灌注桩首灌计算原则
导管底口距孔底应保留 0.4m 使砼能从间隙中流出 则计算公式为 V >n d2h1/4+ n D2hc/4 砼的初灌量。 导管的直径。 孔的直径。 导管内砼柱的高度
计算原则 1.0m
V d D h1 h1=rw(h-1.4)/rc 。 hc 取1.4米 rw 取 11kn/m3 rc 取 24kn/m3。 灌注水下混凝土是混凝土桩施工的重要工序。在灌注混凝土过程中
导管底口埋入砼深度取 ，应重点注意以下几点： ，要特别注意吊 ，位置居中，严禁碰撞孔壁，以免产生 (1) 钢筋笼和钻孔的中心要对应 ，定位要准确。如果是不放到孔底的钢筋笼 环、吊钩的强度及牢固性。钢筋笼吊放时要保持轴线顺直 坍孔。钢筋笼安放到位后应立即安设导管。 (2) 在灌首批混凝土之前最好先配制 0. 1?0. 3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中 然后再放入混凝土 ，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使滑 阀留在孔底，灌入首批混凝土。 (3) 注意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于
1. 5m ，所以漏斗和储料斗及漏斗和输 ，导管内混 Vd = n d2 ? Hd / 4 ，会导致泥水从导 送泵的混凝土储存数量要充足。根据导管内混凝土压力与管外水压力平衡的原则 凝土必须保持的最小高度为：Hd = Rw Hw / Rc 。而管中混凝土的体积就应为 (d 为导管直径)。首批混凝土若埋深不足，混凝土下灌后不能埋没导管底口 管底口进入。如果出现这种导管入水现象应立即将导管提出 用空气吸泥机或抓斗机清出，然后重新下导管灌注。 (4) 首批混凝土灌注正常后，必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝 ，将阻 止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。同时在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面 的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。此时要注意 ，混凝土灌到孔口 不再返出泥浆时可以微向上提动导管 ，而如果要提升导管 0. 5?1m 以上才能灌入混凝土就 应该拆除部分导管。要注意观察孔口是否返出泥浆。当混凝土接近钢筋笼时 ，宜使导管埋得 较深。要注意正确控制导管埋深，如果导管埋人混凝土过深，易使导管与混凝土间摩擦阻力过 大,致使导管无法拔出造成事故。而提管过程中要缓缓上提 ，如过猛易使导管被拉断。所以埋 管深度一般应控制在 2?6m,或使用附着式震捣器，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。 同 时应注意灌注速度。 (5) 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 达到设计强度 70 %时，将其凿除。在灌注将近结束时 稀释泥浆，将部分沉淀土掏出，使灌注工作顺利进行。 以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 以上是灌注混凝土时易出现问题的各个基本步骤
，将散落在孔底的混凝土拌合物 0. 5?0. 8m 高度，待桩顶混凝土强度 ，如出现混凝土顶升困难，可在孔内加水 在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢， 拌制后，应在1. 5h 之内尽量灌注完毕。再如清孔须彻底 泥;又如在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时 斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内 胶垫而使导
管漏水。 ，同时要注意其他一些事项。比如混凝土 ，如果清孔不彻底会造成混凝土中夹 ，后续混凝土宜通过滑槽徐徐流入漏 ，以免在导管内形成高压气囊 ，挤出管节间的橡 实验经验告诉我们，混凝土灌注时要分工明确，密切配合，统一指挥，快速、连续施工。一气呵 成、快速灌注成功的桩往往质量比较好 ，而灌灌停停的桩则容易出现质量问题。因此 ，水下
混
凝土灌注桩质量的提高 ,需要建筑施工、监理、验收各个环节共同协作来保证。不仅要在设计上提出科学方案 ,灌注时提高水下施工质量 ,验收时也要认真对待。对于质量差、无法利用的桩要提出补桩或其它措施。成桩的质量关系到整个工程的质量,绝对不能忽视 .
