典型零件车削实例
典型零件车削实例
项目一使用花盘装夹车削复杂零件
一、基础知识
花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。
花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。
1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动
2．检测花盘盘面的平行度误差
连杆零件
【工艺分析】
（1）加工表面分析。
（2）精度分析。
（3）加工路线。
【加工步骤】
1．车削基准孔时的装夹步骤
2．加工基准孔
3．车削孔时的装夹步骤
4．加工孔
定位套
用定位套校正中心距
5．中心距检测
6．两平面对基准孔轴线垂直度检测
7．两孔轴线平行度误差的检测
【注意事项】
（1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。
2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。
3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。
项目二车削细长轴
1．细长轴的加工特点
工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。
加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。
2．细长轴的装夹方法
细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。
（1）常用装夹方法。
①中心架直接支承。
②中心架间接支承。
③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。
④使用三爪跟刀架。
2）装夹细长轴的注意事项。
①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的
圆心位置。当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。
②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm1～5 mm的钢丝绕
一圈在夹头上充当垫块。
③尾座端宜采用弹性回转顶尖。当因切削热导致工件伸长时，工件推动顶尖压缩碟形弹
簧，可以有效地3．细长轴刀具的基本要求
车削细长轴时，由于工件刚性差，通常选用主偏角较大的车刀。车刀的几何形状对工件的弯曲变形和振动有明显影响。
4．典型细长轴车刀
（1）90°细长轴车刀。
（2）93°细长轴精车刀。
（3）75°细长轴粗车刀。
5．切削用量选择
补偿工件的热变形，避免其发生弯曲。
车削如图所示细长轴
【加工分析】
由于工件为光轴，长径比L/D达到50，适合采用跟刀架支承车削。
【工艺准备】
（1）校直毛坯。
（2）检查并清洁三爪跟刀架。
（3）刃磨好粗车和精车时使用的外圆车刀。
【注意事项】
（1）为了防止细长轴产生锥度，车削前必须调整尾座中心，使之与车床主轴同轴。
（2）粗车时应认真选择第1次切削深度，必须保证将工件毛坯一次进刀车圆，以免影响跟刀架的正常工作。
（3）车削过程中，应随时注意支承爪与工件表面的接触状态及支承爪的磨损状况，并根据实际情况作出相应调整。
（4）加工中，如发现工件出现竹节、腰鼓等缺陷时，要及时处理。
（5）车削过程中，要始终确保充分浇注切削液。
任务三车削偏心轴
一、基础知识
外圆与外圆或外圆与内孔的轴向相互平行但不重合的工件称为偏心工件。外圆与外圆偏心的工件称为偏心轴，当轴向尺寸较小时又称偏心盘；外圆与内孔偏心的工件称为偏心套。偏心工件两轴线间的距离称为偏心距e。
1．偏心件的划线
（1）划工件轴线。
（2）在工件端面和四周划圈线。
（3）打样冲眼。
2．在四爪单动卡盘上车削偏心工件
（1）偏心件的找正方法。
①根据已经划好的偏心圆找正。
②用百分表找正。
（2）划线找正的基本步骤。
（3）用百分表找正的操作步骤。
（4）车削过程。
（5）注意事项。
3．用三爪自定心卡盘装夹车削偏心工件
第1次装夹工件对于长度较短的偏心工件，可以在三爪自定心卡盘上增加一块垫片，使工件产生偏心后再车削.
（1）垫片厚度的计算。
（2）注意事项。
用三爪自定心卡盘装夹车削偏心工件
4．在两顶尖间车削偏心零件
对于较长的偏心轴，只要两端能钻中心孔，且具有装夹鸡心夹头的位置，都可以使用两顶尖装夹进行车削.
在两顶尖间车削偏心零件
(1)工艺特点。
（2）偏心中心孔的加工。
（3）注意事项。
5．在双重卡盘上车削偏心零件
当偏心件批量较大时，可以采用四爪单动卡盘与三爪定心卡盘相结合的方法来装夹工件.
