钢化玻璃厂工序作业指导书

钢化玻璃厂工序作业指导书
钢化玻璃厂工序作业指导书

裁切

1、检查裁切机器、刀具、测量器具是否完好准确。

2、仔细阅读生产任务单(标签),确定规格套版。

3、清洁裁切台面,不允许裁切台面上有玻渣或其他硬质颗粒造成玻璃划伤。

4、将要使用的玻璃吊运至裁切处开架。不需吊运的玻璃或无法吊运的玻璃就地开架后移至裁切处(吊运玻璃架按行吊“十不吊”规定的要求执行)。检查放置是否牢固

5、搬运过程中必须戴手套等防护措施。

6、按尺寸要求合理套料,准确裁切,减少原材料浪费。

7、按调度安排组织裁切。

8、机器裁切时,根据玻璃厚度选择不同角度的切割刀轮。应根据磨边要求预留磨边削量,不磨边玻璃裁切公差。检查切割油是否足够,切割时用力均匀,保证切割刀口不断线。

9、手工切割时,用推刀和切割刀切割,靠模时需注意切割刀宽度,切割前沿切割线涂上煤油,以保护刀口,利于掰边。

10、掰开,沿切割线将切割后,多余部分除去,将边角余料放在指定位置。掰边时,用力应均匀,以防止掰开过程出现爆边等缺陷。

11、尺寸检验,对掰边后的玻璃尺寸进行复核,检查有无划痕、破损、气泡、爆边、确认合格后用标签进行标识。

12、玻璃应从掰边的反方面抬离裁切台。随时对裁切台进行清扫。切割后玻璃堆放,堆放顺序从里到外应是从大到小。当堆放规格(长×宽)不同时,必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳),以防玻璃划伤。

13、下班前,应将玻璃渣运到指定地方,搞好本岗位的清洁卫生,工具及时验收归还,检查电、气是否关闭,填好各种记录报表。

磨边

1、磨边机操作人员上班前必须戴好防护用品,必须戴上手套等防护措施,认真阅读《生产任务单》。

2、加工前,需认真复验半成品尺寸,避免上工序的错误继续延续。并检查玻璃外观质量避免划痕,磨削加工不能消除的鳞甲、缺角等。检验时,对玻璃应留意半成品能否加工,如有裂纹,则不能进行磨边加工,避免对设备、人员造成伤害。

3、取玻璃必须从外向内揭拿,不能抽拿里面的任意一张玻璃。

4、外观要求很高的精品玻璃,对外观质量检验应超过或等同汽车级的玻璃原片外观质量要求。

5、大板玻璃或相同尺寸批量玻璃,用双边机磨,散单用直边机磨。

6、磨边机每天开机和停机后,操作工要做例行检查,检查内包括磨轮是否松动,磨损程度,循环水是否清洁等,在磨削不同厚度玻璃时必须进行试磨削。

7、每天应对磨轮进行检查、调整、校正。循环水应保证清洁,循环管应保持畅通,必须做到每天更换清洁水。

8、磨削量与进料速度之间,要合理匹配,以免破损玻璃。

9、对磨边后的玻璃在外观质量和尺寸上进行检验,不合格的产品不流入下工序。

10、磨边后的玻璃对要求特别高的精品玻璃叠放是必须加隔离纸。

11、磨边后的玻璃堆放,玻璃规格(长×宽)不同时必须在边与边交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。

12、下班前,搞好本岗位的清洁卫生,工具及时收检归还,检查水电开关是否关闭,方可下班。

钻孔

1、钻孔前必须看清图纸,保证钻孔的尺寸精度,位置精度。

2、每次钻孔时必须检查钻孔机平台是否清洁,及时清除残留玻璃渣以免玻璃表面形成划

痕。

3、必须分清主要边和次要边,如有缺陷,应尽量避免。

4、钻孔时上下钻头都要参与钻削,保证钻孔质量。

5、玻璃堆放,当规格(长×宽)不同时,必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm ×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。

