机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用
量参考表
1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和
2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用
3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0
切削参数选择原则：
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。一制订切削用量时考虑的因素
切削加工生产率
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命
切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则
切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：
根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
三切削用量制定的步骤
背吃刀量的选择
进给量的选择
切削速度的确定
校验机床功率
四提高切削用量的途径
采用切削性能更好的新型刀具材料；
在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；
改善冷却润滑条件；
改进刀具结构，提高刀具制造质量。
机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表
CNC加工中心刀具的选择与切削用量的确定
CNC加工中心刀具的选择与切削用量 的确定 收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用C AD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 1.数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。 根据刀具结构可分为： 1)整体式； 2)镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种； 3)特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为： 1)高速钢刀具； 2)硬质合金刀具； 3)金刚石刀具； 4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等 从切削工艺上可分为 : 1)车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； 2)钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； 3)镗削刀具； 4)铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： 1)刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； 2)互换性好，便于快速换刀； 3)寿命高，切削性能稳定、可靠； 4)刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； 5)刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； 6)系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 2.数控加工刀具的选择
机械加工工时定额时间标准补充版)
机械加工工时定额时间标准机械工业定额改革小组说明 1、本标准是机械工业部机床行业《机加工劳动定额时间标准》的基础上，又进一步地进行了精简，它具有适用面广，查找迅速，使用方便等优点。本标准适用于单 件、小批量生产。成批生产
可用0.5~0.8 的系数进行调整。 2、查表方法：查表序号=D （序号）+L （序号）—1 3、本《标准》时间单位： 准终时间：（小时：分钟） 装卸时间：（分钟） 定额时间：（分钟）目录车床：车床装卸、车外圆、内孔时间
4 车床钻孔、切槽、中心孔、车 蜗杆、车床准终时间 ---------------------------- 5 钻中心孔、倒角、T 型、三角 螺纹时间 ----------- 6 磨床：磨T 型、三角形螺纹时间 ---------------------------- 7 磨床装卸、磨外圆、端面时间 ----------------------- 8 磨内孔、磨平面、磨花键时间、钻床时间标准
---9 铣床：立铣、铣刨床装卸、准终时间 ---------------------- 10 万能铣时间 --------------- 11 刨床：刨床时间、镗床倒角时间标准 ---------------------- 12 钳工：钳工时间 ----------------- 13 插、拉床：插、拉、滚蜗轮时间
---------------------------- 14 齿轮机床：插外、内齿、磨齿时间、 倒角机时间 ------ 15 滚齿时间 16 4
钢铜铸件 加工粗糙毛坯(锻 车床时间标准 车床钻孔、扩孔时间标准扩孔K=0.8 铰孔K=1.5
汽车维修工时定额标准