1．划线练习
（1）工艺特点。
（2）注意事项
1．划线练习
工件如图6-42所示：总长65 mm；偏心距e=4±0.2 mm；基准外圆φ48 mm；
偏心外圆φ35 mm，长度为30mm
。表面粗糙度值为Ra3.2 。
【操作要领】
（1）划线用涂剂应有良好的附着性，涂层不宜过厚，以免影响划线的清晰度。
（2）划线时，用手扶住工件，防止其移动和转动。
（3）划线平台表面与游标高度尺底座底面应光洁无毛刺，平台表面可薄涂一层机油，以减小游标卡尺移动的摩擦阻力。
（4）样冲尖应仔细刃磨，要求圆且尖；敲击样冲时，应使样冲与标示线条垂直；冲偏心轴孔时更要注意，防止产生偏心误差；偏心圆圆周上样冲眼一般均匀打4个即可。
2．在四爪单动卡盘上车削偏心工件
被加工工件为一偏心套，基准是φ40 mm，深度为45 mm的阶台孔，8级精度，表面粗糙度为Ra1.6 。
偏心套
偏心套
【加工步骤】
（1）用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆45 mm，长10 mm，表面粗糙度Ra值为6.3 m。
（245 mm外圆，校正并夹紧。
（3）车平端面，粗、精车外圆至尺寸。倒角
（4）钻孔mm，深44 mm。
（5）粗、精车内孔，孔口倒角
（6）工件调头夹持（垫铜片），校正并夹紧，切去工艺凸台，车端面，保证总长65 mm，倒角。
（7）划线，并在偏心圆上打样冲眼。
（8）在工件上垫铜皮，使用四爪单动卡盘夹持工件，校正并夹紧工件
（923 mm。
（10）粗车和精车内孔，孔口倒角C1（两处）。
项目四车削简单曲轴
一、基础知识
曲轴是一种偏心零件，在压力机以及内燃机中应用广泛，根据曲轴曲柄颈数量多少的不同，可以分为单拐、双拐、四拐、六拐和八拐等。
典型曲轴的结构
1．曲轴的结构
单拐曲轴和两拐曲轴为简单曲轴，其毛坯一般采用锻件或者球墨铸铁制造。双拐曲轴的结构主要包括主轴颈、曲柄颈、曲柄臂以及轴肩等。
曲轴的加工原理与偏心轴和偏心套相似，加工时要确保被加工的曲柄颈轴线与车床主轴轴线重合，其中主轴颈轴线与曲柄颈轴线之间的距离即为偏心距。
双拐曲轴的结构
2．曲轴的技术要求
对曲轴除了要求较高的尺寸精度、形状和位置精度以及表面质量外，还包括以下要求。
（1）钢质曲轴的毛坯通常采用锻件，以获得致密金属组织和高强度，毛坯还要进行正火或调质等措施，改善毛坯质量。
（2）曲柄轴颈与轴肩的链接圆角必须光洁圆滑，曲轴上不应有压痕、凹坑、拉毛和划伤等现象，以防止应力集中，降低产品寿命。
（3）曲柄精加工完毕后，应该使用超声波或磁性探伤并进行动平衡试验。
（4）主轴颈、曲柄颈的直径尺寸公差等级为IT6；轴颈长度公差等级为IT9～IT10；圆度和圆柱度公差控制在尺寸公差的一半之内。表面粗糙度为Ra：1.25～0.63 μm。
（5）主轴颈与曲柄颈的平行度为100 mm内不大于0.02 mm，各曲柄颈的位置度不大于±
20 mm。
3．曲轴的生产方法
曲轴的生产方法根据生产规模的不同而有所差异。其加工关键技术是解决定位、装夹问题和增加系统刚性问题。
（1）小批生产时，通常采用通用机床和通用夹具，配以必要的少量专用夹具。
（2）成批生产时，仍以通用机床为主，但是较多地使用专用夹具，以提高生产率和保证加工精度。
（3）大量生产时，广泛采用高效专用机床和专用夹具。
4．定位基准的选择
（1）为保证各段主轴颈的同轴度，粗基准应选择主轴颈轴线，即以两顶尖为定位基准。（2）为保证主轴颈与曲柄颈的平行度和位置度，应选择主轴颈为精基准。
5．曲轴的加工工艺
（1）简单曲轴的车削方法与较长的偏心轴车削方法基本相同，采用中心孔定位，在两顶尖间装夹。
（2）由于曲轴结构较一般偏心轴复杂，车削时还应采用一定的工艺措施。
（3）如图6-47所示双拐曲轴上有2个曲柄颈，二者互成180°，通常要求两曲柄颈的轴线与主轴颈的轴线平行，两曲柄颈之间的角度误差以及曲柄的偏心距符合设计要求。（4）曲轴两端的主轴颈尺寸一般较小，不能直接在轴端钻出曲柄颈中心孔，同时曲轴刚度较低，在车削过程中应采取措施提高刚度。
6．使用两顶尖装夹车削曲轴
加工曲轴时，在工件主轴颈处预留工艺轴颈，使两端工艺轴颈端面足够大，能钻出主轴颈中心孔和曲柄颈中心孔，一共3组中心孔。待零件加工完毕后，再车去工艺轴颈。（1）当两顶尖定在中心孔A上时，可车削外圆。
（2）当两顶尖定在中心孔B1和B2上时，可分别车削2个曲柄颈。
（3）再次以中心孔A为基准，车削主轴颈，最后车去两端的偏心中心孔B1
中心孔的应用
轴颈的工艺使用
7．使用偏心夹板装夹车削曲轴
对于两端无法钻中心孔的曲轴，可以在其两端装上圆心偏心夹板，用偏心夹板上的中心孔将曲轴装夹在两顶尖间来车削曲柄颈。
装夹偏心夹板时需要仔细找正.