6、下班前,搞好本岗位的清洁卫生,工具及时收检归还,检查水电开关是否关闭,方可下班。

异形磨边

1、异形磨边时,必须根据客户的要求,严格安样板或几何图形来加工。使磨削表面光洁、圆滑。

2、磨削时,必须均匀磨削,用力不能太猛,以免磨坏玻璃。

3、半成品的堆放,当规格(长×宽)不同时,必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。

4、下班前,搞好本岗位的清洁卫生,工具及时收检归还,检查水电开关是否关闭,方可下班。

清洗

1、清洗机在清洗玻璃时,每一批必须厚度一致,严禁不同厚度的玻璃同时清洗。

2、清洗玻璃时,每张玻璃在上片台的间隔不能小于300mm。

3、没有清洗干净的玻璃,不能上钢化炉进行钢化。

4、清洗后的玻璃堆放,当规格(长×宽)不同时,必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。

5、下班前,搞好本岗位的清洁卫生,工具及时收检归还,检查水电开关是否关闭,方可下班。

发货

1、严格遵守公司的各项管理制度,负责做好发货前的工作准备。

2、负责依据生产施工单的发运要求及时组织发货,发运货物应地址清楚、详细,不得错发、漏发、乱发,确保发货准确率达100%。

3、对发货产品的重量、外形尺寸、目的地、路线等要充分了解,核实客户收货人电话和地址。

4、熟悉公司产品的流转流程和产品规格、堆放位置,做好产品标记。

5、认真制作发货清单,核实商品名称、规格及数量。

6、装车人员根据发货单安排发货顺序,合理安排车辆装载,保证车辆满载。

7、负责办理出门手续。

8、负责发货后,与办公室沟通通知客户发货时间及到货时间。

生产人员岗位职责

1、在生产班长的领导下,负责本岗位的工作,并服从领导,听从领导,听指挥,接受领导安排。

2、遵章守法、遵纪守法,在车间内不串岗、离岗,坚守工作岗位,有事先请假。

3、严格执行操作工艺规程,安全运用操作规程,树立“安全第一,质量第一”的思想。

4、对班长下达的任务应按时间、进度、要求完成。

5、主动爱护车间的各种机具设备。

6、根据公司及车间的要求,做好自己的本职工作,自觉维护车间内的环境卫生,保持良好的生产秩序和工作秩序。

7、对机具、设备、质量、材料造成损失的应根据情节轻重,承担一定的经济责任。

8、保管好、使用好自己的工具,严格杜绝浪费,努力做到优质、高产、低消耗。

9、搞好内部团结,努力学习,提高自己的技术水平。

驾驶员岗位职责

1、驾驶员应自觉遵守公司的各项规章制度和纪律。

2、驾驶员应对车辆进行维护保养,做到有货就能出车,车辆运行正常。

3、运输人员外出要带齐全部所需工具,爱护并保管好工具不得丢失和损坏。

4、严禁违章作业和野蛮操作。在外出送货时严禁非法运输。

5、当需要送货时驾驶员应将车辆开到指定位置。由驾驶员或搬运人员作好验货交接。出现玻璃破损和数量不符由交接人员承担。在运输过程中损坏由驾驶员承担。

6、驾运人员对外代表公司形象,要礼貌待人。给客户留下良好印象通过客户之间的宣传提高公司知名度。

库管人员岗位职责

1、非库房人员未经库管人员同意不得入内。

2、坚持原则,任何人不得领取非本部门所需物品。

3、货物进货、出货必须填写入库、出库单。

4、借出工具还回库房时应检查工具是否完好。

5、离开库房时必须锁好库房门。

6、每月一次进行盘库工作。

7、下班离开后必须关闭电源。

办公室下单员岗位职责

1、热情接待客户。

2、办理定单时应注明品种、规格、数量、价格、金额、加工要求(如有特殊要求应在定单上说明,并附图纸、样板、完成日期)。

3、下单员应了解生产部门的生产进度、完工情况。并及时与客户联系。手续办理清楚后才能开发货单放行。如有客户欠款,必须经部门经理签字同意,方可开据发货单放行。

4、下单员应在满足客户提货埋单的前提下,合理安排确定定货单交货时期。对大客户如对工期、价格或其他方面有特殊要求应及时汇报部门经理,经有关人员洽淡签定合同后再下定单。

5、下单员严禁电话受理业务,可受理传真业务。电话业务就请对方到公司洽淡或派人去联系。

6、严禁下单员在规定权限外私定价格,开任务单。

7、下单员对客户反映的问题应做好记录,及时汇报部门经理及有关部门负责人。

8、下单任务确认后,及时派发至车间至生产班组。

9、下班前做好当日订单交接工作。整理定单并保存好,月底上交并存档。

行吊十不吊

1、超过额定负荷不吊;

2、指挥信号不明,重量不明,光线暗淡不吊;

3、吊绳和附件捆缚不牢,不符合安全要求不吊;

4、行车吊挂重物直接进行加工的不吊;

5、歪拉斜挂不吊;

6、工件上站人或工件上浮放有活动物的不吊;

7、氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物不吊;

8、带棱角快口未垫好不吊;

9、埋在地下的物件不吊;

10、管理人员违障指挥不吊。

企业管理四原则

企业管理过程中,执行是非常重要的一个环节。没有执行,任何好的决策或目标都不可能成功,企业的发展也是空谈。因此执行必须遵循以下四个原则:

原则一:企业已经决定的事情,任何人都不得以任何理由提出异议。

企业运作永远都是团队的运作,因此团队只有具有了统一的目标,其执行才有可能。

任何一个决策本身就具有优势和劣势,所以其选择本身就存在变数,企业为该决策负责,所剩下的就不是讨论该不该做,而是如何做好。

原则二:企业有明确规定的,必须坚决执行。

规章制度是企业的“内部宪法”,必须遵守,否则就应该付出代价。企业的某种行为或约束可能存在这样或那样的问题,但这些都不能作为不执行的借口。

所以在做事情之前,先看是否有相应的规章制度。如果有,不会给出任何借口,严格依照制度执行。如果对制度不满意,可以用另外的途径反映,但是事情必须要先做。

原则三:企业没有明确规定的,必须坚持先做事情后汇报。

如果企业没有相应的规定,大家首先应对该事情进行解决,在解决问题的同时,反映上去。由相关部门对该事情进行分析,并组织相关人员将该事情制度化。

原则四:企业执行力必须坚持以结果为导向。

执行力是一种过程。但是对于企业来说,是只相信功劳而不相信苦劳的。因此,执行力是以结果为导向的,根据执行力结果的不同给出相应的奖励或处罚。执行人对任务负有全责,同样也对任务的结果负有全责。

钢化操作规程2

1.工艺流程 上片 加热 急冷 冷却 成品下片 2. 生产准备 2.1检查整个生产线运行是否正常; 2.2检查保温时的主传动是否正常,察看电脑屏幕各项参数显示是 否正常; 2.4按钢化工艺要求,根据玻璃厚度及大小规格设置电脑各项参数 (加热温度、加热时间、冷却风压、冷却时间、弯曲半径、各段 内玻璃移动速度等); 2.5各项参数均达到要求后,根据需加工玻璃的厚度规格试验边条 并作碎片实验; 2.6碎片合格后,根据玻璃规格大小安排合适的人数上片并同时检 查玻璃的尺寸和偏差、外观质量等;加工弯钢时,需增加吻合度 检验; 2.7根据产品要求领取合格的半成品。 3.上片操作要求 3.1根据班长指令上片; 3.2上片时,应检查玻璃厚度、尺寸及外观质量; 3.3 平钢化玻璃的上片位置按钢化工艺要求;弯钢化玻璃上片位置 同时参照工艺要求和加工单要求; 3.4 多片负载时,保持一定的玻璃的纵向间距和横向间距,防止玻 璃碰撞损坏。 4.根据原片厚度规格,严格按“钢化玻璃关键工序工艺卡”的规 定控制生产。

