模具调试作业规范(上)
目录
一：作业流程 (3)
1. 拉延模 (3)
2. 切边冲孔模（侧冲吊冲） (3)
3. 翻边整形模（侧翻） (3)
二．作业步骤： (4)
1．拉延模 (4)
1．1 检查装配作业及修整基准侧。 (4)
1．2组装、研配。 (4)
研配导向零件。 (5)
研配压边圈 (5)
研配凹模 (6)
1．3型面精抛光 (7)
1．4 T1拉延模的调整及判定 (8)
功能零件的调整。 (8)
开裂及拉薄的情况 (9)
起皱及压伤的情况 (10)
2切边冲孔模（侧切侧冲模） (11)
2.1 检查装配作业并研配基准侧。 (11)
2.2 研配导向零件。 (12)
2.3研配刃口（正切、侧切刃口）。 (13)
2.4 对正冲、侧冲冲头。 (14)
2.5 对废料切刀。 (15)
2.6研配压料器。 (15)
2.7模具型面抛光。 (16)
2.8 T1试模检测各功能零件并打工序件。 (17)
3.翻边整形模（翻边冲孔模）...................................................................... 错误！未定义书签。
3.1检查装配作业并研配基准侧。............................................................... 错误！未定义书签。
3.2研配导向零件。....................................................................................... 错误！未定义书签。
3.3研配翻边镶件。....................................................................................... 错误！未定义书签。
3.4 研配压料器/浮顶器。............................................................................. 错误！未定义书签。
3.5对模具镶件与压料器抛光。................................................................... 错误！未定义书签。
3.6 T1试模调试功能零件并打工序件。 ..................................................... 错误！未定义书签。4调整落料模。.............................................................................................. 错误！未定义书签。
4.1检查装配并研配导向零件。................................................................... 错误！未定义书签。
4.2研配刀口、冲头、导正销。................................................................... 错误！未定义书签。
4.3对刀口及镶件面进行抛光。................................................................. 错误！未定义书签。
4.4T1试模。 .................................................................................................. 错误！未定义书签。
5.1级进模。................................................................................................... 错误！未定义书签。
5.1基准侧清根抛光及研配导向。............................................................... 错误！未定义书签。
5.2对刃口、冲头、导正销、翻边整型镶件间隙。................................... 错误！未定义书签。
5.3研配压料器。........................................................................................... 错误！未定义书签。
5.4T1调整各功能零件及打检测件。 .......................................................... 错误！未定义书签。
6通用项：...................................................................................................... 错误！未定义书签。
6.1模具涂装作业。....................................................................................... 错误！未定义书签。
6.2模具标识。............................................................................................... 错误！未定义书签。
6.3静态组装、安装标牌、涂油保护。....................................................... 错误！未定义书签。7通用带件研配标准。.................................................................................. 错误！未定义书签。8样件毛刺判定.............................................................................................. 错误！未定义书签。
A.无毛刺................................................................................................. 错误！未定义书签。
B.因间隙过大而产生的毛刺 ................................................................. 错误！未定义书签。
C. 间隙过小或上刃的二次避空处有干涉而产生的毛刺 ................... 错误！未定义书签。
D. 起卷................................................................................................... 错误！未定义书签。