使用偏心夹板装夹曲轴
8．增加刚性的措施
曲轴刚度低，除了采用粗车、半精车和精车等不同加工阶段以减少因为加工余量大、断续切削引起的冲击、振动对曲轴变形的影响外，为增加加工时的刚度，防止变形，应在曲柄颈对面的空挡处用支承螺钉支承。
9．注意事项
（1）在曲轴加工过程中，通常应安排热处理（调制）工序，调制后，应该仔细修研中心孔，才能进行后续车削工作。
（2）车削偏心距较大的曲轴时，应进行静平衡校正。
（3）为提高加工工艺系统的刚度，宜采用硬质合金固定顶尖。
10．曲轴的检测
（1）偏心距的检测。
（2）轴颈平行度的检测。
加工如图所示单拐曲轴。
典型轴类零件的数控车削工艺与加工
电子科技大学学院 实验报告 课程名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工 学生姓名： 学 号： 指导老师： 日 期：
电子科技大学实验报告 学生姓名：学号： 指导教师：实验地点：工程训练中心114实验时间： 一、 实验室名称：工程训练中心 二、 实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工 实验学时：32 三、 实验原理： 将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。 四、 实验目的： 1.熟悉、认识、并掌握基础Mastercam 软件操作及设计工艺流程； 2.了解典型轴类零件的特点、生产过程与工程应用； 3.学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处理、机 加工方法，将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具； 4.培养和提高综合分析轴类零件的问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创 造能力。 五、 实验内容 (一)数控车床的整体介绍与功能演示； (二)运用Mastercam 进行传动轴的设计； (三)制定毛坯加工工艺； 轴类零件是机器中经常碰到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭
矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构外形的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： 1)尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。 2)几何外形精度 轴类零件的几何外形精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其公差。 3)相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。 4)表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。 (四)制定毛坯热处理工艺； 1. 轴类零件的毛坯： 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 2. 轴类零件的材料及热处理
典型零件的车削加工.
典型零件的车削加工 系部: 机电工程系 学生姓名：徐凯 专业班级：2013级数控设备应用与维护 学号： 1303030131 轴类零件的加工与编程 机电工程系数控技术应用与维护 摘要 随着科学技术的不断发展，社会生产力得到了空前的发展，新的制造技术越来越多地被应用于生产实践中，对推动社会进步起着巨大的推动作用。数控加工是一种最具代表性的技术。制造技术和装备技术是最基本的生产资料，数控技术是先进制造技术和装备最重要的技术。数控技术是利用数字信息来控制
机床运动和加工过程的技术。这是一种新的技术，它代表了传统的制造业和新的制造业。这就是所谓的数字设备，它涵盖了许多领域。（1）信息处理、加工、传输技术；（2）伺服驱动技术；（3）传感器技术；（4）软件技术。数控技术与数控设备是制造业现代化的重要基础。这一基础是牢固而直接影响国家经济发展和综合国力的一个基础。它与一个国家的战略地位有关。因此，世界工业发达国家都采取了重大措施，发展自己的数控技术及其产业。先进制造技术的发展，是数控技术的核心，已成为促进经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。在我国，数控技术和设备的发展也受到了高度重视，近年来取得了长足的进步。特别是在通用计算机数控领域，基于计算机平台的国产数控系统，一直处于世界前列。 本设计结合零件图分析和参数选择加工设备、刀具、夹具、切削速度、进给速度、进给量、深度的选择，制定数控加工过程的组成部分，根据所选指令系统编制机床零件加工程序。 关键词：数控车床、零件分析、刀具表、NC、数控编程 目录 第1章数控技术的介绍 (4) 1.1数控技术的基本概念 (4) 1.2数控技术的发展趋势 (4) 第2章典型零件图的分析 (4) 图1.典型车削零件图 (5) 第3章数控机床与系统的选择 (5) 3.1数控机床的选择 (5)
典型零件选材及工艺分析
典型零件选材及工艺分析 一，齿轮类 机床、汽车、拖拉机中，速度的调节和功率的传递主要靠齿轮机床、汽车和拖拉机中是一种十分重要、使用量很大的零件。 齿轮工作时的一般受力情况如下： （1）齿部承受很大的交变弯曲应力； （2）换当、启动或啮合不均匀时承受击力； （3）齿面相互滚动、滑动、并承受接触压应力。 所以，齿轮的损坏形式主要是齿的折断和齿面的剥落及过度磨损。据此，要求齿材料具有以下主要性能： （1）高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度； （2）齿面有高的硬度和耐磨性； （3）齿轮心部有足够高的强度和韧性。 此外，还要求有较好的热处理工艺性，如变形小，并要求变形有一定的规律等。下面以机床和汽车、拖拉机两类齿轮为例进行分析。 （一）机床齿轮 机床中的齿轮担负着传递动力、改变运动速度和运动方向的任务。一般机床中的齿轮精度大部分是7级精度（GB179-83规定，精度分12级，用1、2、3、……12表示，数字愈大者，精度愈低）。只是在他度传动机构中要求较高的精度。