5.对连续生产时间长的,至少每班要进行一次工艺参数的监督检查,并记录在“钢化玻璃生产记录”上。若生产工艺参数超出工艺卡规定时,应立即报告本部门经理、质管部,以便对产品质量和生产工艺进行确认。 6.当生产急需,要改变升温速率时,须经生技部经理批准。 7.下片操作要求 7.1钢化玻璃下片移动过程应保持玻璃表面与地面基本垂直;落架时,应先将玻璃下边缘紧贴装载架的垂直支撑架或前片玻璃; 7.2下片操作工应对出炉的钢化玻璃进行全数例行检验。检验其尺寸、外观质量和弯曲度(弯钢为吻合度)。经检验合格后转交质管部进行出厂确认检验; 7.3例行检验用的卷尺应每天进行运行检查(校准),误差≯1mm,,若大于1mm,该卷尺不能使用。 7.4发现异常及时反馈至主操控制台,重新调整参数,不合格品应另行堆放在挂有“不合格”牌子的架子上,。 8.成品装载要求 8.1例行检验合格的钢化玻璃成品应整齐放置在有橡胶衬垫的装载架上,不可放在硬质材料上,玻璃之间应垫衬纸; 8.2同一合同的产品可装同一装载架; 8.3同一合同的不同规格产品可装在同一装载架;大规格放在内,小规格在外;但不可超过装载架最大装载量。 9. 产品实现过程中,移动玻璃架时必须捆扎好,只有确认玻璃已固定牢后方可移动。 10.班长应如实准确填写生产记录。 11. 下班前将不合格品移至待处理区,清除碎玻璃,清洁生产场所。

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 (ISO9001-2015/ISO45001-2018) 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规定; 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合;调整各把割枪的距离,确定后拖量,选择合理的切割参数,切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等,同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢,油脂,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。气割时,割炬的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜,距离太近会使切口边沿熔化,太远热量不足,易使切割中断。3.3.1.4开始切割,时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检,合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时,割嘴与工件表面保持垂直,待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割,气割将要到达零件终点时应略放慢速度,使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数,切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

工序作业指导书

工序作业指导书 文件编号:OQM-7.5-12-2000 分发编号: 版本号:A 受控状态: 编制: 审核: 批准: 目录

第一篇测量定位和放线 第二篇地面与楼面工程 第三篇钢筋工程 第四篇装饰工程 第五篇管道安装 第六篇电气安装工程 第七篇模板工程 第八篇砖砌体工程 第九篇门窗工程 第十篇脚手架搭接作业指导 第一篇测量定位和放线 目录

一、工程定位----------------------------------------------1 二、工程平面定位------------------------------------------3 三、工程标高定位------------------------------------------3 四、工程定位注意的几点问题--------------------------------3 一、工程定位 工程定位,一般包括两个内容,一个是平面位置定位,一个是标高定位。 1、根据场地上建筑物主轴线控制点或其它控制点,将房屋外墙;轴线的

交点用经纬仪投测至地面木桩顶面作为标志的小钉上。这就完成了工程的平面布置定位。 2、根据施工现场水准控制点,推算±0.000标高或根据与±0.000某建筑物,某处标高相对关系,用水准仪和水准尺,将标高定在龙门桩上这就完成了工程的标高定位。 二、工程平面定位 一般用经纬仪进行直线定位,然后用钢尺沿视线方向丈量出两点间的距离。 1、拟建建筑物与原有建筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建(构)筑物与建(构)筑物的相对定位。一般可根据设计图上给出的设计建(构)筑物或道路中心线的位置关系数据,定出建(构)筑物主轴线的位置。 2、根据“建筑红线”及定位桩点的定位,所谓“建筑红线”系“拨地单位在地面上测投的允许用地的边界点的连线,所谓定位桩点系“建筑红线”上标有坐标值或标有与拟建建筑物成某种关系值的桩点。 3、现场建立控制系统定位。是在建筑总平面图上在不同边长组成的方体或矩形格网系统。其格网的交点称为控制点。 三、工程标高定位 设计±0.000标高,有两种表示方法,一是绝对标高,即离国家规定的某一海平面的高度;一是相对标高,即与周围地物的比较高度。 1、绝对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般均注明±0.000相当绝对标高的数值,该数值可从建筑物附近的水准控制点或大地水准点引测,并在供放线的龙门桩或施工场地固定建筑物上标出。 2、相对标高表示的±0.000的定位。施工图上一般±0.000的定位。有些沿街建筑或房屋密集处的建筑。往往在施工图上直接标明±0.000的位置与某建筑物或某地物的某处标高或成某数值关系,在±0.000定位时,就可由该处进行引测。 四、工程定位注意的几点问题 1、为防止仪器不均匀下沉对测角的影响,经纬仪的三脚架应安置稳固,仪器安妥后,不得用于扶摸三脚架和基座,走动时,要稍离三脚架,防止碰动。 2、为减少对中不准对测角的影响,应仔细做好对中工作。一般规定边长