汽车维修工时定额标准 货车小修工时定额 单位数量各类车型工时定额编号项目 1 2 3、4 发动机 1 30 50 70 1 拆装发动机总成台 2 换气缸盖总成台 1 30 45 65 3 换气缸床张 1 22 3 38 4 大修发动机台 1 210 普通220增压260 360 换气门摇臂轴车 1 32 8 10 6 换气门摇臂或挺杆只 1 4 4 4 7 拆换研磨气门(同一台车每增加一个加一个时) 只 1 32 35 42 8 就车调整气 门间隙车付 1 6 6 8 9 换气门室上盖及垫只 1 1 1 1 10 换气门室侧盖及垫只 1 5 2 15 1 4 4 4 11 换水道边盖及垫只 12 换进排气歧管衬垫车付 1 12 8 8 13 换节温器只 1 5 1 1 14 换水泵总成只 1 12 12 3 16 更换风扇皮带车 1 3 2 2 17 更换水泵风扇叶件 1 8 3 5 18 换气缸体放水阀只 1 1 1 1
19 拆装清洁空滤器只 1 2 2 2 20 换化油器只 1 5 21 清洗检调化油器、节气门体、喷嘴车付 1 13 10 10 22 拆装汽油泵只 1 3 23 拆装检修汽油泵只 1 3 3 3 24 拆换汽油滤清器只 1 1 1 1 25 拆换各种油管根 1 2 2 2 26 修铆各种油管接头根 1 3 3 3 27 拆装高压泵总成台 1 15 18 12 28 拆修输油泵只 1 4 4 4 29 拆装喷油咀(包括调校) 只 1 2 2 2 30 拆换滤清器只 1 1 1 1 33 就车换分电器铂金付 1 3 1 1 34 拆装清洗调整火花塞间隙只 1 1 1 1 35 换高压线总成付 1 2 1 1 36 更换活塞，连杆铜套(同一台车每增加一个缸加5个工时) 只 1 50 60 37 更换活塞环车付 1 65 80 110 38 换湿式空缸套及水封圈(每增加一个缸加4个工时) 只 1 55 75 90 39 换连 杆轴瓦、曲轴瓦(每增加一个加3个工时) 道 1 30 15 20 40 拆装发动机起动爪只 1 6 6 6 41 换曲轴皮带盘只 1 6 6 6 42 换时规齿盖油封只 1 20 20 22
数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题
数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。 切削用量的选用原则 （1）切削用量的选用原则 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。 精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。 （2）切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。 ②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf 可以按公式ν f =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm ／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。 ③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1表2为常用切削用量推荐表，供参考。
机械加工时间定额的计算公式和方法
机械加工时间定额的计算公式和方法 2、刨削、插削 所用符号机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时 tj——机动时间(min) L——切刀或工作台行程长度(mm) 1——被加工工件长度(mm) 11——切入长度(mm) 12——切出长度(mm) 13——附加长度(mm) 14——行程开始超出长度(mm) 15——行程结束时超出长度(mm) B——刨或插工件宽度(mm) h——被加工槽的深度或台阶高度(mm) U——机床平均切削速度(m/min) f——每双行程进给量(mm) i——走刀次数 n——每分钟双行程次数 n=(1000×VC)/L×(1+K) 注： 龙门刨：K=0.4-0.75 插床：K=0.65-0.93 牛头刨：K=0.7-0.9 单件生产时上面各机床K=1 ①插或刨平面 tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(min) ②刨或插槽 tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min) 注： 龙门刨：14+15=350mm 牛头刨：14+15=60mm(各取平均值) ③刨、插台阶 tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min) tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min) 3、钻削或铰削 所用符号机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时 tj——机动时间(min)1——加工长度(mm) 11——切入长度(mm)11——切出长度(mm) f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min) Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm) L——刀具总行程=1+11+12(mm) 钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm)
第十一章 切削用量的制定