机床齿轮的工作条件比起矿山机械、动力机械中的齿轮来说还属于运转平稳、负荷不大、条件较好的一类。实践证明，一般机床齿轮选用中碳钢制造，并经高频感应热处理，所得到的硬度、耐磨性、强度及韧性能满足要求，而县市频淬火具有变形小、生产率高等优点。 下面以C616机床中齿轮为例加以分析。 1、高频淬火齿轮的工工艺线 2、热处理工序的作用正火处理对锻造齿轮毛坯是必需的热处理工序，它可以使同批坯料具有相同的硬度，便于切削加工，并使组织均匀，消除锻造应力。对于一般齿轮，正火处理也可作为高频淬火前的最后热处理工序。 调质处理可以使齿轮具有较高的综合机械性能，提高齿轮心部的强度和韧性，使齿轮能承受较大的弯曲应力和冲击力。调质后的齿轮由于组织为回火索氏体，在淬火时变形更小。 高频淬火及低温回火是赋予齿轮表面性能的关键工序，通过高频淬火提高了齿轮表 面硬度和耐磨性，并使齿轮表面有压应力存在而增强了抗疲劳破坏的能力。为了消除淬火应力，高频淬火后应进行低温回火（或自行回火），这对防止研磨裂纹的产生和提高抗冲击能力极为有利。 3、齿轮高频淬火后的变形情况齿轮高频淬火后，其变形一般表现为内孔缩小，外径不变或减小。齿轮外径与内径之比小于1.5时，内径略胀大；当齿轮有键槽时，内径向键槽方向胀大，形成椭圆形，齿间椭圆形，齿间亦稍有变形，齿形变化较小，一般表现为中间凹0.002~0.0005㎜。这些微小的变形对生产影响不大，因为一般机床用的7级精度齿轮，淬火回火后，均要经过滚光和推孔才成为成品。
典型零件的机械加工工艺的分析
型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 3．确定毛坯
典型零件的加工工艺分析案例
典型零件的加工工艺分析案例 实例. 以图A-54所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。 图A-54 平面槽型凸轮简图 案例分析： 平面凸轮零件是数控铣削加工中常用的零件之一，基轮廓曲线组成不外乎直线—曲线、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床，加工工艺过程也大同小异。 1. 零件图纸工艺分析 图样分析要紧分析凸轮轮廓形状、尺寸和技术要求、定位基准及毛坯等。 本例零件是一种平面槽行凸轮，其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成，需要两轴联动的数控机床。材料为铸铁、切削加工性较好。 该零件在数控铣削加工前，工件是一个通过加工、含有两个基准孔直径为φ280mm、厚度为18mm的圆盘。圆盘底面A及φ35G7和φ12H7两孔可用作定位基准，无需另作工艺孔定位。 凸轮槽组成几何元素之前关系清晰，条件充分，编辑时所需基点坐标专门容易求得。 凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求，只要提升装夹度，使A面与铣刀轴线垂直，即可保证：φ35G7对A面的垂直度要求由前面的工序保证。 2. 确定装夹方案
一样大型凸轮可用等高垫块垫在工作台上，然后用压板螺栓在凸轮的孔上压紧。外轮廓平面盘形凸轮的垫板要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。对小型凸轮，一样用心轴定位，压紧即可。 按照图A-54所示凸轮的结构特点，采纳“一面两孔”定位，设计一“一面两销”专用夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销孔的中心连接线与机床的x轴平行，垫块的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。 图A-55为本例凸轮零件的装夹方案示意图。采纳双螺母夹紧，提升装夹刚性，防止铣削时因螺母松动引起的振动。 图A-55凸轮装夹示意图 3. 确定进给路线 进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法：一种是xz（或yz）平面来回铣削逐步进刀到即定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到即定深度。 本例进刀点选在（150，0），刀具在y+15之间来回运动，逐步加深铣削深度，当达到即定深度后，刀具在xy平面内运动，铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工件表面有较好的表面质量，采纳顺铣方式，即从（150，0）开始，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凸轮廓按逆时针方向铣削，图A -56所示为铣刀在水平面的切入进给路线。 图A-56 平面槽形凸轮的切入进给路线 4. 选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数要紧按照零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小不一选择；切削用量则依据零件材料特点、刀具性能及加工
典型零件的数控加工_论文
典型零件的数控加工
目录 摘要 (1) 绪论 (1) 1 数控车削的主要加工对象 (1) 1.1 数控车削加工概述........................................ .. (1) 1.2 数控车削加工的工艺范围 (2) 1.3 数控车削的主要加工对象 (2) 2 数控车削的刀具与选用 (3) 2.1 刀具的选择 (3) 2.2 数控车刀的类型与应用 (3) 3 工件在数控车床上的装夹. (3) 3.1 用于轴类工件的夹具 (3) 3.2 切削用量的确定 (3) 4 数控车削加工工艺的制定 (4) 4.1 零件图工艺分析 (4) 4.2 制定零件车削加工顺序要遵循的原则 (4) 4.3 典型零件（心轴类）数控车削加工工艺分析 (5) 结论 (9) 致谢 (9) 参考文献 (10)