钢化玻璃作业指导书

有限公司 JF-SOP-005钢化玻璃作业指导书 发放编号 受控状态 批准人 持有者 2013—07—25发布2013—08—01实施 有限公司发布

一、目的: 规范钢化工序的生产操作,减少生产中的工作失误,保证设备正常运作,从而提高生产效率,保证生产有序进行。 二、范围: 钢化生产线。 三、内容 1 生产准备 1.1按照规定时间穿戴好劳保用品进入岗位,整点交接班,若无人接班,上班人员不能 离开岗位,不能停止生产,同时向领导或调试反映,有人接班后方可下班。 1.2上班班长或控制工必须将本班的生产情况以及设备、工艺方面出现的问题向下个班 交代清楚,严格履行交接班制度。班长或是控制工接班后应该认真仔细地阅读所要生产玻璃的质量控制卡,并且仔细清点半成品玻璃的数量,严格按照质量控制卡的要求进行生产。 1.3检查加热段传动是否正常,温度是否达到设定值。 1.4检查两台风机,打开变频器开关,观察风机控制是否正常。 当生产平玻璃时,打开1#柜面板上除变弧电机外的其他控制旋钮。 1.5上下片台胶辊转动的情况下将上面的灰尘等杂物扫干净,确保炉膛的清洁。 1.6开始正常生产前,先用5mm或6mm玻璃参数做一空炉试验,在空炉试验过程中,要 从上片段、加热段、风机、下片段逐项检查设备运转情况,确定设备运转正常后方可正式生产。空炉试验还将钢化段传送辊上的灰尘等杂物吹去,保证加工玻璃的清洁。 2 电炉开机升温过程 2.1 检查炉体各个部分已经密封,风栅段没有任何杂物,风机房风机进风口处没有任何 杂物。 2.2 确认压缩空气供气正常(大于7bar)。 2.3 视频监视器将显示描述工艺过程状况。 2.4 启动主传动,打开控制盘的“主传动机构起动/停止”开关,主传动电机和风机将 起动。观察主传动,胶衣轮的运转情况,发现异常及时处理。 2.5 按动页面,调出工艺参数调整页面,输入电炉各区所需的温度。升温过程应该按照 升温曲线所规定的时间和温度进行升温(升温曲线见9) 2.6 升温过程中应每隔30分钟检查炉丝是否有烧断的,温度显示是否正常,陶瓷辊转 动是否正常,如有问题应及时找有关人员处理。 3 钢化处理 ,流量30-50cm3/min,开10-20分钟,3.1 陶瓷辊道清洗后第一个班生产前要开启SO 2 必须在加热炉达到工作温度时方可使用)。 进玻璃前关闭,(SO 2 3.2 在工艺过程状况显示页面进入工艺参数调整页面,将准备生产的玻璃厚度值准确 地输入微机,并根据质量要求整定其它工艺参数。 3.3 根据玻璃规格大小调整加热平衡压力和空气平衡压力。 3.4 回到主页面,启动变频器。 3.5 同时启动风机。 3.6 玻璃进炉前,先用手发出模拟信号,进行一次空车测试,检查设备联动情况(检查

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部:负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部:负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部:负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班:负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写(刻)档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料,(使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型)。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则,合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型,再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板,测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求,测

量无误开始批量生产,如不符合流程卡上的尺寸要求,则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁,板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过(的板料在开大料时不能叠叠板,开成小料后可以叠两块剪裁)4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性,同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49",其中36"、40"、43"为经 向,48〞、49"为纬向,当所下料为正方形时,经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时,必须切角标识,且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚)。 4.3.2.7下料完毕后,应将所剩的边料放置于原处,并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型,以防止混料或错用板料;不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开;并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口(每个刀片有四个刀口,当四个刀口 使用完毕后需返磨),当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在(含)以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成,砂带使用 240目的,当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起,板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

各工序作业指导书

XX公司 各工序作业指导书

锅炉作业指导书 为保证各生产车间的需要,确保锅炉的安全运行,司炉工必须按照本作业指导书操作,具体作业指导书如下: 一、点火前检查 1、锅炉的内检查 定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物,定期检查人孔、手孔是否密闭,在有效期内必要时要更换密封圈。 2、炉膛及烟道内部检查 2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下,进行然后设备运行检查,对上煤,加煤及炉排运行进行检查。 2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查 3.1、检查压力表,水位表是否有无异常,各阀门是否灵活,水位显示是否准确,时候已经经过法定部门检验。 3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力,各排放管道是否通畅。 3.3、排污阀是否灵活,排污管道是否异常。 4、自动控制系统的检查 4.1、电路控制盘是否绝缘,各接入点是否无异常。 4.2、各调节阀有无变形,生锈,工作是否灵活。 4.3、水位报警器是否灵敏。 二、点火程序

1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。 2、点火使用的木材和其他易燃物引火,严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。 3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。 三、升压操作 1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15MPa时应冲洗压力表的存水弯管,防止污垢堵塞。 2、当气压上升到接近0.2MPa时,应检查个连接处有无渗漏现象。 3、当气压上升到0.2-0.39MPa时,试用给水设备和排污设备。 4、气压上升到工作压力0.5MPa时,应进行暖管工作,防止送气时发生水击事故。 5、气压上升到工作压力是调节安全阀,进入正常供气系统。 四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉 4.1.1、停止供给燃料; 4.1.2、先停止鼓风再停止引风; 4.1.3、停止给水降低压力,关闭给水阀; 4.1.4、关闭蒸汽阀,打开疏水阀; 4.1.5、关闭烟闸板。 2、停炉后注意事项 4.2.1、电源是否真正切断; 4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险;

下料作业指导书

下料作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王凤立 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制,确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料:严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割;圆棒料用锯床;型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行,沿料边开始下料,并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围:适用于准备车间剪板工序 目的:用于完善工艺过程,提高工序能力。 内容: 1、剪板工序的准备工作: 1.1技术准备前,操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求,做到“三好(用好、管好、修好)”,“四会(会操作、会检查、会保养、会排除故障)”。 1.2设备及工、夹、量具的准备: 1.2.1设备及现场设置的准备: A、配置多种规格的转运车或工位器具(用于安放已剪或尚未下料的板材); B、设备在启动前,应在导轨滑行面上加注润滑油,轴承油杯中打润滑脂,检查刀片工作部分是否有异物,然后,试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备: A、划线用的钢针、直尺; B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺; C、调整定位基准用的12”活络扳手; D、作标识的记号笔。 1.3材料准备: 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放(货