E. 刃口顶端间隙过大，而二次避空处间隙过小而产生的毛刺........ 错误！未定义书签。9样件毛刺修正.............................................................................................. 错误！未定义书签。10标准间隙表................................................................................................ 错误！未定义书签。
一：作业流程 1. 拉延模
（注：本工序个别项目可根据实际情况顺序进行调换）
2. 切边冲孔模（侧冲吊冲）
（注：本工序个别项目可根据实际情况顺序进行调换）
3. 翻边整形模（侧翻）
（注：本工序个别项目可根据实际情况顺序进行调换）
装配 检查装配 基准清
根/抛光
研配导向
研压边圈
空研凹模
非基准
侧抛光 打研配件 带件研配 精抛光
凹模淬火 T1试模
T1试模 工序互换
对正冲刃口 对冲头 研压料器 压料器带
件研配 压料器抛光 非基准侧刃口淬火
装配 检查装配 用工序件研配基准基准清
根/抛光 研配导向
研配斜楔导滑面
工序互换 翻边镶件抛光 翻边镶件热处理 研配压料器 压料器精抛光 清理并合模
T1试模
装配 检查装配 用工序件研配基准 基准清根/抛光 研配导向
配翻边间隙
清理、合模 工序互换
二．作业步骤： 1．拉延模
1．1 检查装配作业及修整基准侧。
序号 作 业 内 容
作 业 要 求
1 检查装配情况，装配完整性或有无漏加工
2 对上模压料肩型面进行清根与精抛光。
3 对下模型面清根，并精抛光。 R 为分粗糙度为0.8，平面粗糙度 1.6
4 对下模型面、上模压料肩进行淬火。 淬火硬度＞50HRC
5 通知品质部，检测淬火硬度并记录。
6 对上下模型面淬火部分重新精抛光。 R 为分粗糙度为0.8，平面粗糙度1.6
7 清扫模具合模。
8 注意事项：1，清根应彻底，并对基准侧精抛光。
2，淬火后及时对硬度进行检测，避免二次淬火。
1．2组装、研配。
90%
70%
拉延筋 拐角处90％以上
90%
90%
避空0.2
剖面图
凸模轮廓
上模压料肩型面
下模凸模型面
研配导向零件。
序
号
作业内容作业要求
一研配导向：
1 清理并正装模具，安装在压机上。
2
将模具慢慢压到底，确认有无干涉。并用导板单独确
认导板安装面与导滑面的间隙。
确认导板安装面与导滑面的
间隙是否能安全放入导板并
有一定的间隙
3 安装导板，并刷上红丹。红丹涂装应均匀并不要太厚
4
将压机下滑块下行，直到导板伸入导滑面5~10mm．将
压机提起观察红丹接触情况。
第一次只下行5~10mm，避免
间隙太小而刮伤导板。
5 根据红丹接触情况用砂轮机修整导滑面。
每次打磨后需进行适当抛光，
避免刮伤导板
6
调整导板间隙至模具可以合到底时，在上下模型面（平
面）处放入与产品相同厚度的板料，侧面放上铅丝检
测模具X，Y轴的侧面间隙。
将检测值记录在型面相应部
位，并进行分析。
7 根据所测数据来调整导板间隙至型面间隙均匀为止。
8 对各导滑面进行为表抛光。粗糙度为Ra0.8。
9
注意事项：1注意合模时上下模干涉。
2注意导滑面的粗糙度，不要损伤导板。
3导滑面红丹接触率应在80％以上，并保证导滑面的垂直度。
研配压边圈
以导柱为基准导滑面贴合率
压边圈及型
面铅丝检测
值
带件研配压
边圈
空研压边圈压边圈区域
序号
作 业
内
容
作 业 要 求
一 空研压边圈：
1 清理并正装模具，安装在压机上。
2 将上模压料面均匀的涂上红丹，调整下滑块压力。上滑块下行直到上模与压料器接触后下压20～30mm 。 注意上滑块压力，压力过大会导致压边圈镶件涨开
3 根据压边圈上红丹接触情况打磨压边圈。 红丹接触率在90％以上
4 研配压边圈至压料面红丹接触率在90％以上 二 带件研配压边圈：
1 根据试模报告书中提供的试模材料尺寸及板厚下料。
2 对板料压边圈区域上下两面涂上均匀的红丹。
3 对称确定材料位置后，将上滑块下压。
上模与压料器接触后下压20～30mm
4 根据板件正反两面红丹接触情况打磨压边圈上的各红丹硬点。
注意分析真假硬点。 5 研配至压边圈压料肩50mm 以外红丹接触率为80％，压料肩以内接触率90％。
红丹接触均匀，无明显硬点 6 对压边圈打磨过的部位进行精抛光。
压料筋R 处Ra0.8mm. 7 注意事项：1红丹接触率压料筋内为90％以上。 2必须在带顶杆的情况下研配。
研配凹模
空研凹模型面
研配件
带件研配凹模型面。
红丹贴合率要求95％以上。
序
号
作业内容作业要求一空研配凹模：
1 对凹模型面进行清根。
2 清理并反装模具，安装在压机上。
3 给凸模型面上均匀刷上红丹（特殊要求用蓝丹）红丹均匀，清晰。
4 将压机下滑块下行，稍加压力后将压机上滑块提起，查看红
丹接触情况并分析硬点。
压力不能太大。
5 根据零件产品图及检具确认该零件的重要管理面。重要管理面为零位面及有特殊要求面。
6 根据红丹接触情况研配硬点，直到红丹接触率在90％以上。要求红丹接触均匀，无硬点。
二将模具拆下后，对模具型面打磨过的部分进行抛光，平面推
平即可，R部位粗糙度必须达到Ra0.8.
各R部位Ra0.8
三合模打研配件。
1 根据图纸要求确定试模材料尺寸。
2 根据图纸提供数据，确定模具上压、下压、压边圈行程等参数。将模具装到压机上。
3 打研配件。（可根据改变材料尺寸、调整上压、下压、材料位
置、重新调整压料筋R、加润滑油与油膜等方式调整。
打3～5件
四带件研配凹模（取料厚）
1 将模具反装在压机上。
2 在研配件正反面均匀涂上红丹（蓝丹）红丹涂装应均匀清晰
3 将研配件放入凹模型面上,上滑块下行加上适当的压力压一次后，将研配件取出分析硬点位置与接触情况。
4 根据接触情况来打磨型面上的硬点部位。注意型面R顶到部位有时是凸模基准侧未清根到位造成，只能研磨凹R处。
5 待该产品研配到一定程度时，由于产品变形此时应更换新的
研配件，直到型面红丹接触率达到95％以上。
红丹接触均匀，R处无
硬点。
6
注意事项：1，涂装红丹时应均匀，清晰。红丹不应太厚，容易造成假象。
2，开始研配时由于型面为点接触，所以压力不宜加的太大。
3，注意外板件研配时，只能用砂轮机打磨产品型外以外部分。内板件则无此要求。
4，研配时，有时硬点来自于凸模基准侧清根不到位造成，应认真分析真正的硬点，以凸R为基准来研配。
1．3型面精抛光
序
号
作业内
容作业要求一内板抛光
1 用抹布擦去型面上接触的红丹。
2
先用80＃油石对型面上R及平面部分进行粗推光，粗推
光只在于将平面处推平，将R处推至棱线统一、平稳。
推光方向应根据大面的方向，
R棱线处应沿棱线方向推光
3 然后用200＃油石对型面各R及平面处进行精抛光
推光至无刀纹与无打磨痕迹
为止。
4
用砂纸＃240、＃320号的砂纸对型面R处进行精抛光，
将R处抛光至粗糙度为Ra0.8。
二外板件抛光
1
用＃２００左右的磨石进行抛光。禁止使用平常用的＃８
０的磨石。（磨痕很深，会影响外观。）
2 刀痕去除掉1/2～1/3左右时用很细的油磨石将面推一遍。
3 按＃２４０、＃３２０、＃８００的顺序用砂纸砂一遍。
4 推光至型面平面及R各处粗糙度为Ra0.8。
5
注意事项：1，外板件抛光时大面应交叉平行推光，棱线部分应沿棱线推光。
2，内板件抛光时，应将各R推至光顺平滑，粗糙度为Ra0.8.