绪论 两年多来通过对数控知识的学习和一段时间的实习，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，这时就需要一次来锻炼自己，检验自己的掌握程度。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了一定更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。 装备工业的技术水平和现代程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生活的最基本的生产资料，而数控又是当今先进制造技术和装备最核心和技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造业能力和水平，提高对动态多变市场和适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造业技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
第四章数控车床典型零件的加工
第四章数控车床典型零件的加工 第一节数控车工操作工（中级）课题Ⅰ 一、实训图纸 1．如图（1）所示，毛坯尺寸φ36×115㎜，材料45#钢，1号刀：粗精车外圆刀（90°右偏刀），2号刀：切断刀（刀宽4㎜）。 2．零件图工艺分析 (1)技术要求分析。如图(1)所示,零件包括外沟槽,外圆锥,半球体和切断等加工。其中 工件的尺寸精度和表面粗糙度的要求不高。零件材料45#钢，无热处理和硬度要求。 (2)确定装夹方案，定位基准，加工起点，换刀点。用三爪自定心卡盘夹紧定位，加工 起点和换刀点可以设为同一点，（即：G00 X100. Z100.）。 (3)制定加工方案，确定各刀具及切削用量。如表： 101
3．数值计算 （1）设定程序原点,以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系,当工件要调头车削时,也同样以前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系。工件加工程序起始点和换刀点都设在（X100.，Z100.）位置点。 （2）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。 4.工件参考程序 a) 工件的参考程序。 102
b) 工件的参考程序。 103
104
N0420 M03 N0430 T22 换刀补号为02的02号刀 N0440 G00 X38 Z-50 N0450 G01 X25 F100 切槽 N0460 G00 X100 N0470 G00 Z100 N0480 M30 程序结束 第二节数控车工操作工（中级）课题Ⅱ 一、实训图纸 如下图所示，已知毛坯为φ40×115的45钢，要求编制数控加工程序并完成零件的加工。注：毛坯为?40，零件还没有进行粗加工。 数控车工操作工（中级）课题Ⅱ比例数量材料 （图2） 1 45钢 姓名日期 中船澄西技工学校评分 1.如图（2）所示，毛坯尺寸φ40×115㎜，材料45#钢，1号刀：粗精车外圆刀（90°右 偏刀），2号刀：切断刀（刀宽5㎜），3号刀:外螺纹车刀（60°） 2.零件图工艺分析 105
典型零件加工工艺
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
典型零件的数控车削加工工艺
四川工程职业技术学院 课时授课教案 / 学年第期课程名称：数控加工工艺 授课班级：（三专）数控01-1、2 授课时间：第周星期第节 课题：典型零件的数控车削加工工艺 教学目的：了解典型零件的特点 掌握典型零件的工艺路线 掌握典型零件的进给路线设计 重点、难点： 加工工艺分析 使用教具：课件 课后作业： 1 课后记录： 年月日
授课主要内容 一、轴类零件的数控车削工艺 1． 模具芯轴的车削工艺 图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公差为±0.01mm ，角度公差为±0.1°，材料为45钢。毛坯尺寸为φ66mm ×100 mm ，批量 30件。 加工方案如下： 工序1 用三爪卡盘夹紧工件一端，加工φ64×38柱面并调头打中心孔。 工序2 用三爪卡盘夹紧工件φ64一端，另一端用顶尖顶住。加工φ64×62柱 面，如图所示。 工序3 ①钻螺纹底孔；②精车φ20表面，加工14°锥面及背端面；③攻螺纹，如图所示。 工序4 加工SR19.4圆弧面、φ26圆柱面、角15°锥面和角15°倒锥面，装夹方式如图所示。工序4的加工过程如下： l ）先用复合循环若干次一层层加工，逐渐靠近由E —F —C —H —I 等基点组成的回转面。后两次循环的走刀路线都与B —C 一D —E —F —C —H —I —B 相似。完成粗加工后，精加工的走刀路线是B —C —D —E —F —G —H —I 一B ，如图所示。 2）再加工出最后一个15°的倒锥面，如图所示。 模具芯轴零件简图 工序2加工示意图 工序3加工示意图
二、轴套类零件数控车削加工工艺 下面以图所示轴承套为例，介绍数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CJK6240。 1．零件图工艺分析 该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： 1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不 必取其平均值，而取基本尺寸即可。 2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。 2．确定装夹方案 内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心 工序4加工示意图之一 工序4加工示意图之二 轴承套零件图
典型零件车削实例
