产品质量与生产成本的关系

产品质量与生产成本的关系

一、产品质量提升是降低生产成本的一种有效途径

克劳士比说：质量是免费的，只要我们按已达成的要求去做，第一次就把事情做对，才是成本的真谛。而常规的成本中却包含并认可了返工、报废、保修、库存和变更等不增值的活动，反而掩盖了真正的成本。第一次没做对，势必要修修补补，做第二次、第三次。这些都是额外的浪费，是“不符合要求的代价”。统计表明，在制造业，这种代价高达销售额的20~25%，而服务业则高30~40%！“向质量要效益”是质量管理开拓者朱兰提出的；他认为：“在次品上发生的成本等于一座金矿，可以对它进行有力的开采。”

质量损失是产品在整个生命周期中，由于质量不符合规定要求，对生产者、消费者以及社会造成的全部损失之和。只有减少与质量有关的损失，对效益才有贡献，损失和效益是对立的统一体。产品质量提升就成了降低生产成本的一种有效途径。

二、探讨产品质量与企业经济效益之间的关系。

质量损失包括：

（1）生产者的损失①有形损失②无形损失

（2）消费者的损失①有形损失②机会损失

（3）社会的损失

质量成本的含义“为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。”质量成本的内容大多和不良质量有直接的密切联系，或者是为避免不良质量所发生的费用，或者是发生不良质量后的补救费用。哈林顿认为：应将质量成本改称为“不良质量成本”。

质量成本成本包括运行质量成本⑴预防成本⑵鉴定成本⑶内部故障成本⑷外部故障成本；外部质量保障成本。

运行质量成本包括

（1）预防成本：是指用于预防故障或不合格品等所需的各项费用。

主要构成为：①质量工作费（为制定质量政策、目标及质量计划等的费用）②质量培训费

③质量奖励费④工序质量控制费⑤质量改进措施费⑥质量评审费⑦工资及附加费（指从事质量管理的专业人员）⑧质量情报及信息费。

（2）鉴定成本：评定产品是否满足规定质量要求所需的鉴定、试验、检验和验证方面的费用。主要构成为：①进货检验费②工序检验费③成品检验费④检验试验设备校准维护费⑤试验材料及劳务费⑥检验试验设备折旧费⑦办公费⑧工资及福利基金：从事质量管理、试验、检验人员的工资总额及提取的福利基金。（3）内部故障成本：在交货前，因未满足规定的质量要求所发生的费用。主要构成为：①废品损失②返工或返修损失③复检费用④停工损失：由于产品的各种不良或故障而引起的设备停工等所造成的损失。⑤质量事故处理费：由于处理内部管理引发质量故障而发生的费用。

⑥质量降级损失：产品质量达不到原定质量要求而降低等级所造成的损失。（4）外部故障成本：交货后，由于产品未满足规定的质量要求所发生的费用。

①索赔损失②退货或换货损失③诉讼损失费④降级、降价损失：由于产品低于双方确定的质量水平，经与用户协商同意降等折价出售的损失和由此发生的费用。

⑤保修费用等：在保修期间或根据合同规定对用户提供修理服务的一切费用。外部质量保证成本

在合同环境条件下，根据用户提出的要求，为提供客观证据所支付的费用。①为提供特殊附加的质量保证措施、程序、数据等所支付的费用；②产品的验证试验和评定的费用；③为满足用户要求，进行质量体系认证所发生的费用等。

以上这些质量成本往往是打入生产成本中的。研究质量成本的目的是为了分析改进质量的途径，达到降低生产成本的目的，提高企业经济效益。

三、质量成本控制方法

（1）质量成本控制的步骤：①事前控制②事中控制③事后控制

（2）质量成本控制的方法①限额费用控制；②围绕生产过程重点提高合格率水平；③运用改进区、控制区、过剩区的划分方法进行质量改进、优化质量成本；

④运用价值工程原理进行质量成本控制。

提倡质量成本优化，就是要确定质量成本各项主要费用的合理比例，以便使质量总成本达到最低值，同时生产总成本达到最低值。

费根堡姆认为，实行预防为主的全面质量管理，预防成本增加3%~5%，可以取得质量成本总额降低30％的良好效果。

全面质量是降低质量成本的最佳方法。传统质量成本模式并未解决很多问题。传统质量成本模式的“最佳质量成本（经济平衡点）”与现代全面质量管理（TQM)的不断改进的思想有矛盾，所以采用现代全面质量管理（TQM)，并且在进一步的深化，ISO9001 质量管理应运而生，食品企业的HACCP和ISO22000成为许多企业控制质量成本的法宝。

通过对质量成本管理，就是对质量成本进行统计、核算、分析、报告和控制，找到降低成本的途径，进而降低生产成本提高企业的经济效益。