1．4 T1拉延模的调整及判定
功能零件的调整。
精抛光凹
模型面打
磨过的部
分
抛
光
方
法
材料导正架
上模此处
的压印器
平衡垫块
上模此处
的打料杆
序号
作 业 内 容
作 业 要 求
1 对模具进行清理，导滑面涂油，组装所有零件 注意型面上不能有杂物。
2 将模具按图示方式安装在压机上。
3 准备试模材料，清理试模材料上的毛刺及污物 4
根据图纸上提供的参数调试与二次修整模具，直至产品的无开裂、无起皱状态。
5
装入压印器，在模具一次行程后观察留在产品上的压印器深度，根据实际情况将压印深度调整至0.25mm 左右。
模具上两处对位标记（压印器）压两印深度应相同。
6
根据试模实际情况来确定材料导正架的正确位，
并涂上蓝油后在压边圈上画出材料轮廓线，便于
机加工加工导正架避空。
必须在产品稳定的情况下画线，画线
应清晰，准确。
7
放入产品，待压机参数调整至图纸要求状态时，
放入比平衡垫块矮5mm 左右的垫块，并在垫块上放上大于5mm 的铅丝，模具一次行程后用卡尺测量各处垫块高度，并根据数据调整平衡垫块高度。
在产品合格稳定的情况下放入产品，来检测各平衡垫块的高度。注意垫块的位置不应放错。 8
根据产品情况，检测上模弹顶销与打料杆的高度是否合适，是否在产品上留下压痕。极据实际情况进行调整。
9 将各气动导正架接头连上外接气源，在压边圈上放入标准尺寸的材料，调整气动导正架的同步性与位置度。调整好后并打防松与位置标记。
10 对打出的检测件R 集中与R 极易开裂部位进行变薄性实验，用锂子切割将集中处割成小块进行
检测。 应将型面R 集中与拉延与反拉深较多处，易开裂处切割下来进行检测。 1
1 根据标准下压来调整模具的P （D/C ） 要求P 值在正负20％以内均无开裂和起皱的现象发生。
12 注意事项：1，试模时根据模具实际情况合理调整材料位置。
2，应在产品合格与稳定的情况下调整平衡垫块的高度。 3，P （D/C ）值应控制在20%以内。
开裂及拉薄的情况
产品上极易开裂处
序号 作
业 内 容
作
业 要 求
1 走料
A 压边圈的行程是否过高
B 压边圈面是否高出凸模形状的高度 2 顶杆压力的调整 顶杆压力是否过大 3 材料尺寸 能否更进一步缩小材料尺寸 4
Ｒ的研配
A Ｒ处有没有尖角
B 产品外对产品无影响的Ｒ能否放大
C 产品内有无能够放大的地方 5 材料位置的调整
A 能否移动材料位置
B 确认材料流入方向灵活运用网格印 6 拉延筋的高度和间隙
A 拉延筋是否过高
B 拉延筋的间隙是否适当
C 拉延筋的凸R 抛光是否良好
D 压料面的抛光是否良好
E 压料面是否有贴合过死或者局部贴合的状况 7 放大形面
能否更改为易于拉伸的形状，在后工序成型，与设计担当及客户研讨
起皱及压伤的情况
序号
作 业 内 容
作 业 要 求
1 材料的流入方向和量
A 拉延筋是否过低（在拉延筋上贴上胶带后试模）
B 拉延筋的间隙是否过大
C 压料面贴合是否良好（红丹确认）
D 材料的流入方向是否是在容易起皱的方向（灵活使用网格印） 2 材料尺寸和位置 将材料移向拉伸起皱方向 3 顶杆压力的调整 顶杆压力是否过低
4
使用胶带等进行试模
在起皱处的压料面贴胶带或砂纸（如
产品起皱
产品起皱
果贴得过多有可能整体拉不住料）
5
设置形状防止起皱
依据材料的周长差或成型性，是否能在起皱的地方设置形状（需要得到设计担当或客户的认可）
6 放大形面
能否更改为易于拉伸的形状，在后工序成型，与设计担当及客户研讨
2切边冲孔模（侧切侧冲模）
2.1 检查装配作业并研配基准侧。
序号 作 业 内 容
作 业 要 求
1 根据模具检查表内容检查装配情况 滑槽?投料?出料?斜锲相关件等
2 将与模具研配与对刀口无关的零件拆下。
3 对下模型面进行清根。
4 给带C/H 孔的前工序件刷上红丹来确认前工序件与下模贴合情况。
前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均
匀的敲击型面各处。
5
根据红丹贴合情况来研配型面干涉部分，注意
打磨型面干涉与R 硬点处，适当的将各R
用带C/H 孔的工序件研配基准侧。
不要伤到刀口与重要面。 放大，不能打磨功能部位。
5 打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm.
6 对下模型面打磨过的部位进行抛光。 刃口及冲孔型面粗糙度为Ra1.6
7 对下模切边刃口进行抛光。
刃口立面粗糙度为0.8mm.
