧鼓风, 对降低焦比和提高高炉的产量有显著效果; 它可以大量代替价格较高的焦炭, 降低生铁成本, 同时富化高炉煤气, 改善钢铁联合企业的能源供应。 2 高炉喷煤的现状 我国高炉喷煤具有较长的历史。进入90年代后高炉喷煤技术有了快速发展, 主要表现在高炉喷煤的一些重要技术问题取得突破, 如: 大高炉喷煤粉分配技术、串联罐软连接连续计量技术、可调混合器调节喷煤量技术、风口单支管煤粉计量技术流化上出料浓相输送技术等。目前, 重点企业喷煤高炉有51座, 占78%, 地方骨干企业喷煤高炉33座, 占28%。全国高炉喷煤总量从1990年的218万t 增加到1997年的638万t, 重点企业高炉喷煤总量达到489万t, 喷煤比达到84Kg/ t, 地方骨干企业喷煤量达到149万t,通过理论研究和生产实践, 确定了所追求的喷吹煤粉的目标: 吨铁燃料消耗500kg以下, 其中焦炭250kg以下, 煤粉250kg以上, 喷煤率(煤比/燃料比100%)达到50%以上。目前, 上述目标只有个别高炉短期内达到过, 如宝钢1号高炉1999年9月月平均焦比达到249. 7kg/ ,t 煤比260. 6kg/,t但燃料比超过了 500kg/,t 为510. 3kg/ t。该高炉1999年全年平均焦比为264kg/ ,t 煤比238kg/,t燃料比502kg/t。目前, 全球还没有高炉能够达到年平均焦比低于250kg/ ,t 同时煤比高于250kg/t 的。 3 提高喷煤量的限制因素 3.1 炉缸热状态 理论和实践表明, 只要高炉下部热量充沛, 上升的煤气通过热交换就能够保证上部的冶炼过程所要求的温度和热量。因此, 炉缸热状态成为高炉生产的关键。表明炉缸热状态的指标有多种,如风口前燃料燃烧的火焰温度(也称理论燃烧温度T理)、焦炭进入燃烧带时的温度Tc、必要的临界炉缸热贮备量等。世界各国炼铁工作者都把T理作为评价炉缸热状态的参数, 并根据各自的原燃料等操作条件和生产业绩, 统计归纳出各种T理的计算式, 以指导生产。应当指出, 各国的生产条件不同, 操作习惯也不同, 因此经验计算式不是万能的, 不能不顾自身条件随意套用。
高炉喷煤系统最佳操作法和常见故障(工程师培训)
高炉喷煤系统最佳操作法和常见故障 前言 一、工艺简述： 高炉喷煤就是把原煤（无烟煤、烟煤）经过烘干、磨细、用压缩空气（或氮 气）输送，通过喷煤枪从高炉风口直接喷入炉缸的生产工艺。 高炉喷吹燃料从风口直接把辅助燃料吹入炉缸，代替燃烧的焦炭增加热量,以降低焦比,强化冶炼。高炉可以喷吹的燃料分液体（重油、轻油、原油、焦油及沥青等）、固体(无烟煤、烟煤、焦粉等)和气体（天然气、焦炉煤气以及炉身喷吹用还原性气体等）三类。中国主要喷吹煤粉。高炉喷吹燃料产 生以下后果： ①焦比大幅度降低中国首都钢铁公司1号高炉1966年通过富氧和提高风温，油、煤喷吹量达入炉燃料量的45％，焦比月平均366公斤／吨铁,目前中国多数高炉每吨铁喷煤60～120公斤。焦比降低的主要原因是燃料中的碳代替了风口前燃烧焦炭的碳量；燃料中含有H2（如重油含H2达10～12％），促进高炉内的还原。 ②要求热补偿喷入高炉的燃料在风口前是冷的。在燃烧前汽化分解时要消耗部分热量，使炉缸温度降低（冷化作用），必须提高风温来补偿。此外，喷吹燃料可促进富氧鼓风。苏联喷吹天然气的高炉鼓风含氧可富化到30％以上。 ③促进高炉顺行可用来调节炉况高炉喷吹燃料后炉缸中心气流增强，温度提高，风口平面上沿半径温度梯度减小，炉缸工作更均匀。但如喷吹量超过一定限度，中心过吹，则会破坏顺行。遇此情况应采取上部调节，加重中心负荷；下部调节，扩大风口直径，缩短风口长度；以及富氧鼓风等措施。利用改变喷吹量可调节炉况：当炉况向凉时，加大喷吹量；炉况向热时，减少喷吹量。但炉况已凉或已热后则不宜采用。高炉刚开始喷吹燃料，由于“冷化作用”,炉温不高；几小时后,预还原的炉料进入炉缸，炉温又逐渐升高。这段凉热变化期称为“热滞后”时间，可作调节炉况的依据。 ④较高压差操作由于喷吹燃料产生的煤气量比被替代的焦炭产生的多，使煤气的浮力增加，加之喷吹燃料后焦比降低，料批中焦炭比例减少，都使料柱阻力增大，压差升高（在高炉顺行前提下，压差略高，仍可维持正常生产）。为了扩大喷吹量，防止压差过高，可提高矿石品位，改善炉料粒度组成，提高炉顶压力，采用富氧鼓风等措施。 ⑤改善生铁质量如喷入燃料含硫量低于焦炭，则生铁质量一般有所改善。另外，喷吹燃料后炉缸工作均匀，炉渣脱硫能力升高，也可改善生铁质量。喷吹煤粉时应注意选用低硫煤。中国高炉大部喷吹煤粉，有成熟的经验。喷吹量大，可利用多煤种。工艺上有高压和常压两种流程，前者是在喷吹罐内充以高压气体。喷吹煤粉时必须考虑防爆安全措施。喷煤系统一旦发生故障，必须及时处理，才能保证正常喷煤，减少对高炉操作的影响。防止喷煤系统出现故障，首先必须合理操作。正常喷吹过程中不易出故障，倒罐时极易发生一些故障。 二、主要设备配置： 1、原煤贮运：煤棚、卸煤、受煤斗（原煤采用皮带运输机上料） 2、上料系统通常设有2个原煤仓,煤仓下部用振动给料机给料，通过称重式皮带送入中速磨。