典型零件车削实例 项目一使用花盘装夹车削复杂零件 一、基础知识 花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。 花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。 1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动 2．检测花盘盘面的平行度误差 连杆零件 【工艺分析】 （1）加工表面分析。 （2）精度分析。 （3）加工路线。 【加工步骤】 1．车削基准孔时的装夹步骤
2．加工基准孔 3．车削孔时的装夹步骤 4．加工孔 定位套
用定位套校正中心距 5．中心距检测 6．两平面对基准孔轴线垂直度检测 7．两孔轴线平行度误差的检测 【注意事项】 （1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。 2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。 3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。 项目二车削细长轴 1．细长轴的加工特点
工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。 加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。 2．细长轴的装夹方法 细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。 （1）常用装夹方法。 ①中心架直接支承。 ②中心架间接支承。 ③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。 ④使用三爪跟刀架。 2）装夹细长轴的注意事项。 ①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的 圆心位置。当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。 ②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm1～5 mm的钢丝绕 一圈在夹头上充当垫块。 ③尾座端宜采用弹性回转顶尖。当因切削热导致工件伸长时，工件推动顶尖压缩碟形弹 簧，可以有效地3．细长轴刀具的基本要求 车削细长轴时，由于工件刚性差，通常选用主偏角较大的车刀。车刀的几何形状对工件的弯曲变形和振动有明显影响。 4．典型细长轴车刀 （1）90°细长轴车刀。 （2）93°细长轴精车刀。 （3）75°细长轴粗车刀。 5．切削用量选择 补偿工件的热变形，避免其发生弯曲。 车削如图所示细长轴 【加工分析】 由于工件为光轴，长径比L/D达到50，适合采用跟刀架支承车削。 【工艺准备】 （1）校直毛坯。 （2）检查并清洁三爪跟刀架。
典型轴类零件加工工艺标准分析
阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。
（一）结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆
P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。 （二）加工工艺过程分析 1．确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面： （1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。 （2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通
孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图 6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度； 当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件 两端定位孔锥度相同； ③当轴通孔的锥度较大时，可采 用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图 6—35b所示。 使用锥堵或锥堵心轴时应注意，一 般中途不得更换或拆卸，直到精加工完 各处加工面，不再使用中心孔时方能拆 卸。 4．热处理工序的安排 该轴需进行调质处理。它应放在粗 加工后，半精加工前进行。如采用锻件 毛坯，必须首先安排退火或正火处理。 该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处 理。 5．加工顺序安排 除了应遵循加工顺序安排的一般原 则，如先粗后精、先主后次等，还应注
数控车床典型零件加工实例
模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。 实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。 用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。所以采用数控车床进行加工最合适。 图1-80 对拼模具 1．加工准备 1）将两拼块分别加工成形。 学习目标 知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程 了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能 能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工 程序。 ●能够编制简单的车削加工工艺文件