8 注意事项：1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。
2，对下模刃口进行抛光时，刃口粗糙度为Ra0.8mm.，保证刃口垂直并锋利。
2.2 研配导向零件。
序号 作 业 内 容
作 业 要 求
1 根据模具检查表内容检查装配情况 滑槽?投料?出料?斜锲相关件等
2 清理模具，反装合模。并安装在压机上。 合模时应将限位块垫高至刃口与冲头有一定的安全距离为止。
3 将下模松开，上滑块下行后用导柱/导套将模具自动导正，再将下模锁紧。
4 给导柱上均匀的涂上红丹，上滑块下行至导柱与导套配合状态后确认导柱/导套是否同心。 滑块下行至模具安装位置，即导柱/导套配合但刀口与冲头未接触为止。 5
对上模斜楔导滑面均匀的涂上红丹，将压机下行确认斜楔导滑面的接触情况。
6
根据红丹接触情况来研磨斜楔导滑面，并保证红丹均匀的接触率在85％以上。
打磨时，只能打磨非标导滑面，双面为标件导板时，只能调整导滑面安装面或斜楔导滑来改善红丹接触率。 6 导板待刃口配完后，可以合模到底的状态下调整间隙。
根据导柱/导套接触情况来判定导板间隙与垫片的位置。 7 要求导板红丹接触率在85％以上。
8
注意事项：1，装模后，将下模松开。在模具自动导正情况下确认导柱/导套位置度。 2，导板间隙应根据导柱/导套红丹接触情况来调整。
以导柱为基准
标准斜楔与导滑面研配
模具维修作业指导书
模具维修作业指导书文件编号：WI-SC1-001 版本/版次：B/2 页次：2/3 4.2模具异常情况的发现和通知： 4.2.1注塑科、注塑品管组发现模具生产过程异常时，通知注塑工程师、领班、模具 组立主管现场共同确认； 4.2.2 注塑科描述模具异常状况，对已生产出样品的，由注塑科对样品质量不符合 要求或限度接收的地方一一列在《生产模具维修跟踪单》上，样品及《生产 模具维修跟踪单》需交质量部，质量品管员确认，同时质量部在样品上作可 追溯性标记，注塑工程师综合所有异常状况，分析各项产生原因并于《生产 模具维修跟踪单》注塑工程师栏列出需模具维修处并确认维修后是否要求试 模，注塑科提供问题的样板给模具组立科，并将异常模具送到模具组立科进 行维修。 4.3异常原因分析和维修方案的制定： 4.3.1 生产发现模具异常，通知注塑工程师、模具组立技术员到现场了解模具生产 现状，并查明模具异常的原因； 4.3.2注塑品管组巡检发现模具异常时，通知注塑工程师、模具组立技术员到现场了 解模具生产现状，并查明模具异常的原因； 4.3.3模具组立技术员根据模具的实际情况和质量部提供的问题样板以及《生产模具 维修跟踪单》内容，制定修模方案； 4.4 维修方案审核和确认： 4.4.1 由模具组立主管审核模具维修方案是否合理； 4.4.2模具组立科长或装配技术员根据维修工作量，提交模具工艺组确认修模时间安 排并回复维修预计完成时间并记录在《生产模具维修跟踪单》内； 4.5 实施模具维修： 4.5.1 修模方案及需求时间确定后，模具工艺组根据修模具方案安排设计组改图或复 印图纸按照《模具制造过程控制程序》进行加工生产； 4.5.2 模具组立技术员拆出模具需要维修的零件给到各生产工序，并跟进模具的修 模加工，检查和确认零件加工的正确性； 4.5.3模具维修过程中需要对模具进行保养； 4.5.4模具组立技术员将加工后的工件清洗后，对照《生产模具维修跟踪单》内维修
模具工安全操作规程
压铸模具工安全操作规程 一、模具安装准备 1、根据模具的尺寸，判断模具能否安装在本台机器上； 2、调整好顶针行程和合模侧的限位开关等，以便在调整模具厚度时不致使模具受到损坏； 3、了解模具结构状况。如：模具有无抽芯；是否需要安装复位杆；浇口套大小等。 4、准备好模具压板、压板垫块、压紧螺栓、螺母、平垫圈、扳手、管件等。 二、模具安装 1、机床在安装模具时，应调至手动状态进行调整。 2、将与模具相匹配的入料筒装上垫套装在头板上。 3、测量模具厚度，然后调模，使机器在机铰伸直的状态下，头中板间的距离大于模具厚度1 ～ 1.5mm。 4、上好模具吊环，先在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤压铸机。 5、开模到位，关泵停机，将模具吊入头中板中间，调整模具的位置，当浇口与压室中心一致时，用人力将模具推向头板，直至浇口套顺利地进入料筒台阶，模板面与头板贴平。检查水平后装码模夹并将其拧紧。 6、启动马达，选择慢速锁模，把模具压紧并用码模夹将动模紧固在中板上。 7、慢速开锁模多次，模具导柱应能顺利进入导套，并进行锁模力的调整 8、开模终止，调整顶针行程要求顶出的铸件不会自然掉落，并能用夹具轻松取出。 9、装好模具的冷却水管并通水检查有无漏水现象。 10、将已装配好的锤柄安装到机器连接板上，手动锤前锤后，锤头在压室中运动应畅顺自如。安装锤头锤柄，注意检查入料筒是否松动。 11、用石油气喷枪预热模具，使各部位慢慢均匀升温，至其型腔、型芯表面温度为150 ～200℃.预热模具可防止由于模具温度低，铸件激冷产生包型力增大，导致推杆型芯的损坏。在预热过程中必须注意对细长的突出部分及尖角部分避免过热。 12、模具预热后要检查各活动部位的情况，注意活动型芯推杆、拉杆、滑块等不得有卡模现场，并涂上顶针油。 三、模具调试 1、严禁在合模状态下调整模具开档，否则会损坏调模机构。 2、严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时合模。 3、严禁在静模插芯时开模。 4、严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时顶出。 5、严禁顶杆复位未到位情况下插芯。 6、装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。 7、调节机床开档选择合适的锁模力。 8、调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。 9、根据压铸工艺卡片输入工艺参数。 四、模具拆卸 1、生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。 2、拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面铝皮，并将顶出往复运动，刷油。 3、大型模具，须动定模分拆，以便修模。
模具移模规范
模具移模规范 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的，规范相应的验收、异常反馈、试模确 认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司提供试模和生产的模具. 3. 权责 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模 协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； ：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5. 作业内容 移模需求的鉴别及处理
当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价；当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、，开发时间、模具履历等资料）以及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 移模信息的通知 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 模具验收 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行
冲压模具使用及维修保养作业指导书最新参考版
1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a）检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b）模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c）尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装： a）确认模具安装前的高度； b）调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c）将上下模板安装面擦拭干净； d）将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e）将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f）开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a）准备好工作时所需的工具、夹具等； b）调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c）压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。
注塑模具安装调试操作注意事项