生产工序作业指导书

泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态: 编制:生产部 审核: 批准: 生效日期:2011.2.16

生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具,用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌: 1、工艺流程:水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作: ①水洗:用清水冲洗10分钟;②碱洗:2%NaOH溶液清洗20分钟;③水洗:用清水冲洗10分钟;④酸洗:用1%柠檬酸水清洗20分钟; ⑤无菌水洗:用无菌水冲洗10分钟;⑥杀菌:用蒸汽杀菌15~20分钟,控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具,用前先用清水洗净,再在1%NaOH溶液浸泡10分钟,再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌,确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备,用后用清水清洗干净,在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。

一、贮酒卫生管理作业指导书: 1、贮酒车间要求通风良好,每天通风1~2次,保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施,防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品,严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净,杀菌彻底,保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净,控净余水,在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生,清洗车间,保证车间卫生整洁,并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处,杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处,不得有长霉现象,如有发现霉菌菌落,立即用清水冲洗干 净,并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号,标识清楚。 2、贮酒原则:①满罐贮存,尽量减少酒与空气接触,不能满罐贮存的,充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存,防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶:①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发,经常出现液面下降,因此,必须随 时将酒填满,目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则:同品种、同质量、同年限。③添桶方法:用同品种同质量的原酒将罐添满,然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层,防止杂菌侵入。④添桶周期:新酒一周一次,老酒两周一次。 4、换桶:①为了将清酒与酒脚适时的分开,以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒,影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶,一般新原酒在冬季来临之前进

检验关键工序作业指导书(2).

检验关键工序作业指导书 1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验,确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂,以使产品满足顾客的要求。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1品管部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部门负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC 4.1.1采购部在收到到货的原辅材料后,采购部的采购员填写《物料入库单》(四 联上品名、规格、应到数,仓管员负责核对实际到货数量,并将检查的结果记录在《物料入库单》上。合格后传递给品管部的IQC,如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.1.2品管部IQC接到《物料入库单》后,按照《进料检验作业指导书》进行检 验,将检验结果记录在《进料检验记录表》上。如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1首件检验

a.首检时机:①一批量产时; ②转模时; ③人员更换时(包括转班时; ④工、模、夹治具及机台故障修复时; ⑤生产工艺参数调整时。 b.操作员在首机时机按照相应的作业指导书对首件(一般2~5件外观 进行自主检验,并将结果记录于《首/末件产品质量检验单》,合格经 生产组长签字后送交PQC确认。 c.PQC按照相应《产品检验规范》等相关检验文件对首件进行检验,合格 后立即签板,以作操作员自检时参照。检验结果记录在《首/末件产品 质量检验单》上(尺寸冷却两小时后测量出结论并在备注栏内注明 “首件”。 d.首件经PQC确认合格后,生产部门方可进行量产。 4.2.2自检 各机位工人按照《产品检验规范》和《检验项目执行规定》进行自检和互检。 4.2.3巡检 PQC按照《产品检验规范》、《检验项目执行规定》和《抽样检查标准》相关内容及样件至少每两小时巡检一次(对于重点的工序或机台应适当地增加巡检频次,并将检验结果记录于《注塑部生产状况QC检验记录表》或《喷油、丝印车间QC检验记录表》,现场测量员每两小时进行尺寸检验,并记录在《尺寸检测表》。

钢化玻璃试验作业指导书

钢化玻璃试验作业指导书 1.目的 使试验操作人员能够正确进行钢化玻璃外观质量、尺寸及其偏差、厚度及其允许偏差、弯曲度、抗冲击性、碎片状态、霰弹袋冲击性能的检验,保证检测工作的质量。 2.依据 GB 15763.2-2005 建筑用钢化玻璃第2部分:钢化玻璃 GB 11614-2009 平板玻璃 3.适用范围 适用于送检本公司的经热处理工艺制成的建筑用钢化玻璃。 4.职责 负责仪器正确使用完成试验和试验室及设备的日常清洁、维护。 5试验前准备 验样:尺寸和厚度及其允许偏差、外观质量、弯曲度试验数量按标准从交货批中随机抽样进行检验;抗冲击性试验试样为6块,尺寸为300mm ×300mm;碎片状态试验试样为4块;霰弹袋冲击性能试验试样为4块,尺寸为1930mm(-0mm,+5mm)×864mm(-0mm,+5mm)。观察并记录样品状态。 除有特殊要求外,试样宜在20℃±5℃、相对湿度40%~80%环境下放置12h以上,并在该环境下试验。

6试验方法 6.1外观试验 6.1.1试验设备 a读数显微镜,精度0.01mm b钢直尺,精度1mm c黑色无光泽屏幕,数只40W、间距300mm的荧光灯 d亮度均匀、带有黑白色斜条纹的屏幕 6.1.2试验步骤 a点状缺陷:仔细观察玻璃试样,用读数显微镜测量其上点状缺陷的最大尺寸,并记录。 b点状缺陷密集度:仔细观察玻璃试样,用钢板尺测量两点状缺陷的最小间距并统计100mm圆内规定尺寸的点状缺陷数量,记录。 c线道、划伤和裂痕:拉上试验室窗帘,使其试验不受外界光线影响,间试样垂直放置在距黑色无光泽屏幕600处,打开荧光灯,在距试样600mm 处视线垂直表面观察,用钢直尺读数显微镜测量划伤的长度和宽度。 d光学变形:将试样按拉引方向垂直放置在距黑白色屏幕4.5m处,在距试样4.5m处透过试样观察屏幕上的条纹,首先是条纹明显变形,然后慢慢转动试样直至变形消失,记录此时的入射角度。 e断面缺陷:用钢板尺直接测量。凹凸时测量边部凹进或凸出最大处与板边的距离;爆边时测量边部沿板面凹进最大处与板边的距离;缺角时测量