摘要：重点介绍了钻孔桩水下混凝土灌注中堵管、导管漏水、钢筋笼上浮、混凝土离析、夹泥和断桩等常见质量问题，分析了其产生原因并提出了预防措施。关键词：桥梁工程；钻孔桩；水下混凝土灌注；质量问题；预防措施钻孔桩以其适应性强，造价低等优势，广泛应用于公路、铁路、港口及高层建筑等工程。钻孔灌注桩灌注施工中产生诸如堵管、断桩等质量问题，这些质量问题不仅给企业造成较大损失，而且会延误工期，影响进度。为此，针对钻孔桩水下混凝土灌注中的常见问题，结合多年来的工程施工实践经验谈一些粗浅的看法，供同仁们参考。
1堵管
分开始灌注时堵管和灌注过程中堵管两种情况。
1.1开始灌注时堵管开始灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料产生离析，致混凝土无法下落两种情况。为预防初灌时堵管需采取以下措施：
1.1.1钻孔桩灌注前对导管进行试探，检查导管的垂直度，并进行导管过球试验。
1.1.2首盘混凝土拌和适当多掺加水泥和细骨料，确保首盘混凝土的和易性，另外在灌注漏斗内洒水润湿，以利混凝土顺利下落。
1.1.3精确计算导管底口与孔底之间距离以控制在30?50cm为宜，太小容易
堵管，太大则无法保证初灌导管埋深。
1.2灌注过程中堵管灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物（如受潮水泥结块等）；埋管太深；导管直径太小；灌注时间太长或两盘混凝土间隔时间过长所致。
为预防灌注过程中堵管，主要采取以下措施。1.2.1 合理组织，加快混凝土灌注速度同时确保混凝土连续灌注，不要因吃饭等原因而间断灌注。1.2.2 采用强制拌和机拌和。严格按配合比施工，保证混凝土拌和时间，缩小混凝土运距，或采用混凝土运输车运输，确保灌注的混凝土无离析和泌水现象。宜掺加缓凝减水剂，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在8cm~22cm 。1.2.3 砂、石应严格过筛。避免有大块卵石等异
物进入混凝土中，碎石的最大粒径要根据导管直径、钢筋间距等指标严格控制，一般〉
4cm。防止水泥受潮，避免大块异物进入混凝土中。另外可在灌注漏斗上设一间距10cmx 10cm钢筋网垫，隔离混凝土中的大块异物，确保无大块物体进入导管中。1.2.4 灌注过程中勤量测。勤拆管，埋管深度宜控制在2m~6m 之间，以免埋管太深造成堵管。
1.2.5 根据钻孔桩直径。宜选用内径25 或30cm 并且顺直、内壁光滑的导管，不宜选用内径过小的导管。如果出现堵管，则要分析原因，采用长杆冲捣，大锤敲击导管，或利用卷扬机将漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振动使混凝土下落。如仍无效，则提出导管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。
2导管进水
主要由于导管连接处密封不好、初灌量不足未埋住导管、导管接缝焊接质量差或导管炸裂等原因而进水。对导管进水，主要采取以下预防措施：
2.1导管安放前，进行水密、承压及接头抗拉等试验进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5 倍。不合格者，不得使用。
2.2导管安放时注意放好密封圈，并注意拧紧。
2.3灌注过程中严格控制导管提升高度及拆管环节，避免因计算错而控制失误，致使导管提离混凝土顶面。混凝土要徐徐灌注，避免管内出现高压气囊，而炸裂导管。导管一旦进水，则因分析原因，如果是导管上部漏水，可通过丈量计算，在保证埋管深度玄2m 的条件下及时提管或拆除一节导管，处理水面以上的漏水处。否则应提出导管，清除已灌入的混凝土，分析导管进水的原因，采取相应措施处理后，重新灌注。
3导管提不动灌注过程中出现导管提不动的情况，主要由于埋管太深、被钢筋笼挂住、灌注时间太长等原因造成。针对上述原因，主要采取以下措施预防；
3.1灌注过程导管埋深宜控制在2m~6m ，做到勤量测勤拆管，并且在灌注中，导管宜上下勤活动。
3.2确保导管轴线顺直。下钢筋笼时要保持其轴线竖直，确保钢筋笼不变形，避免导管挂拴在筋笼上。
如出现导管提不动的情况，则要分析原因，如因钢筋笼挂住，则应将导管在水平位置旋转，再提升，直到提动为止。如因埋管太深或灌注时间太长等原因造成埋管，则应停止灌注，采取其它方式处理。