模具安装/调试 操作注意事项 架模注意事项 一、每次架模前要检查模具外观如：限位开关、强制回位螺丝、定位环等； 二、确认机台吨位及顶出顶杆是否与模具匹配； 三、架模完成后，打开模具注意检查母模面是否有做防锈处理，公模斜销 入子是否有高出模面； 接运水注意事项 一、用大于模面的海绵或气泡袋之类柔软贴在模仁上（一定要将模面遮住）， 防止水管铜头，螺丝刀，美工刀，以及水管内余留的水，碰到，滴到模面，模仁，滑块； 二、运水安装时必须检查水管内防水胶圈是否匹配，避免无胶圈及胶圈厚 度不符影响密封； 三、在模具天侧插水管时尽量不要将水管对准母模面和公模面，以免水管 内余留水滴到（咬花面，镜面，滑块内）。 四、当所有运水接通后，一定要扣好水管铜头上保险珠，同时用手拉一下 每条水管是否松动，以免在试模和生产中会脱落，水冲到模具内。 五、试水前确认水管长度合适，避免因太短或太长影响开模行程； 六、试水完成后将水管整理整齐便于检查水路或更改水路； 七、试水完成后打开模温机运转，同时检查模具是否有漏水或渗水出现，
如有需立即处理。 调试时意事项 一、在调机和升温过程中，如水嘴断了或水管破了，按如下步骤逐个排除。 （1），模具喷锈剂，关掉模温机，使模温机在停止状态，减少模具内水压，（2），立即断开模温机的进水和出水，也就是机台供应给模温机的水。 （3）立即关掉所有进模具的水路。 （4）用风枪吹干净模具内外的水。 （5）检查模面是否有水导致（锈斑、水印） （6）如有水印需模具专业人员处理禁止私自处理 下模时意事项 一、模具温度降至40度以下，架模员或者技术员不得离开机台，观察模具 降温后，高温水管铜头与铜水嘴之间有热胀冷缩反应，导致漏水或渗水，进入模面 二、必须吹干净模具和水管内的水，防锈剂一定喷到位，尤其是滑块内， （咬花，镜面）
模具移模规范
1、目的 明确移模需求的鉴别及处理方法;对客户提供的模具,规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程,以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2、范围 适用于公司所有客户提供试模与生产的模具、 3、权责 3、1 业务部:针对移模事项与客户进行前期沟通,及时将移模的信息通知到相关部门,移模 协议的签订,模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集, 协助移模的签收,并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理; 3、2 工模课:负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈,试模确认; 3、3 生产部:试模确认,移模生产的模具使用,日常保养,保管; 3、2 品保部:试模样品的检查确认。 4、定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5、作业内容 5、1 移模需求的鉴别及处理 5、1、1 当业务部收到客户的移模需求后,应及时鉴别其需求,包括移模试模与移模生产 两种; 5、1、2 当客户的移模需求为移模试模时,业务部提出相应的试模费用报价; 5、1、3 当客户的移模需求为移模生产时,业务部应了解客户的订单预期状况,并根据预 期的订单状况进行报价(包括试模费用,规定生产多少订单数量时可返还)。如 客户确认同意报价且有下订单时,则业务部与客户进行沟通,取得模具及其相关 的信息(包括移模日期、模具图纸、模具寿命,开发时间、模具履历等资料)以 及产品的品质要求与其它要求等,并与客户签订《移模协议》。 5、1 移模信息的通知 5、1、1 当收到客户确认移模试模的信息时,业务部与客户进行沟通,取得试模及产品的成 型及外观要求等,以《内部行文》或邮件的方式通知生产与工模课; 5、1、2 当签订完成《移模协议》后,业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》的方式通知到工程、生产、品保等相关部门; 5、2 模具验收 5、2、1 发出的客户移模信息给相关部门后,业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行初步验收,确认OK 则业务部安排进行移模; 5、2、2 针对移模生产的模具还需进行以下处理: 5、2、2、1 客户模具送到工厂后,由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收, 并将客户提供的模具图纸存档; 文件编号: 版本号: 宾客满堂红 修订日期: 移模作业指导书 页序:2/3 5、2、2、2 模具验收合格后,工模课对模具进行初次保养,有需要时进行简单的维修, 并将相关信息及时反馈到业务部,业务部依据《客户财产管理程序》建立 《客户财产清单》;
冲压模具保养规范
1.目的 为保证模具正常生产，减少故障及品质问题,延长模具使用寿命；并在实际运行中有章可循，明确各相关人员的职责，以确保满足正常生产，以及所有模具有效管控。 2. 适用范围 适用于公司冲压所有模具保养及维护。 3. 职责 模具管理员、模具维修人员及车间主任、领班负责对本规范执行，并确保有效运行，生产部负责日常的稽查和监督本规范的执行状况。 4. 定义 无 5. 内容 5.1. 一级日常保养： 模具使用前的检查 1）检查模具的标识是否完好清晰，对照工艺文件检查所使用的模具是否正确； 2）检查模具是否完整、凸凹模是否有裂纹、是否有磕碰、变形、可见部分的螺钉是否有松动，刃口是否锋利（冲裁模）等； 3）检查上、下模板及工作台面是否清洁干净、导柱导套间是否有润滑油； 4）检查所使用的原材料是否与工艺文件一致，防止因使用不合格的原材料损坏模具和设备； 5）检查所使用的冲床是否与模具相配备合理； 6）检查模具在冲床上是安装是否正确，上、下模压板螺栓是否紧固。 模具使用过程中的检查 1）模具在调整开机前，检查模具内外有无异物、刃口固定螺钉有无松动、所用的材料半成品是否干净、清洁； 2）检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素； 3）模具在试制后的首件按样件检查，由质检员判断合格后方可批量生产； 4）模具在使用过程中，要严格遵守操作规则，定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑，及时清理废料；
5）在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，确定处理方案。 模具使用后的检查 1）模具在使用后，利用冲床打开模具型腔，使用工具顶住机床上滑块，在确保安全的前提下，清理型腔、检查型腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查定位件是否正确可靠，检查可见紧固件有无松动；在导滑和工作表面涂油； 2）清理模具安装面并涂油防锈； 3）将模具从冲床上卸下，吊运时应物妥、慢起慢放； 4）选取在模具要停止使用后的未件进行全面检查； 5）检查完成后将模具的状态状态合格的及时完整地送入指定的存放地点，不合格的送模具维修车间。 5.2 二级定期保养 保养模具的定期保养由模具维修车间负责。 定期保养是根据模具的状态情况进行检修保养，以保持模具精度及工作性能处于良好的状态。模具保养周期是根据模具的易损程度及使用频度而定，分为A、B、二类；A类是落料、冲孔、切边模每次使用生产(30000模)后、存放二个月为保养一次；A类是翻边、打印、整平模每次使用生产(50000模)后、存放二个月未使用为保养一次；以此为原则，结合现场实际使用情况，由模具管理员按《模具保养计划》通知模具维修员根据本保养规范，对模具进行全面、彻底的检修保养，事实记录完善《模具管理履历表》《注塑模具保养计划》《注塑模具保养记录》相关内容。 1）检查上一批未件形状及表面质量有无明显缺陷，是否符合图样要求； 2）清理模具表面、型腔内的油污；清洗导柱、导套、压边圈、导轨、上下模刃口上的油污； 3）检查紧固、定位部件状况并对损坏部分进行修理更换、松动部分进行紧固； 4）检查拉延、成形、压料面是否磨损，并对磨损部位进行修磨； 5）检查压料、卸料部件，对损坏部分进行维修、更换； 6）检查导向机构，对损坏部分进行维修、更换； 7）检查平时不可见部位是否有部件存在裂纹、疲劳损坏、磨损、紧固件松动等失效形
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
模具钳工操作规范