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备(工具) 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板,同时通知配料班配料。 1.2下料前,下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时,要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时,线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用,必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度:碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时,不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时,可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书,根据推荐的技术规范或参数进行操作,认真执行设备管理的有关规定,严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中,如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕,其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ,或累计误差超出负允许偏差时,不得使用,应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时,必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱,切断处切割面平面度为

钢化炉安全操作规程正式版

Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.钢化炉安全操作规程正式 版

钢化炉安全操作规程正式版 下载提示:此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向,并要求参加施工的人员,熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练,合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用,也可根据实际需要修订后使用。 1.操作者必须了解设备结构、性能、加工范围,工作前,穿好劳动用品。 2.计算机必须由专人操作,禁止非本工段人员、新来或者外来人员私自操作计算机,调整工艺参数。 3.严禁在计算机内加装各种软件,删除或者修改内部文件,严格执行计算机开关机操作程序 4.工作前,对炉子进行全面检查: (一)各种防护罩以及防护设备是否齐全,灵敏度是否可靠 (二)对分集器、三联体过滤器进行排

放水。检查空压机运转是否正常。各路压力表指示值是否正常 (三)气路系统和润滑系统是否畅通无阻。有无泡、冒、滴、漏现象发生。 (四)风机机壳、集风箱有无开焊、漏风现象。地脚固定螺丝有无松动,联轴器减震垫是否破损。 (五)操作开关、光眼、限位开关、炉门气缸是否灵敏可靠 (六)各部位电机的油位、温升、运转声音是否正常。 (七)传动链条有无松动、脱节现象。 (八)各部位固定螺丝有无松动、断裂。 (九)检查风机各部位的间隙尺寸,转

关键工序作业指导书汇编.

作业指导书汇编 ZYJX/JW-01-2014 编制: 审核: 批准: 发布:2014-5-10 实施:2014-5-10 目录

文件名称页码目录------------------------------------------------------1托辊焊接作业指导书----------------------------------------2 托辊装配作业指导书----------------------------------------3 装配作业指导书--------------------------------------------5 滚筒焊接作业指导书---------------------------------------13油漆作业指导书-------------------------------------------17 托辊焊接作业指导书

1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围:适用于所有托辊轴承座焊接加工作业,是托辊生产关键工序。 3.职责:指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。 ,4. 设备调整:检查设备是否完好,按规定要求润滑设备;按照托辊型号选择与之相对应的压头,调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。 5. 焊接规范:使用CO2气体保护焊:要求焊角高3㎜,电流i=130~160A,电 压u=19~22V,CO2气体流量Q=20~25L/min,焊接速度V=40~45㎝/min,焊丝直径1.0㎜,材质H08Mn2SiA。 6. 加工完成的轴承座,经过检验合格后方可进行压装和焊接。 7. 第一步压装轴承座:将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个,摆在后 在压装机上采用与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两端(关键工序:注意摆正,不可压偏)。 8. 第二步焊接轴承座:将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上,顶紧轴承 座。要求焊缝均匀一致,接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。 9. 焊接:启动焊机,按焊接规范开始焊接一端轴承座。 10. 检验:焊接结束后检验两端焊缝,要求轴承座焊接牢固,焊高符合要求,焊 缝均匀一致,表面光洁,不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。11. 自检合格后,报质检部检验。

钢化炉作业指导书

钢化炉作业指导书 一目的:规范钢化炉的操作程序,提高钢化效率,保证钢化质量。 二职责: 一线员工:负责按照本指导书作业,确保产品质量。 班长:负责监督、检查执行情况改进、完善作业指导书,指导、监督员工生产操作过程。 三内容 1 钢化前的准备 1.1班长根据生产任务安排上片员转运适当待加工玻璃到上片区域。 1.2钢一片试片,检查颗粒度、平整度以及玻璃表面质量等是否满足标准要求。 1.3需要时根据保养要求进行设备保养。 2 班长 2.1.根据玻璃厚度和品种操作设备和调节设置、修改钢化炉工艺参数。 2.2在生产中,班长要时刻监视设备的工作状况,发现问题不要慌乱,要及时灵活处理。 2.3生产中要不断地检查钢化产品的质量,检查弯曲度、颗粒数等指标是否符合标准, 必要时做出适当的工艺调整。 3 钢化上片 3.1上片检查玻璃的尺寸与加工单是否相符以及检查玻璃的磨边质量。把有结石、气泡、 裂纹、划伤、崩边崩角等缺陷的玻璃挑出,并通知班长由其确认能否钢化。 3.2在班长的指导下对有缺陷的基片进行处理后生产。 3.3在规定位置印刷合格的钢化标识。 3.4时刻清洁并保持好上片区域卫生。

4 钢化下片 4.1生产中要认真检查钢化玻璃的表面质量、弯曲度和颗粒度(用610*610试片),发现问题及时报告班长处理。玻璃在风栅内破碎时及时处理并报告班长。 4.2发现不合格品及时隔离,并报告班长和质检员处理。 4.3粘贴相应标识,满架、欠片架转运至相应的区域。 4.4时刻清洁并保持好下片区域卫生。 5. 玻璃在钢化后易出现的问题原因及对策 5.1玻璃表面有过热点 首先检查进炉的玻璃上是否带有脏东西;或者用废玻璃在炉内压炉,把加热辊上的脏东西带走,降低玻璃在炉内的摆动速度。(否则,清炉) 5.2玻璃变形 原因是周边温度过高,收缩多或者中间温度低,收缩少。要平衡炉内温度。 5.3颗粒度不达标 钢化时吹风强度不够,风压过低,未达到要求的范围;加大玻璃的急冷风压,降低风栅高度。玻璃的出炉温度过低.玻璃还没有完全烧透;在保证玻璃不变形的情况下,适当的提高炉温或加长玻璃的加热时间。 5.4钢化后自爆 玻璃有结石.杂质.气泡或者有未发现的暗裂等其他原片问题;用合格的原片,钢化上片加大检查力度,杜绝不合格玻璃进炉。操作不当:应力不均匀。 6 常见故障处理方法: 6.1上、下片台有异常响声,检查链条、链轮。 6.2上片台无玻璃进片信号,检查光电开关是否正常。 6.3正常工作时加热炉辊道突然停转,若加热炉内无故障,可将电源及加热炉辊道电源关掉片刻,再打开即可恢复,若加热炉内有玻璃,将玻璃人工摇出后再进行上述操作。