2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。 3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。 4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。 图1-81 安装示意图 2．所需刀具 本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。 粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。 3．编写加工程序 N10 M03 S500 N20 T0101 N30 G00 X0 N40 G01 -30.0 F N50 G01 20.8 F N60 G01 N70 G00 X0 N80 G00 N90 G01 24.4 F N100 G01 N110 G00 X0 N120
N130 G01 3.0 F N140 Z0 N150 N160 N170 G02 N180 G03 N190 GO2 N200 G01 X0 N210 G00 N220 G00 T0100 N230 T0202 N240 G00 N250 G01 3.0 F N260 Z0 N270 N280 N290 G02 N300 G03 J-11 N310 G02 N320 G01 N330 G00 X0 N340 G00 N350 G00 T0200 N360 M05 N370 M30 4．加工过程 1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。2）装内孔加工刀具，并对刀，设置刀具补偿。 3）将程序输入并检验，运行程序进行加工。
数控车床典型零件加工实例
模块五 数控车床典型零件加工实例 本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。 实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。 用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。所以采用数控车床进行加工最合适。 图1-80 对拼模具 学习目标 知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程 了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能 能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程 序。
1．加工准备 1）将两拼块分别加工成形。 2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。 3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。 4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。 图1-81 安装示意图 2．所需刀具 本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。 粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。 3．编写加工程序 N10 M03 S500 N20 T0101 N30 G00 X0 Z3.0 N40 G01 Z-30.0 F0.5
N60 G01 Z-57.0 N70 G00 X0 N80 G00 Z-31.6 N90 G01 X24.4 F0.2 N100 G01 Z-50.4 N110 G00 X0 N120 Z3.0 N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3 N140 Z0 N150 X22.0 Z-10.1 N160 W-6.3 N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0 N210 G00 Z200.0 N220 G00 X200.0 T0100 N230 T0202 N240 G00 Z3.0 N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3 N260 Z0
典型零件的车削编程与加工
典型零件的车削编程与加工 执教者：李铁光 教学目的： 1．掌握数控系统车削加工常用指令及编程。 2．能正确运用各指令代码编制较复杂零件的车削加工程序。 3．能正确选择和安装刀具，制定工件的车削加工工艺规程。 4．进一步掌握数控车削加工中的数值计算方法。 5．牢记安全操作，养成良好的职业习惯。 教学重点： 典型零件图的工艺分析； 车削编程。 教学难点： 车削编程 教学方法： 项目教学法 项目实训时间： 第一课时：设计项目、项目介绍、学生分组、小组项目立项； （已上内容）第二课时：自主学习，项目开发：知识准备；（已上内容）第三、四、五课时：自主学习，项目开发：计划制定；（已上内容）第六课时：自主学习，项目开发：计划实施；（本节课内容）第七课时：检查评估，归档应用。（下堂课内容）
教学程序： 一、设计项目: 前面已经学习了数控车编程的指令和零件加工工艺相关内容，为了提高学生编写程序的水平，熟悉零件加工工艺路线，加强同学们的数控机床操作动手能力，同时增强同学们的合作意识，故拟定同学们按照老师预先设定的图样共同对零件进行数控车编程与加工这样一个项目。 二、项目介绍: 给同学们下达项目内容：用投影仪出示三个数控车零件图样，学生分成八组后自主挑选图样，其中每三个组分别编程与加工两个图样，其余两组编成与加工另一个图样。（图样如下） 零件图1
零件图3 教师简要介绍按图样进行数控车编程与加工全过程： 1、搜集数控车编程相关知识点； 2、进行零件工艺分析； 3、相关数值计算；
4、编写加工程序与加工操作过程； 5、进行数控车加工； 6、注意事项。 三、学生分组： 根据实际情况，拟将学生分成八组。 分组的原则：学生自愿结合，教师根据学生动手能力的强弱辅以建议参考。 （最终全班学生分成了八组，每组由学生自主推荐了一名组长。组长分别为：余渊、刘浩、胡斌、） 四、小组项目立项: 学生自由讨论。 （学生经过自由讨论后决定，由一、三、四组编写加工图样一， 二、六、八组编写加工图样二，五、七组编写加工图样三。）五、自主学习，项目开发： （一）学生知识准备： 各小组学生根据前面已学知识： 1．收集好数控车编程与加工的相关知识点； （1）．F、T、S功能： ①F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给 速度，F的单位为mm/min(模态)。 ②T功能是用来选择刀具的功能。 ③S功能是主轴速度功能。