第一章：钳工应具备的基本技能 一、划线知识 1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按 图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。 2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相 互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行 外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口； D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉； E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈； F.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。 4.划线基准的选择——A.划线基准应尽量和设计基准一致；B.选择已经精加工并且加工精度最高的 边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线；C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线；D.较大外圆的中心线；E.便于支撑的边、面或外圆； F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。 二、钻孔及铰孔的基本要素 1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切 削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；加工钢锻件时顶角为120-125度；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150°。 2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨为每一步骤，应注意磨完 一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径R=（）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。 3.钻小孔的加工方法——小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又 比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点： （1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。 （2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。 （3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔，钻头直径D=2-3mm n=1500-2000r/min D ≤1mm n=2000-3000 r/min。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000-10000 r/min以上。 4.钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——A.位置偏移的原因是： （1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动； （2）钻头回转时摇摆，进刀过急； （3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移； （4）工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。防止的方法是：正
冲压模具操作规范、日常维护保养
冲压模具操作规范、日常维护保养 一、冲压模具使用操作规范 1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。 2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。 3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。 4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。 5、在安装模具前，把机床（冲床、油压机）工作台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。 6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度是否正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。 油压机在使用时，要每隔一周检测工作台与滑块平行度，如检测出工作台与滑块不平行，则必须找专业维修人员把设备调整设备，反之则会压坏模具，并且，会导致产品不合格。 7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。 8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。 9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。 10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。 11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。 12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。 13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。（如导板、导向、刃口等） 14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。 15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其他杂物，做到外观清洁、无锈蚀、无油垢，小型工装上架摆放，大型工装指定存放地点摆放，摆放整齐。做好润滑工作，确保工装处于完好状态，工装存放区域需设有存放标识。 16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。 17、操作人员不按操作规程操作，造成工艺装备损坏，按照车间经济责任制实施考核管理。 二、注意事项 （1）模具安装使用前应严格检查，清除脏物，检查模具的导向套和模具是否润滑良好。 （2）定期对冲床的转盘、油压机工作台的模具安装底座进行检查，确保设备的上下同轴精度。 （3）按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好，保证凸凹模具的方向一致，特别是具有方向要求的（非圆形和正方形）模具更要用心，防止装错、装反。 （4）冲床模具的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用，及时刃磨，否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命。 （5）冲压人员安装模具应使用较软的金属（如铜、铝等）制成操作工具，防止安装过程中敲、砸时损
注塑模具安装、调试及取卸作业规范
模具安装、调试及取卸作业规范 1 目的 通过对模具的安装、调试及取卸作业进行规范，从而确保设备、人身安全，并稳定生产出合格产品。 2 适用范围 本规范适用于模具的安装、调试及取卸作业。 3 作业要求 序号作业程序作业方法注意事项 1 将滑块下降至下死点 A. 将行程选开关切换至“寸动”位置。 B. 用“双手按钮”将滑块下降至下死点。 操作时注意观察曲轴的角度指示计，以确保滑块在过下死点1～2度位置停止。 2 查看冲床的装模高度 A. 查看模具的合模高度。B. 把冲床的装模高度调至高出模具的合模高度（如加垫铁，则加上垫铁高度）5～10mm。 如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具高度加垫铁厚度之和，则模具的安装调试时容易将模具损坏。 3 模具安装面的检查、修整及清理 A 要认真清理冲床滑块底面、工作台及模柄孔上的杂质和铁屑。B. 修整工作台及垫铁不平表面。C. 清理模具表面。D. 确认气垫装置。 A. 注意工作台表面是否凸凹不平，如不平用油石进行修整。 B. 确认模柄固定螺栓是否完好。C, 使用气垫时确认气垫顶杆是否变形，放置位置是否适宜，长度是否适宜，是否夹废料。 4 模具放置在冲床的工作台上A. 用适宜的搬运工具搬运模具。B, 滑块提升至上死点，放置模具。C. 确认模具的安装方向、结构、状态等。 搬运模具时将叉车的叉子放低后搬运模具。 5 模具的安装A. 模具安装在工台中心，并调整位置、方向。B. 确认垫铁位置。C, 按下电
机的“停止”按钮，当行程速度20SPM左右时，利用飞轮的惯性，慢慢下降滑块，将模柄装入滑块的模柄孔中。 A. 顺送模具送料方向的中心线与材料的中心线应保持一致。 B. 确认模具的落料孔位置，以防被垫铁堵住。并避免垫铁之间跨距过大，造成模具变形。 C. 注意利用“寸动”行程操作！ 6 粗调闭合高度A. 完全松开模柄螺栓。B. 下降滑块，使之靠上上模表面。 A. 用手推一推，查模具是否移动。B 必须在下死点进行操作。C. 有刻印、防弹凸台、弯曲、拉深模具必须放件进行调试。 7 固定上模A. 首先确认模具固定装置。B, 对角固定模具2处或许处。C. 拧紧模柄固定螺栓。 A. 应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象。 B. 对超过100kg的上模，须固定4处。 C. 先轻力拧紧模柄固定螺栓后将上模稍稍抬起再次重力以拧紧。 8 确认模具内部状态A. 清扫模具内部。B, 检查模具各部件。C. 导柱、导套及其他滑动部注油。 检查模具各部分有无损坏、磨损、安装错误等异常现象。 9 固定下模A. 在下死点固定下模。B. 固定好下模后，将滑块提升至上死点。 A. 先用手力拧上下模固定螺栓，将滑块运行2-3行程，如无颤动、异常声响等异常现象，则由轻到重，交互拧紧其；固定螺栓。 B. 模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧。 C. 模具固定部位下面不能悬空。 D. 注意导向部位有无异常声响。 10 精调冲床闭合高度（DH值） A, 根据作业标准书规定的DH值或工件状态适当调整闭合高度。B, 放入纸片，查看模具的合模程度。 A. 冲裁模的合模深度以0.2-0.3为宜。 B. 调试折弯模、拉深模时注意观察工件表面的压痕、拉痕以及角度、深度、形状的变化。 C. 注意确认有无间隙不均、啃模等异常现象。 11 调整挺杆的限位螺钉滑块提升至上死点，调整限位螺钉使挺杆可靠接触。A. 注意固定好制动螺钉。B. 检查顶杆、顶料板、顶料销、顶出器是否变形卡住。