工业工序作业指导书

样板制作作业指导书 文件编号:LB/QW -29 1.制板人员应经过培训,掌握面料、裁剪相关的专业知识。 2.接受任务,确定面料品种,了解要求,吃透技术资料工艺,对照实物、图样绘制成品设计草图。 3.画出样板草图,按照工艺确定各部位的实际尺寸。 4.按此尺寸剪出纸样。 5.样品试制,核对规格是否附合设计要求。 6.经核对发现不合理的部分修改纸样,再重复试制直至合乎要求。7.制作正式样板,每组(套)样板要串在一起存放。 8.样品应送生技部确认,待确认意见后方可投产或进行修改后投产。9.打制完成的样板上应标明样板的编号、产品的名称等内容。10.打制完成的样板,经生技部长审核确认后,盖章,连同工艺要求、样品一起发放使用。 编制:审核:日期:

文件编号:LB/QLW-08一.裁剪前的准备 a.操作人员应看懂生技部制订工艺文件的技术要求,熟悉面料的性能和特点。 b.核实所有样板的编号、产品名称、型号等标记,是否与生产通知单、工艺单相吻合。 c.核对所领面料符合规定要求。 二.裁剪过程 a.排板,应按工艺文件精心操作,划线要准确,不得错划、漏划,如超出规定的段长,应及时与生技部联系。。 b.根据要求压剪位置准确、深度适中、点眼画线部位清楚准确,不可以有偏差现象、不得漏打、错打、裁片须与样板吻合,正面毛绒完整,丝纹正确。 c.分包正确,不可有色差现象,捆扎牢固。 d.裁剪工序检验员应严格把好质量关,裁片经检验确认为合格品后,方可转入下道工序。 e.使用激光切割机时应按照工艺文件要求正确输入,同时在开机前仔细检查面料的外观,确保裁剪质量。 编制:审核:日期:

编号:LB/QW -09 一.生产前,操作人员必须认真看懂工艺文件,熟悉所用面料的规格和特点等,有疑问时应向车间或生技部汇报。 二.操作人员必须严格按工艺文件要求精心操作,保持每件产品缝制的一致性,不得擅自更改工艺文件,如确需更改,需经生技部同意并形成文件。 三.缝纫针距: 毛绒类:3-4 mm 尼绒和布类:4-5 mm 四.缝纫拼缝拉力>70N 五.缝纫水口:毛绒类:3-4mm 尼绒、布类5-6 mm 六.缝纫用针:毛绒类:用16号缝纫机针 尼绒、布类用14号缝纫机针 七.缝纫拼缝牢固:上下片水口一致,无脱线、断线、跳针、夹毛、污斑。 8.外形轮廓端正,夹缝的耳、尾、膀等位置应正确,对称部位要一一对应。 9.缝纫的头尾、夹缝的耳朵、膀腿和大产品转处理要打回针,回针长度≥4mm,有效回针≥2针。 10.高档产品脸部与身体主要对称部分的毛向一致。 11.夹缝标签位置应正确一致,标签字迹不得夹入拼缝内,字迹清晰

关键(特殊)工序作业指导书

关键(特殊)工序作业指导书 一、经过研究,本工程将下列工序列为关键工序 1、电缆桥架安装 2、电缆敷设 3、矿物绝缘防火电缆(含柔性矿物绝缘电缆)技术要求 4、综合吊架安装 二、施工工艺 1、电缆桥架安装 桥架安装前,必须与空调通风、给排水等专业协调,避免与风管、水管发生冲突。 根据车站综合管线布置图,以风管、水管或墙体为参考,确定桥架的安装位置,使用钢卷尺、水平尺、线锤、墨斗等工具进行弹线定位。 在桥架直线段两端用冲击钻打孔,安装两端的四个立柱,用水平尺和线锤调正。再用尼龙绳绷紧在两立柱靠桥架侧平面,以此为依据每隔1.5米依次安装其他立柱。 立柱安装好后同样先安装两端托臂,调平后利用尼龙绳以同样的方法安装其他托臂。 桥架安装时应先安装弯通、三通,再安装直线段部分。桥架与桥架之间用连接板连接,连接螺栓采用半圆头螺栓,半圆头在桥架内侧。 多层桥架应先安装上层,后安装下层,各层标高以设计图为准。水平相邻桥架净距不宜小于50mm,与弱电电缆桥架距离不小于0.5m。 桥架跨越建筑物变形缝时应按《钢制电缆桥架安装工艺》做好伸缩缝处理,桥架直线段超过30m时,应设热胀冷缩补偿装置。 桥架安装应横平竖直、连接牢固、整齐美观,宜与建筑物坡度一致,同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m,直线度偏差不超过5mm/m。 桥架接地采用在桥架上敷设40×4镀锌扁钢作为接地干线,并通过单芯电缆与变电所接地母排可靠连接,桥架与桥架间、桥架与接地干线间通过编织铜线相互连接,形成电气通路。