第十一章切削用量的制定 切削用量的制定直接影响生产效率和加工成本。学习本章后应能够根据具体条件和要求，正确地选择切削用量。 11．1 必备知识和考试要点 1．了解切削用量的制定原则。 2．掌握粗加工时切削用量的选择方法。 3．明确限制选择切削用量的因素和解决办法。 11．2 典型范例和答题技巧 [例11．1] 选择切削用量的原则是什么?从刀具耐用度出发时，按什么顺序选择切削用量?从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量?为什么? [答案] 选择切削用量的原则是：首先选取尽可能大的背吃刀量αp，其次要在机床动力和刚度允许，又能满足加工表面粗糙度的前提下，选取尽可能大的进给量厂，最后根据确定的刀具耐用度选取或计算切削速度v。 以刀具耐用度选择切削用量时，选择的顺序应为αp—f—v。其理由可从刀具耐用度表达式T=C T/v X f Yαp Z中，由于X>Y>Z，即切削速度v对刀具耐用度影响最大，其次是进给量f，背吃刀量αp的影响最小。按这个顺序选择切削用量，得到的生产率最高。如果生产率不变，按这个顺序选择切削用量，刀具耐用度最高。 根据机床动力选择切削用量时，选择的顺序应为．f—v—αp. 其理由从机床功率的计算 公中，由于 1=X Fz>Y Fz>n Fz; 当nF z=0时，影响切削功最小的是f，其次是v与αp；当nF z<0时，通常X，>1十nF，影响切削功率最小的是f，其次是v，最后是αp所以，从机床动力考虑，理论上首先应按影响功率最小的f、其次v、最后αp的顺序选择切削用量。但实际上，考虑αp取小值时，会增加走刀次数，从而增加了辅助工时，因此生产中一般仍按αp—f—v的顺序选择切削用量，即先选择尽可能大的αp，其次选择尽可能大的f, 最后确定v。 [例11．2] 粗加工时进给量选择受哪些因素限制?当进给量受到表面粗糙度限制时，有什么办法增加进给量，而保证表面粗糙度要求? [答案] 粗加工时切削力很大，合理的进给量应是工艺系统所能承受的最大进给量。最大进给量主要受以下因素限制：(1)机床进给机构的强度；(2)车刀刀杆的强度和刚度； (3)工件装夹刚度；(4)硬质合金或陶瓷刀片的强度。 半精加工和精加工时，进给量的选择受到表面粗糙度的限制。此时为减小加工表面粗糙度，可适当增大刀尖圆弧半径γε、减小副偏角κr9，采用修光刃等办法。此外，可增大前角γo，提高刀具刃磨质量，选用有效的切削液等措施，以减小积屑瘤和鳞刺的不利影响。 [例11．3] 如果选定切削用量后发现超过机床功率时，应如何解决? [答案] 理论上影响机床功率大小的因素排列顺序是αp—v—f，所以，选定的切削用量超过机床功率时，也应按上述顺序减小切削用量。但考虑减小αp，会增加走刀次数，增加辅助工时，所以在不希望增加走刀次数的情况下，首先应适当降低v，然后再考虑减小f。 [例11．4] 制定切削用量时，影响切削速度的因素有哪些?解释其原因。 [答案] 制定切削用量时，依次选择背吃刀量αp和进给量f后，可用计算或查表来选择切削速度v。从公式和表格中可以看出影响切削速度的因素有：(1)背吃刀量αp、进给量f与速度v成反比例关系，即粗加工时，由于αp和f均较大，故应选择较低的v；精加工时，αp 和f均较小，故应选择较高的v。(2)工件材料的性能影响切削速度v。 工件材料强度、硬度较高时，应选较低的v，反之则选较高的v；工件材料加工性愈差，则v也选得愈低。(3)刀具材料的性能影响切削速度v。刀具材料切削性能愈好，v可选得愈
(完整版)钛合金铣削用量选择
TA15、TB6两种钛合金材料具有重量轻、强度高、耐热、耐腐蚀、疲劳性能好等一系列 优良的力学、物理性能，成为航空航天、核能、船舶等领域理想的结构材料之一。但由于该材料价格昂贵，难加工，尤其是铣削加工制造周期长、成本高，制约了它的应用。而新一代航空产品需要具备更优异的性能新材料、新结构、新工艺被广泛应用。同时，为了竞争的需 要，研制周期短和制造成本低是取胜的关键，因此，开展对TA15、TB6两种钛合金材料切削加工的研究是必要的，特别是铣削高效加工的探索尤其显得紧迫和重要。 TA15、TB6钛合金材料主要特征 TA15α钛合金是α相固熔体组成的单相合金。该合金室温强度在930MPa以上，耐热性高于纯钛，组织稳定，抗氧化能力强，500～600 ℃下仍保持其强度，抗蠕变能力强，但不能进行热处理强化。 TB6β钛合金是β相固熔体组成的单相合金。该合金室温强度在1105MPa 以上，但热稳定性较差，不宜在高温下使用。 TA15、TB6钛合金的切削加工工艺特性 摩擦系数大，导热系数低，刀尖切削温度高。钛合金热导率仅为钢的1/4 、铝的1/14 、铜的1/25 , 因而散热慢，不利于热平衡。切削时产生的切削热都集中在刀尖上，使刀尖温度很高，易使刀尖很快熔化或粘结磨损而变钝。 弹性模量小。钛合金的弹性模量只有30CrMnSi的56% ，这说明零件的刚性差，切削 时易产生弹性变形和振动，不仅影响零件的尺寸精度和表面质量，而且还影响刀具的使用寿命；同时造成已加工面的弹性恢复较大，刀具后面摩擦增加导致刀具过快磨损。 化学活性大。在300℃以上时有强烈的吸氢、氧、氮的特性，造成加工表面易产生脆 硬的化合物，切屑形成短碎片状，使刀具极易磨损。 钛合金化学亲和力较强，极易与其他金属亲和结合。在加工中切屑与刀具的粘结现象严重，使刀具的粘结和扩散磨损加大。 TA15、TB6钛合金零件切削用量和刀具参数的选择 主要加工方法 钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄(2～3mm) ，主要配合表面的尺寸精度、 形位公差又较严，因此每项结构件都必须按粗加工→半精加工→精加工的顺序分阶段安排工序。主要表面分阶段反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削、攻丝等。
夹具、刀具的选择及切削用量的确定