模具移模规范
1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法；对客户提供的模具，规范相应的验收、异常反馈、试模确认、日常保养、标识、保管等作业流程，以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司所有客户提供试模和生产的模具. 3. 权责 3.1 业务部：针对移模事项与客户进行前期沟通，及时将移模的信息通知到相关部门，移模协议的签订，模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集， 协助移模的签收，并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理； 3.2 工模课：负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈，试模确认； 3.3 生产部：试模确认，移模生产的模具使用，日常保养，保管； 3.2 品保部：试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。5. 作业内容 5.1 移模需求的鉴别及处理 5.1.1 当业务部收到客户的移模需求后，应及时鉴别其需求，包括移模试模和移模生产 两种； 5.1.2 当客户的移模需求为移模试模时，业务部提出相应的试模费用报价； 5.1.3 当客户的移模需求为移模生产时，业务部应了解客户的订单预期状况，并根据预 期的订单状况进行报价（包括试模费用，规定生产多少订单数量时可返还）。如 客户确认同意报价且有下订单时，则业务部与客户进行沟通，取得模具及其相关 的信息（包括移模日期、模具图纸、模具寿命，开发时间、模具履历等资料）以 及产品的品质要求和其它要求等，并与客户签订《移模协议》。 5.1 移模信息的通知 5.1.1 当收到客户确认移模试模的信息时，业务部与客户进行沟通，取得试模及产品的成 型及外观要求等，以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课； 5.1.2 当签订完成《移模协议》后，业务部将收集的信息以《新产品要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门； 5.2 模具验收 5.2.1 发出的客户移模信息给相关部门后，业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行 初步验收，确认OK 则业务部安排进行移模； 5.2.2 针对移模生产的模具还需进行以下处理： 5.2.2.1 客户模具送到工厂后，由工模课依客户提供的模具图纸进行模具的验收， 并将客户提供的模具图纸存档； 文件编号： 版本号： 宾客满堂红 修订日期: 移模作业指导书 页序：2/3 5.2.2.2 模具验收合格后，工模课对模具进行初次保养，有需要时进行简单的维修， 并将相关信息及时反馈到业务部，业务部依据《客户财产管理程序》建立 《客户财产清单》；
模具调整规程
模具调整规程 模具调整时段：调整时机以更换模具到模具正式工作之前。目的：更好的规范模具调整，将其调整到正常工作状态。 模具调整所需资源：1，钳工两至三人，叉车驾驶员一人2，叉车一台，叉车大小具模具重量而定3，固定模具所需螺栓和压板，调整版垫片等4，紧固螺栓所需扳手和紧固工具等。 模具调整及安装方法：1，模具水平方向纵横轴线和液压机纵横轴线要保持一致，在工作台面的中间位置。2，一般上下模具合在一起轴线调整到一定程度，首先紧固下模，使下模牢固在液压机下工作台上台面，然后缓慢式液压机上工作台缓慢下降，直到和模具上表面充分接触，然后用螺栓压板、调整块、垫片压紧。3，上下模具安装后返复开空车几次直到导向柱配合正常为止。4，联接好模具上下腔导热油进出油管及侧芯连接油管使其严密。5，如是电加热接好电源。 卸模具时要求：1，当要更换另一模具时，首先把模具型腔清理干净，然后合模，拆开上模具螺栓压板，提升压力机上工作台面，拆除加热油管、侧芯或顶出油管。2，用专用接头封堵好模具进出油孔以免漏油或油管进入异物。3，然后拆开液压机下工作台面上的紧固螺栓、压板等，最后用叉车叉走放在指定位置。液压机操作规程： 1，开车前，液压机合模后，检查油箱油位，应在游标正常油位区间。 2，导轨面是否有润滑油 3，液压机在工作时，操作人员必须离开，，运动部位 4，液压机在工作过程中不应进行检修和调整模具，严紧用手抚摸运动部位。 5，检修，安装模具，一定要有保护措施，以防误操作伤人。 6，泵的启动顺序是启动——控制泵——主泵——保压泵。 7，把选择按钮打到手动位置，用手动回程按钮把压力机升到停止位置。 8，在模具工艺参数全部设定好时，把选择按钮打到自动位置。给模具上料后，由上料人回来按下半自动循环按钮，使液压机进入半自动循环。 9，当液压机发生泄漏或其它异常（如动作不可靠，噪声大，振动等）时，应停车报告，车间维修人员设法排除，压力机不得带问题工作。 10，工作完毕按主泵——控制泵——保压泵的顺序停泵，然后清理设备及周
模具设计作业标准及规范
模具设计作业标准及规范 二、2D模架设计 1、产品的排位： 影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c不同产品的分型面形 状d产品的大小e产品的材料属性 A、有无客户的排位要求 判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突 B、排位时要注意的事项： ?产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为 Z向基准）， ?产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处 理） ?产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户 提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”， 3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）
?镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图 需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理） ?顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地 ?流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好） ?不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶 2、模仁大小的定义： 影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力 A、有无客户对模仁的要求 B、确定模仁大小时应注意的事项 ?确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、 飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。（一般的常规参考数据： 投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm 100*100——型腔壁厚约为30mm 150*150——型腔壁厚约为33mm
试模作业指导书完整版
试模作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