典型零件加工工艺分析
典型零件加工工艺分析 机电一体化一班 田泽 摘要：机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。因此加工工艺在零件的加工过程中尤其重要的，它是提高零件加工效率的重要环节。 关键词：加工工艺刀具加工质量加工效率 正文： 一：零件结构分析 零件的分析在零件的加工中由为重要，它的分析影响到零件的装夹。不要小看装夹这一环节。往往装夹错误会使零件的加工流程无法继续完成下去、从而是零件无法完成。 1零件的基本类型 （1）零件的组成有多种多样，比如正反两面件配合件，零件表主面侧面都要加工的等等一些零件。首先我们要根据零件的特点来分析该零件的加工路 线。 2零件的加工面 （2）零件的加工面的选取是很重要的，往往加工面的选取错误使零件在下一步的无法装夹，从而使零件加工无法继续下去。 二：简单的介绍加工零件的相关流程 1）零件加工的选材 毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征；各种型材的品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。不同的选材会影响到零件的使用，不同的选材会让零件的使用寿命和其的生产成本变的大大的不同，所以零件的选材尤其重要。我可以更具零件的使用用途来决定零件的选材
2) 拟订工艺路线。 3) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 4) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 5) 确定工时定额。 6) 加工零件。 7) 检验零件的尺寸。 8) 填写工序卡片。 三：举例说明 示例零件 高职组数控铣件一
典型零件的机械加工工艺分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
典型的汽车零件的加工工艺流程
汽车发动机连杆加工工艺分析 3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下： （1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。 （2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。
典型零件加工案例
典型零件加工案例 案例1：传动轴制造工艺 零件图 三维图 1、零件工艺性分析 （1）零件材料：45钢。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几 何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。 （2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，两端三角螺纹，键槽，倒角。
（3）主要表面分析：Ф25外圆表面用于支承传动件，为零件的配合面及工作面。 （4）主要技术条件：Ф25外圆精度要求：IT7 粗糙度要求Ra1.6μm。它是零件上主要的基 准，两端螺纹应与之保持基本的同轴关系，键槽亦与之对称。（5）零件总体特点：长径比达12为较典型的细长轴 2、零件工艺设计 （1）毛坯选择 按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф28mm，245mm。 （2）零件各表面终加工方法及加工路线 ①主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，Ra1.6μm，应为精车或磨削。 ②选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及 适应范围确定采用磨削。 ③其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车， 键槽采用铣削。 ④各表面加工路线确定：Φ25外圆：粗车—半精车—磨削；其余回转面：粗车—半精车； 键槽：铣削。 （3）、零件加工路线设计 ①注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；工序不宜过于集中（细长轴，刚度差，易变形）亦不宜太分散（中批生产，位置精度亦应保证）。 ②以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。 ③穿插热处理。考虑轴细长等因素，将调质处理安排于粗加工之后进行。 ④安排辅助工序。热处理前安排中间检验。检验前，铣削后去毛刺。 ⑤调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。 （4）选择设备、工装 ①设备选择车削采用卧式车床；铣削采用立式铣床；磨削采用外圆磨床。 ②工装选择零件粗加工采用一顶一夹安装，半精、精加工采用对顶安装，铣键 槽采用V形架安装。夹具主要有三爪卡盘、顶尖（拨盘）、V形架等。 刀具有90o偏刀，中心钻，外螺纹车刀，键槽铣刀，麻花钻，硬质合 金顶尖，砂轮等。量具选用有外径千分尺，游标卡尺，螺纹环规等。（5）工序尺寸确定 本零件加工中，大部分工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依 次弥补（外表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。 本零件加工中第二类工序尺寸为铣槽尺寸（典型的中间工序尺寸），求解尺寸链如 下： （铣键槽工序尺寸） 解该尺寸链可得铣槽时应保证的工序尺寸A （6）填写工艺文件（工艺过程卡）