夹具、刀具的选择及切削用量的确定 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、夹具的选择、工件装夹方法的确定 1．夹具的选择 数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点： 1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。 2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。 4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 2．夹具的类型 数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。 数控铣床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如：通用台虎钳、数控分度转台等。
3．零件的安装品质新空间 数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点： 1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 二、刀具的选择及对刀点、换刀点的设置 1．刀具的选择 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。（1）车削用刀具及其选择数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。 1）尖形车刀尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。 尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。2）圆弧形车刀圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。 圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上
机械加工时间定额与其组成
机械加工时间定额说明 一机械加工时间定额 1、机械加工时间定额：是完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。 （零件我们是指机加直管、弯头、弯管、三通、大小头、接管座和螺纹吊杆的加工）2、时间定额的组成： (1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。 包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。 (2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。 包括装卸工件和有关工步的时间。如启动与停止机床、改变切削用量、 对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。 (3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保 证正常工作时所消耗的时间。 其中包括：阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与焊接刀片、修磨刀具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场 地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。为了计算方便， 根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。 (4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件或单件的开始和结束时间所做准备工作 和结束时所消耗的时间。 包括：熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，点收零件，调整机床，加工结束时 清理机床，发送成品等。 一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。加工一批零件只给一次准备与终结时间。 二辅助时间的确定 1、确定原则 (1)、辅助时间的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。 (2)、单件小批生产类型的其他时间，包括Tf、Tbx、Tzz时间占Tj的百分比(K％)及装卸时间。 Tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。 2、确定 (1)、卧车： ①工步辅助时间：5～15(min) 取T f =10(min/件) ②一般装卸、找正时间：0.5～15(min) 取T 装卸 =10(min/件) ③布置工作地、休息和生理需要的时间17％(min)，本厂工人自焊刀片取T bx 为T j 时间的20％(min) ④准备终结时间Tzz时间为50～90(min) 按平均10件/批取T zz =10(min/件) (2)、坡口机 ①工步辅助时间为5～15(min) 取T f =10(min/件)
机械加工切削参数表
常用材料机械加工切削参数推荐表 共 26 页 2015年9月