高炉喷煤工艺流程的粉吹和喷吹工艺全过程
评定成绩伊犁职业技术学院 系别：机电工程系 专业：机电设备维修与管理班级：09-1 学号：A0903600109 姓名：姚富强 指导教师: 蔡立新 完成时间: 2012-6-20
伊犁职业技术学院 姚富强 摘要 我国的钢铁企业为了节约生产成本，探索了多种节能降耗的手段，而高炉喷煤是钢铁企业降焦比增效益的有效途径。我国对高炉喷煤技术的开发和应用尽管较早，但从近几年的发展情况来看，国家产业政策对高能源消耗进行了限制，高炉要想在激烈的竞争环境中取得生存和发展，只有努力寻求技术创新和进步，着力降低能耗，提高经济效益，减少和控制污染。 关键词:高炉喷煤;工艺流程图;磨煤机;干燥炉
目录 前言 (3) 第一章绪论 (3) 第二章高炉喷煤工艺介绍 (4) 第三章磨煤机． (6) 第四章干燥炉 (9) 前言
高炉喷煤技术始于1840年S．M．Banks关于喷吹焦炭和无烟煤的设想；世界最早的工业应用即是根据这一设想于1840～1845年间在法国博洛涅附近的马恩省炼铁厂实现的。高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或这两者的混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦比，降低生铁成本，它是现代高炉冶炼的一项重大技术革命。由此背景引出本次毕业设计的题目高炉喷煤工艺流程。课题主要阐述了高炉喷煤工艺流程的粉吹和喷吹工艺全过程。 第一章绪论 1.1课题研究的意义 目前高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技术，其意义具体表现: （1）以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉炼铁焦比降低，生铁成本下降； （2）喷煤是调剂炉况热制度的有效手段；喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行； 1.2 高炉喷煤技术的现状及发展趋势 高炉喷煤是大幅度降低然比和生铁成本的重大技术措施，是推动炼铁系统技术进步的核心力量。自80年代初高炉喷煤技术在世界范围内广泛开发应用以来，世界各国钢铁厂的高炉喷煤量不断地提高。其中西欧、日本等国发展尤其迅猛，在1993年左右就有部分高炉的喷煤比达到200kg/t铁，在世界处于领先地位，目前部分高炉年均喷煤比已达160～200kg/t铁，最高月平均喷煤比达到210～250kg/t铁。经过最近十年来的研究和实践，高炉喷煤技术水平日益提高，获得
高炉喷煤
《高炉喷煤》课程自学大纲 课程名称：高炉喷煤技术 课程编号： 课程类型：专业选修课 学时：36学时 适用专业：冶金工程专业本科生 一．课程的性质、目的与任务 本课程是冶金工程本科专业学生必修的专业选修课，通过学习本课程，使学生掌握高炉喷煤概论、高炉喷吹用煤、高炉煤粉的制备、煤粉的喷吹、喷煤的计量等方面的主要工艺流程、设备工作原理、设备选型及工艺参数的计算与选择。为冶金行业的职业技能培训工作的顺利进行,打下了坚实的基础。 二．课程的内容（包括理论自学和实践自学）及课时分配 1. 高炉喷煤概论 目的要求： 认识学习高炉喷煤生产工艺流程，掌握该课程的主要内容。 自学内容： 说明课程性质、自学内容体系，以实例说明高炉炼铁生产工艺流程，讨论高炉喷煤的程序和内容，介绍该课程与相关课程的关系以及课程学习的特点与方法。 重点难点： 高炉喷煤工艺流程和设备能力的确定。 2. 高炉喷吹用煤 目的要求： 通过本章内容的学习掌握高炉喷吹用煤的物理性质和工艺性能。
自学内容： 高炉喷吹对煤的要求、原煤运输机械常见的故障、煤粉爆炸的因素。 重点难点： 煤的物理性质和工艺性能. 3. 煤粉的制备 目的要求： 要求掌握煤粉制备的工艺流程、磨煤机的分类、操作过程中应该注意哪些问题自学内容： 高炉磨煤机的优点、制粉系统正常工作时的标志、如何防止煤气中毒 重点难点： 煤粉制备的工艺流程、磨煤机的分类、操作过程中应该注意哪些问题 4. 煤粉的输送 目的要求： 掌握煤粉输送的形式、输送应具备的条件 自学内容： 悬浮速度、输送管道常见的故障及处理方法 重点难点： 煤粉输送的形式、输送应具备的条件 5. 煤粉的喷吹系统 目的要求： 掌握单管与多管路喷吹的特点、串罐式喷吹与并罐式喷吹的结构特点 自学内容： 喷吹系统常见的故障及处理方法、煤粉喷吹量的调节方法 重点难点： 单管与多管路喷吹的特点、串罐式喷吹与并罐式喷吹的结构特点