2、电缆敷设 (1)电缆敷设 电缆敷设前检查电缆支架、桥架、吊架、托架等预埋件的牢固,预留孔、洞、槽的正确、电缆夹层、沟、隧道、电缆井无杂物和积水,附设路径畅通,电缆滚动前,检查电缆盘牢固,滚动时顺着电缆盘上的箭头指示或电缆缠紧方向,再穿过站台板、轨道、建筑物时穿管防护,防护管内径大于电缆外径的1.5倍。 在桥架上敷设多根电缆时,事先将电缆的排列用图表的方式画出来,按图敷设,以防交叉和混乱。敷设前应检查电缆外观无损伤、扭曲现象,绝缘测试良好。 敷设时将电缆盘置于放线架上,放线架的设置地点以敷设方便为原则,一般在电缆的起点或终点。在桥架上均匀安放滚轮或滑车,将电缆置于其上以人力牵引敷设。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧和护层折裂等未消除的机械损伤,附设后按设计要求排列整齐无交叉,在终端和接头处附近预留备用长度。 对于部分穿管敷设的电缆,敷设前应首先检查钢管两端口是否光滑,护口是否齐全,钢管内部无积水且无异物堵塞;当管路较长或转弯较多时,应往管内吹入适量的滑石粉。 敷设电缆时应用力均匀,配合协调,牵引力不得大于缆线允许张力的80%。站内长路径、隔层或隔房间敷设电缆时应配备对讲机。电缆遇建筑物伸缩缝应留有余量,电缆最小弯曲半径要符合施工规范要求。 电缆敷设完毕应及时在两端挂牌,标牌字迹清晰、不易褪色,注明起止点、电缆编号及规格型号。桥架上的电缆应整理顺直并用尼龙扎带绑扎固定。 电缆桥架内每根电缆每隔50m处,电缆的首端、尾端及转弯处设置标记,注明电缆编号、型号、规格、起点和终点。强电与弱电再同一竖井内敷设时,分别再竖井的两侧敷设或采取隔离措施。桥架距地面的高度,不得低于2.5m(专用电缆通道除外)。 电缆桥架遇伸缩缝时配置伸缩板进行补偿处理。 (2)电缆终端头制作 严格遵守制作工艺流程,电缆终端头按设计安装在指定位置,带电部分对地净距离满足室内配电装置最小安全净距的要求,并牢固地固定在支架或框架上。 电缆终端头制作前应将电缆两端包扎好,防止潮气进入。

钢化玻璃厂工序作业指导书

裁切 1、检查裁切机器、刀具、测量器具是否完好准确。 2、仔细阅读生产任务单(标签),确定规格套版。 3、清洁裁切台面,不允许裁切台面上有玻渣或其他硬质颗粒造成玻璃划伤。 4、将要使用的玻璃吊运至裁切处开架。不需吊运的玻璃或无法吊运的玻璃就地开架后移至裁切处(吊运玻璃架按行吊“十不吊”规定的要求执行)。检查放置是否牢固 5、搬运过程中必须戴手套等防护措施。 6、按尺寸要求合理套料,准确裁切,减少原材料浪费。 7、按调度安排组织裁切。 8、机器裁切时,根据玻璃厚度选择不同角度的切割刀轮。应根据磨边要求预留磨边削量,不磨边玻璃裁切公差。检查切割油是否足够,切割时用力均匀,保证切割刀口不断线。 9、手工切割时,用推刀和切割刀切割,靠模时需注意切割刀宽度,切割前沿切割线涂上煤油,以保护刀口,利于掰边。 10、掰开,沿切割线将切割后,多余部分除去,将边角余料放在指定位置。掰边时,用力应均匀,以防止掰开过程出现爆边等缺陷。 11、尺寸检验,对掰边后的玻璃尺寸进行复核,检查有无划痕、破损、气泡、爆边、确认合格后用标签进行标识。 12、玻璃应从掰边的反方面抬离裁切台。随时对裁切台进行清扫。切割后玻璃堆放,堆放顺序从里到外应是从大到小。当堆放规格(长×宽)不同时,必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳),以防玻璃划伤。 13、下班前,应将玻璃渣运到指定地方,搞好本岗位的清洁卫生,工具及时验收归还,检查电、气是否关闭,填好各种记录报表。 磨边 1、磨边机操作人员上班前必须戴好防护用品,必须戴上手套等防护措施,认真阅读《生产任务单》。 2、加工前,需认真复验半成品尺寸,避免上工序的错误继续延续。并检查玻璃外观质量避免划痕,磨削加工不能消除的鳞甲、缺角等。检验时,对玻璃应留意半成品能否加工,如有裂纹,则不能进行磨边加工,避免对设备、人员造成伤害。 3、取玻璃必须从外向内揭拿,不能抽拿里面的任意一张玻璃。 4、外观要求很高的精品玻璃,对外观质量检验应超过或等同汽车级的玻璃原片外观质量要求。 5、大板玻璃或相同尺寸批量玻璃,用双边机磨,散单用直边机磨。 6、磨边机每天开机和停机后,操作工要做例行检查,检查内包括磨轮是否松动,磨损程度,循环水是否清洁等,在磨削不同厚度玻璃时必须进行试磨削。 7、每天应对磨轮进行检查、调整、校正。循环水应保证清洁,循环管应保持畅通,必须做到每天更换清洁水。 8、磨削量与进料速度之间,要合理匹配,以免破损玻璃。 9、对磨边后的玻璃在外观质量和尺寸上进行检验,不合格的产品不流入下工序。 10、磨边后的玻璃对要求特别高的精品玻璃叠放是必须加隔离纸。 11、磨边后的玻璃堆放,玻璃规格(长×宽)不同时必须在边与边交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。 12、下班前,搞好本岗位的清洁卫生,工具及时收检归还,检查水电开关是否关闭,方可下班。 钻孔 1、钻孔前必须看清图纸,保证钻孔的尺寸精度,位置精度。 2、每次钻孔时必须检查钻孔机平台是否清洁,及时清除残留玻璃渣以免玻璃表面形成划

下料切割工艺作业指导书

下料切割工艺作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王煜梅 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规 定; 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和 燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图

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