目录 1 切削用量选定原则 ........................................ 2 车削加工切削参数推荐表 .................................. 2.1 车削要素.............................................. 2.2 车削参数............................................. 3 铣削加工切削参数推荐表 .................................. 3.1 铣削要素.............................................. 3.2 铣削参数.............................................. 4 磨削加工切削参数推荐表 .................................. 4.1 磨削要素 (23) 4.2 平面磨削.............................................. 4.3 外圆磨削.............................................. 4.4 内圆磨削..............................................
1 切削用量选定原则 选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。 从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。 从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。 从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。 2 车削加工切削参数推荐表 2.1 车削要素 切削速度v ：工件旋转的线速度，单位为m/min 。 进给量f ：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r 。 切削深度a p ：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm 。 Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm 。 d w ：工件直径，单位为mm 。 切削速度与转速关系： 3.3181000nd dn v = = π m/min d v d v n 3.3181000= =π r/min v ：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min 。 n ：工件的转速，单位为r/min 。 d ：工件观察点直径，单位为mm 。 2.2 车削参数 45钢热轧状态（硬度：187HB ）外圆车削
加工预算1
加工预算 这个差别很大的，因地区不同,时间不同,各厂家不同,需方不同,供方不同,数量不同，有很多的不同,价格也是千差万别,没有一定。但一般按加工工时计费，给一个参考如下（其中数字只做参考，地区、时间差异实在很大）： 这个资料还没包括电加工，比如线切割，一般是以被加工面积来计费。 《关于一般机械加工件的收费标准》 一、以工时记价办法： Z25钻床，CA6140车床刨床插床锯床以每小时15元记费。 立、卧铣，线切割，大车床，龙门铣以每小时20元记费。 钳工一般维修以每小时15元记费。 记时单位从接手加工开始至加工完成验收合格结束。 二、以根据零件，数量，精度要求收费办法： 1、钻孔加工一般材料 深径比不大于2.5倍的直径25MM以下按钻头直径*0.05 直径25-60的按钻头直径*0.12（最小孔不低于0.5元） 深径比大于2.5的一般材料收费基价*深径比*0.4收取 对孔径精度要求小于0.1MM或对中心距要求小于0.1MM的按基价*5收费 对攻丝收费标准按丝锥直径*0.2收费（以铸铁为标准，钢件另*1.2） 在批量加工时以标准基价*0.2-0.8收取（根据批量大小与加工难易程度） 2、车床加工类一般精度光轴加工 长径比不大与10的按加工件毛坯尺寸*0.2收费（最底5元） 长径比大于10的按一般光轴基价*长径比数*0.15 精度要求在0.05MM以内的或要求带锥度的以一般光轴基价*2收取 一般阶梯轴（风机轴，泵轴，减速器轴，砂轮轴，电机轴，主轴等）以一般精度光轴加工基价*2收取 阶梯轴如有带锥度，内外罗纹，的按一般精度光轴加工基价*3收取 一般用途丝杠按一般精度光轴加工基价*4收取 一般法兰盘类零件收费标准按材料直径*0.07收取，直径大于430MM的按材料直径*0.12收取。 一般圆螺母零件按直径*0.25收费（包括材料） 一般梯形，三角螺母零件按直径*0.3（不包材料） 一般轴套类零件（直径小于100径长比小于2）按材料外径*0.2收取，径长比超过2的按径长比*基价*0.6 一般修补轴承台类零件磨损量小于2MM的直径小于40MM宽度小于25MM的每个5元，需要上中心架，或长度大于1.7米的基价*2收取。直径大于40MM的按直径*0.2收取。 3、铣床加工类一般键槽加工 （长宽比小于10的）按键槽宽度*0.5收取（最低5元）。长宽比超过10的按长宽比*基价*0.1收取。如有
汽车维修工时定额、单价标准
汽车维修工时定额、单价标准 一、汽车维修工时单价标准：一类维修企业每工时10，可上下浮动30%；二类维修企业每工时8元，三类维修业户每工时5元，机加工、车辆急修每工时14元，可上下浮动30%。其中一、二类维修工时单价不含辅助费，三类和机加工、车辆急修含辅料费。 二、维修费的具体构成：维修费=工时费+材料费+其他费用 1、工时费=工时定额×工时单价 本《标准》规定的工时定额为最高标准，企业可以根据维修车辆具体情况，在不超过本《标准》范围内确定具体的收费结算工时。 2、材料费：是指维修过程中实际消耗的外购件费（含配件、漆料、油料、辅助材料等）和自制配件费。 漆料、油料，按实际消耗量结算。 3、其他费用：包括外加工费及材料服务费等。 外加工费：是指在维修过程中，发生在厂外加工的费用，按实际外加工费结算。 材料服务费：是指材料的采购过程中发生的装卸、运输、保管、损耗等费用。 三、维修费用结算规定 1、本《标准》未列车型的维修工时定额，可参照同类车型工时定额，并由承、托修双方商定后签订维修合同。 2、进口或引进技术生产的客、货车整车或总成大修工时按同类国产车工时定额增加不得超过30%。 3、卧铺客车车身大修工时按同类客车车身工时增加不得超过20%。 4、各类双排座车大修，其车头、车身、蓬垫部分的工时按同类车型相应工时增加不超过20%。 5、带有轮边减速器的车辆，减速器的修理，按原前后桥工时增加不超过20%。 6、前驱动装置的车辆，驱动装置大修按其同类车前桥工时增加不超过20%。