4钢筋笼上浮主要由于混凝土灌注时冲击力过大或灌注时间较长，表层混凝土凝结而推动钢筋笼上浮或钢筋笼固定不好而上浮。针对钢筋笼上浮的原因，主要采取以下措施进行预防：4.1 缩短全桩混凝土灌注时间，避免表层混凝土凝固而顶推钢筋笼上浮同时宜掺用缓凝减水剂，以改善混凝土性能。4.2 混凝土要徐徐灌入，减少冲击力，并合理控制拆管，避免导管底与钢筋笼底端距离过小，当混凝土面上升到钢筋笼底端时，导管底口距离钢筋笼底不宜小于2m，此时适当加大导管埋深，以减少混凝土灌注时对钢筋笼向上的冲击力，当混凝土面进入到钢筋笼适当深度后，一次拆除导管，使导管底口进入钢筋笼底端1.5m 以上，同时确保混凝土灌注速度，可很好防止钢筋笼上浮。
如灌注过程中钢筋笼开始上浮，需迅速计算钢筋笼底和导管底口距离，采取拆管或将导管提高一定高度控制，如不见效，则在上部采取措施加固。实践证明采用钢管加固钢筋笼，可很好控制钢筋笼上浮。
5混凝土离析主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水；埋管深度不够，混入浮浆；导管进水使得混凝土部分稀释；灌注前清孔不彻底；泥浆比重大；孔壁垮落物夹入混凝土内等原因造成。针对混凝土离析、夹泥产生的原因，主要采取以下措施预防：
5.1 严格按配合比施工，严格控制加水量确保合适的塌落度和足够的拌和时间，一旦一盘混凝土拌和加水过多等造成离析，则要考虑整体质量，该废除则废除，同时可考虑加入缓凝型减水剂，以改善混凝土的性能。
5.2严格控制导管埋置深度
做到初灌时埋管玄1m，后续灌注过程埋管玄2m，灌至上部时，忌将导管上提幅度过大，以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层新鲜混凝土内产生夹泥。
5.3钻孔时加强泥浆护壁
灌注前清孔要彻底，灌前泥浆比重玄1.2;同时严格控制含砂率。
6断桩断桩主要是由于导管提升过高，提离混凝土顶面或混凝土灌注作业因故中断等
原因造成。针对上述产生断桩原因，可采取以下措施预防：
6.1施工技术人员和操作人员要进行岗前培训增强质量意识和业务技能。技术人员要细心量测，准确计算导管埋深，合理控制拆管节奏，严格按施工规范施工。
6.2严格控制混凝土拌和质量宜掺用缓凝型减水剂，以改善混凝土性能。
6.3钻孔桩施工要确保设备的完好率并有备用设备；一旦设备出现故障，立即启用备用设备，确保正常施工，不得延误时间。
结束语钻孔桩水下混凝土灌注施工，需要现场技术人员认真检查，严格管理，要有高度
的责任心，施工人员要有良好的质量意识和业务技能。同时要有丰富的施工经验，根据现场情况，对施工中出现的问题及时果断地进行处理，不断提高钻孔桩施工水平，减少桩基因灌注水下混凝土而造成质量隐患和损失。
参考文献
[1]JTJ041-2000, 公路桥涵施工技术规范[S].
[2]JTG E30-2005, 公路工程水泥及水泥混泥土试验规程[S].
“剪球”是垂直导管法水下挠注成败的关键，如果剪球失败这就是一个质量事故，要清孔返工。保证"剪球"成功的关键有二:其一是精确计算剪球前漏斗口上砼的储备量,这个储备量必须使首批砼埋置导管下口不小于1．0m 深。由于孔底的体积不会很规则，因此这个储备量必须大于《JTJ041-89 》规范中第5、2、61 式中计算的V 值1.2 倍,才保险。其二是必须测准导管下口离孔底的距离确实是40cm 左右，此值用测锤量很雄量准，可用导管垂直量，此值如太小将会在剪球时使首批砼挤塞在导管下口处，造在堵管。
（5）遇到钢筋笼上浮怎么办?
在浇注钻孔桩砼时，当砼面进入钢筋笼4?5m深以后，常由于砼的上涌而带动钢筋笼缓慢上浮。处理方法有二：1、上浮原因是连续快速的砼上涌冲击力所致，上浮以后的钢筋笼下沉的速度远远低于上涌速度，这时可将导管提升至钢筋笼内，保持导管埋深3?2m 慢速浇注。2、将钢筋笼的主筋焊连在护筒上，这是一个消极措施。必要时也可二法并用。
钢筋骨架上浮：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m 左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5?2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2?3m时，应及时将导
管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2?4m，不
宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。