模具试模打样作业指导书 1、目的 规范试模 2、责任部门 项目组、成型试模、品质部、 3、记录 《委外申请单》 《模具检查表》 《成型条件表》 《模具整改表》 《试模报价单》 《试模送货单》 《产品测数报告》 4、文件和物品 产品图 原料物性表 客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤 、按生产PO提前一周订购试模胶料，订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原 料客户提供，跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。 、制作《委外申请单》，委外试模或生产需提起2~3天预约机台。 、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场 和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹 配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条，并安排车辆拉模。 、注塑机台确认： 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。 2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。 4.确认料斗是否清洗干净，做颜色产品需注意。 5.确认机台能正常升温 制定：确认：批准： 6.确认机台已过料洗机，射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差，调整变形。 、啤机上确认模具动作： 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。
3.热流道温控箱正常控制温度和射胶，油封正常开启和关闭，时序控制正常按步骤开启 和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位，符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。 、产品走胶确认： 1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。 2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。 3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。、产品外观确认： 1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化 成型条件改善产品外观。 2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否 完整。 3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。 、产品尺寸确认： 1.产品外观确认后按图纸尺寸核对，确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。 2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。 3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。 4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认，同时确认 模具尺寸。 5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。 、产品包装确认： 1.根据产品要求与客户要求包装样品。 2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。 3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。 、品质检查 1.产品外观依据客户要求检查产品外观。 2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。 3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。 4.包装要求按客户要求包装检查。 制定：确认：批准： 5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相 关信息提交营业部。 6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。 、模具调试完毕： 1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。 2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。 3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。 4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。
拆装模具操作规程
装模工安全操作规程 为了保证生产的顺利进行，减少停机误工损失，提高换模效率，特制定本操作规程： 一、必须认真做好上机安装前的准备工作： 模具： 1、按生产计划安排，提前1-2天检查压铸模维护保养状况（对重点保养项目再点检一次），保证模具及其附件齐备完好，模具无铝屑、油垢、灰尘等杂物，能够确保产品质量和生产的顺利进行； 2、对下机经过修理的压铸模，在修模结束后应认真按照修模单检查并填写《压铸模具维修记录表》和《模具维修流程卡》，并及时通知检验员、模修班长及压铸班长在《模具维修流程卡》上签名，对重点维修项目还应填写《压铸模具管理履历表》，随后按要求进行维护保养； 3、检查压铸模浇口套与准备安装的压铸机上的压缸及冲头是否配套（在工艺规定使用特殊规格的压缸时，更应该特别注意不得搞错），如压缸及冲头不配套，则应预先准备； 4、对模具动、定模安装面进行清理，特别是浇口套与压缸的配合面，保证安装面清洁无异物，平面度符合要求； 5、准备与此模具配套使用的压板、压板螺钉、拉杆（或顶棒），检查是否有裂纹、弯曲等缺陷，拉杆（或顶棒）尺寸是否一致，准备好所用装模工具和油桶。 压铸机： 1、按照压铸机通用操作规程，检查压铸机是否正常完好，并对机床的动、定模板及T型槽进行清理、清擦，保证摸板干净，严禁有突起杂物，保证动定模板的平行度符合要求； 2、清理、清擦压缸法兰盘，保证无油污、无毛刺、无杂物；
3、清理压铸机上的水、油管接头，保证无铝屑、灰尘等杂物。检查行程开关与线路有无问题，是否存在安全隐患。 装模前将准备安装的模具吊到压铸机旁边放好。 二、装模工装拆模操作规程： 按车间生产指令对原机床上的模具进行拆卸：原则上是定模与动摸分开单独拆卸，目的是方便模修工对模具进行维护保养、检查，对模具出现的问题进行修复。 A 拆模第一步：先拆动模 使用拉杆时 （1）合模，吊稳钢丝绳。拆除水管、油管与线路，油管必须接入油桶内，防止油流到地沟； （2）打开合模曲轴壁防护窗，先松开顶出油缸板侧的8个螺母，使拉杆与顶出板脱离； （3）松开动模紧固螺栓或压板螺钉，并将螺钉移离模具约150mm； （4）启动机床将选择开关置于调整锁模力档，轻启开模开关，使机床模板与动模分离300-400mm，以方便拆卸拉杆为原则； （5）拉杆拆卸完退到位或取出后，双手轻启合模开关合模，合模到位后将动模与机床模板再次用螺钉紧固； （6）轻启开模开关慢速开模，并在慢速开模的同时行车一并随行，直到将动模开到位为止； （7）松开动模紧固螺钉，使动模与机床模板分离； （8）将大扛抽出，然后将动模吊出机床。 不使用拉杆，使用顶棒时 （1）合模，顶板退到位，吊稳钢丝绳。拆除水管、油管与线路，油管必须接入油桶内，防止油流到地沟；
冲压模具使用及维修保养程序(含表格)
冲压模具使用及维修保养程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。 2.0职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。 3.0作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a) 检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b) 模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c) 尽量使用压板槽固定模具。
3.1.5模具安装： a) 确认模具安装前的高度； b) 调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm； c) 将上下模板安装面擦拭干净； d) 将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e) 将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f) 开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a) 准备好工作时所需的工具、夹具等； b) 调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c) 压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。 3.1.7冲压件批量生产 a) 模具导向使用专用润滑油，每两小时冲次润滑一次； b) 每次放料之前保证模区内没有料片，避免重叠；尤其是上模不能存料。 c) 及时清理模区内废料、杂物： ①冲孔工序，首冲第10件检查废料是否落入废料箱，之后依实际情况检查废料是否落入废料箱，否则修理工装； ②修边废料不得留在废料刀上，及时清理； ③每生产50件将修边废料刀上的铁屑等擦拭干净；