7、方向机装有液压助动装置的车辆，其液压助动装置大修，按同类车型前桥工时另增不超过20%。 8、大梁断裂（复加），更换二跟以上横梁的，由承托修双方商定后签订维修合同。 9、装有独立机组装置的车辆，独立机组大修时按相应发动机总成大修工时结算。 10、装有空调装置的轻型客车大修时增加不超过50工时，中、大型客车增加不超过100工时，货车增加不超过40工时。 11、全车喷漆工时按硝基漆工艺测算，需烘烤漆的增加不超过原全车喷漆工时10%；金属漆（烘烤）增加不超过20%。 12、凡三桥以上的车辆大修时，四桥以上每增加一桥按同类车型的后桥与轮胎的工时增加不超过40%。 13、厢式货车厢视情况按同类车型车身工时增加不超过30%。 14、自卸车6t（含6t）以上的汽油车，二级维护工时按4-5t汽油车工时增加不超过50%结算。 15、车辆维修竣工后，承修方应出具有效发票，其工时费、材料费、服务费、外加工费等，须开列清楚，并附工时清单、材料清单、一式两份，一份交托修方， 一份存档。 感谢您的支持与配合，我们会努力把内容做得更好！
机械加工工时定额
机械加工工时定额 材料：45钢，毛坯尺寸为Φ110x210 工艺路线：车、铣、镗、热处理。 一、分析车工序加工内容 本工序需要将除键槽外所有特征加工完成： 1.装卸零件，因零件的两头都需要加工，因此要三爪装卸两次。 2.车图左端面 3.车图Φ100外圆，长度55 4.倒角Φ100外圆处2*45度 5.车图右端面，保证总长200 6.车直径Φ80外圆，长度150 7.倒角Φ80外圆处2*45度 8.钻中心孔 9.钻底孔 10.扩底孔至Φ38mm 二、分析铣工序加工内容 1.装卸零件 2.键槽铣刀铣键槽 三、分析镗工序加工内容 3.装卸 4.镗孔至Φ40mm，深度50 四、计算车工序工时 1.装卸零件，因零件的两头都需要加工，因此要三爪装卸两次。 打开敬信工时定额管理系统，打开定额计算器。选择卧车，C620，装卸工步标准。
输入零件大致重量、选择起吊方式、工件找正复杂程度和装卸方法。原材料为已切断的棒料，因此选择无基面毛坯作为找正方式。装夹时用三爪卡片即可。如果零件装夹有其它需求，可根据零件实际情况选择。 另外因为本工序需要掉头装夹，为减少计算次数，可以将计算结果后的计算次数修改为2，点击累加时，将累加两次装卸。 2.车图左端面 图中左端面没有特殊技术要求，因此我们选择C620标准的第5项车端面计算工时。
本工步中，选择材料为45#钢，材料系数为1。因为是实心材料，径向加工长度为直径的一半。单面加工余量为5=（210-200）/2。粗糙度和端面类型按实际选择。 3.车图Φ100外圆，长度55
4.倒角Φ100外圆处2*45度 5.车图右端面，保证总长200 6.车直径Φ80外圆，长度150
汽车维修行业工时定额和收费标准 (1)
《汽车维修行业工时定额和收费标准》? 实施说明? 一、为加强汽车、摩托车维修行业管理，规范维修市场经营行为，保护车辆承托修双方合法权益，根据国家计委、交通部关于汽车维修价格管理有关方面的规定，特修订《汽车维修行业工时定额和收费标准》（以下简称《标准》）。?二、凡从事各类汽车、摩托车、农用车、轮式工程车维修的单位和个人（含外商、港、澳、台投资企业）及各类汽车特约维修中心（站）、生产厂家的售后服务部等，均应遵守本《标准》。? 三、汽车维修收费实行国家指导价管理。各维修企业可以在本《标准》规定的收费项目、收费标准和浮动幅度范围内自主确定具体标准，按规定报当地交通、物价部门备案后执行，并在醒目处挂牌公布。? 四、汽车维修工时单价标准：一类维修企业每工时10元，可上下浮动30%；二类维修企业每工时8元，三类维修业户每工时5元，机加工、车辆急修每工时14元，可上下浮动20%。其中一、二类维修工时单价不含辅料费，三类和机加工、车辆急修含辅料费。? 五、维修费的具体构成：? 维修费=工时费+材料费+其他费用? 1、工时费=工时定额×工时单价? 本《标准》规定的工时定额为最高标准，企业可以根据维修车辆具体情况，在不超过本《标准》范围内确定具体的收费结算工时。? 2、?2、??材料费：是指维修过程中实际消耗的外构件费（含配件、漆料、油料、辅 助材料等）和自制配件费。?漆料、油料：按实际消耗量结算。? 3、其他费用：包括外加工费及材料服务费等? 外加工费：是指在维修过程中，发生在厂外加工的费用，按实际外加工费结算。?材料服务费：是指材料的采购过程中发生的装卸、运输、保管、损耗等费用。?六、维修费用结算规定? 1、本《标准》未列车型的维修工时定额，可参照同类车型工时定额，并由承、托修双方商定后签订维修合同。? 2、进口或引进技术生产的客、货车整车或总成大修工时按同类国产车工时定额增加不得超过30%。? 3、卧铺客车车身大修工时按同类客车车身工时增加不得超过20%。? 4、各类双排座车大修，其车头、车身、蓬垫部分的工时按同类车型相应工时增加不超过20%。? 5、带有轮边减速器的车辆，减速器的修理，按原前后桥工时增加不超过20%。? 6、前驱动装置的车辆，驱动装置大修按其同类车前桥工时增加不超过20%。? 7、方向机装有液压助动装置的车辆，其液压助动装置大修，按同类车型前桥工时另增不超过20%。? 8、大梁断裂（复加），更换二跟以上横梁的，由承托修双方商定后签订维修合同。?9、装有独立机组装置的车辆，独立机组大修时按相应发动机总成大修工时结算。?10、装有空调装置的轻型客车大修时增加不超过50工时，中、大型客车增加不超过100工时，货车增加不超过40工时。?
切削用量的合理选择
切削用量的合理选择 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。在确定了刀具几何参数后，还需选定合理的切削用量参数才能进行切削加工。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、转矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。选择合理的切削用量时，必须考虑合理的刀具寿命。 切削用量的选择原则 切削用量与刀具使用寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具使用寿命，而合理的刀具使用寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具使用寿命和最低成本刀具使用寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 粗车切削用量的选择 对于粗加工，在保证刀具一定使用寿命前提下，要尽可能提高在单位时间内的金属切除量。在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素绝保持线性关系，即其中任一参数增大一倍。都可使生产率提高一倍。然而由于刀具使用寿命的制约，当任一参数增大时，其他二参数必须减少。因此，在制定切削用量时，三要素的最佳组合，此时的高生产率才是合理的。由刀具寿命经验公式知，切削用量各因素对刀具使用寿命的影响程度不同，切削速度对使用寿命的影响最大，进给量次之，被吃刀量影响最小。所以在选择粗加工切削用量时，当确定刀具使用寿命合理数值后，应首先考虑增大被吃刀量，其次增大进给量，然后根据使用寿命、被吃刀量和进给量的值计算出切削速度，这样既能保持刀具使用寿命，发挥刀具切削性能，又能减少切削时间，提高生产率。被吃刀量应根据加工余量和加工系统的刚性确定。 精加工切削用量的选择 选择精加工或半精加工切削用量的原则是在保证加工质量的前提下，兼顾必要的生产率。进给量根据工件表面粗糙度的要求来确定。精加工时的切削速度应避开积屑瘤区，一般硬质合金车刀采用高速切削。 大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免在切削时中途换刀，刀具使用寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。 切削用量制定 目前许多工厂是通过切削用量手册、
铣床选用切削用量
学习情境：选用切削用量 学习目的：1、了解铣削的基本运动。 2、掌握铣削用量的内容。 3、掌握铣削用量的选用原则。 一、铣削的基本内容 铣削时工件与铣刀的相对运动称为铣削运动。它包括主运动和进给运动两种。 1、主运动 主运动是指直接切除工件表面多余材料所需的最基本的运动。它的特点是消耗机床功率最多。铣削时，铣刀的旋转运动是主运动。 2、进给运动 使工件的多余材料不断被去除的运动。包括断续进给和连续进给。 （1）断续进给 控制刀刃切入被切削层深度的进给运动，俗称调整吃到深度。 （2）连续进给 沿着所要形成的工件表面的进给运动，俗称走刀。 此外，进给运动按运动方向分：纵向进给、横向进给、垂直进给。 二、铣削用量 在铣削过程中，所选用的切削用量，称为铣削用量。铣削用量包括铣削速度、进给速度和吃刀量。 1、铣削速度 铣削时铣刀切削刃上的选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称铣削速度。铣削速度用符号c υ表示，单位为m ／min （米／分钟）。在实际工作中，应根据工件的材料、铣刀的切削部分材料、加工阶段的性质等因素，确定铣削速度，然后根据铣刀直径计算出转速。它们的相互关系如下： 010001000 d n n d c c πυπυ= = 式中 c υ——铣削速度（m ／min ）； d 0——铣刀直径（mm ）； n ——铣刀转速（r ／min ）。 2、进给量
刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，代号f 。它有三种表达形式。 （1）每齿进给量f z 每齿进给量是铣刀每转过一个刀齿，在进给方向上相对工件的位移量。单位为mm ／z 。 （2）每转进给时f 每转进给量是铣刀每转一周，在进给运动方向上相对工件的位移量。单位为mm ／r 。 （3）进给速度f υ。 切削刃上的选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，称为进给速度。也就是铣刀每回转1min ，在进给运动方向上相对工件的位移量。单位为mm ／min 。 三种进给量的关系为： zn f fn z f ==υ 式中 z ——铣刀齿数； n ——铣刀转速（r ／min ）； c υ——进给速度（mm ／min ）； f ——每转进给量（mm ／r ） f z ——每齿进给量（mm ／z ）。 铣削时，根据加工性质先确定每齿进给量，然后根据所选铣刀的齿数和铣刀的转速计算出进给速度，并要调整为铣床铭牌上的进给速度。调整的原则是：当计算所得的数值与铣床铭牌不一致时，按与计算所得数值最接近的铭牌数值选取；当计算所得的数值处在铭牌上两个数值的中间时，则按较小的铭牌值选取。 3、吃刀量a 。 吃刀量是指两平面之间的距离。吃刀量包含背吃刀量a p 和侧吃刀量a e 。 （1） 背吃刀量a p 背吃刀量又称铣削深度， 是指在平行于铣刀轴线方向上测得的切削层尺寸，单位为mm 。 （2）侧吃刀量a e 侧吃刀量又称铣削宽度，是指垂直于铣刀轴线方向、工件进给方向上测得的切削层尺寸，单位为mm 。 三、铣削用量的选用 1、选择铣削用量的原则 合理的选择铣削用量直接关系到铣削效果的好坏，即影响到能否达到高效、低耗及优质的加工效果，选择铣削用量应满足如下基本要
机械加工时间计算
机械加工时间计算 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
工业生产中机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术 机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术 机械加工时间定额与其组成 1、什么是机械加工时间定额它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。 2、时间定额的组成： (1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。 (2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。包括装卸工件和有关工步的时问。如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。 (3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。 (4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借
铣削用量的选择
铣削用量的选择 铣削每齿进给量f z 主轴转速n=1000v c /(πD)=xxx r/min V f =f z （每齿进给量）*Z(齿数)* n （主轴转速）=xxx mm/min 注：铣削铸铁、铜及铝合金，进给量可增加30%～40%
硬质合金立铣刀加工平面和凸台时的进给量 注：表中所列进给量可得到Ra6.3～Ra3.2的表面粗糙度。铣削时的切削速度推荐值 注：①粗铣时切削负荷大，v c 应取小值；精铣时，为了降低表面粗糙度值，v c 应取大值； ②经实际切削后，如发现铣刀耐用度太低，应适当减小v c 。
高速钢钻头加工铸铁的切削用量 =20～30m/min 注：采用硬质合金钻头加工铸铁时取V c 高速钢钻头加工钢件的切削用量 高速钢铰刀铰孔的切削用量
镗孔的切削用量 注：当采用高精度的镗刀镗孔时，由于余量较小，直径余量不大于0.2mm，切削速度可提高些，铸铁件为100～150m/min，钢件150～250m/min，铝合金为200～400m/min，巴氏合金为250～500m/min，进给量可在0.03～0.1mm/r范围内。 普通螺纹底孔钻头直径
攻丝：用丝锥攻螺纹叫攻丝， 1）普通螺纹攻丝前的底孔钻头直径 =d-P 当P≤1时 d ≈d-（1.04～1.08）P 当P>1时 d 2）攻螺纹的转速 丝锥攻螺纹时，进给速度的选择决定于螺距，对于刚性攻螺纹和用攻螺纹夹头的浮动攻螺纹，进给计算如下： 速度V f V =P×S f 式中：V ------进给速度（mm/min），一般不要带小数； f P--------螺距（mm） S--------主轴转速（r/min） 攻螺纹切削用量