接触网工程施工总结

接触网工程施工总结第一节、基础及埋入杆

一、接触网施工流程图

二、施工测量

（一）、坑位纵向测量

1、施工流程

（1）选择起测点

起测点选择在涵洞处。

（2）纵向定位

由起测点开始，根据接触网平面图，支柱跨距沿钢轨丈量。第一遍先作临时

标记，待整个区间或两个固定建筑物的区段测完后，经与图纸核对无误。如有误

差应在整个区段进行调整。第二遍按调整后的跨距校核，并作正式标志。

（3）书写标记

①.将需做标记处轨腰除锈；在测定的支柱坑位处做出标记

②.用画笔蘸漆做上标记。

2、技术标准

（1）直线区段可沿任意一轨丈量，曲线区段沿外轨丈量，曲线内侧支柱沿

外轨丈量后，再用丁字尺反映到内轨。

（2）持尺三个人，前、中、后各一个人，看图纸一人。

（3）跨距允许调整范围为＋1米至－2米，调整后的跨距不得大于设计允许

最大跨距。

（4）标记内容为：坑中心、杆号、杆型、侧面限界、横卧板数量及型号。

三、基坑开挖

1、基坑类型

本单位工程接触网基坑有混凝土支柱坑、拉线坑等。接触网基坑采用人工开挖的方式。

2、基坑坑位及尺寸的确定

（1）基坑坑位的确定：在支柱、基础沿线路定出纵向位置后，应进行横向定位测量，

以确定基坑位置，在轨腰处作出标记，以便对基坑进行开挖。

（2）坑口尺寸的确定：

混凝土支柱坑：坑口应根据横卧板和底版的尺寸确定，并能保证有调整的足

够尺寸，且考虑预留支柱的调整范围。

拉线坑：拉线坑位置应在下锚支的延长线上。拉线坑的测量主要是确定坑中心的位置，测量方法如下：

一人站在与锚柱相邻的转换柱线路中心处该非支拉出值投影位置，另一人通过锚柱中心用测量绳测成一条直线。

从锚柱根部开始沿这条直线量出拉线基础坑中心至下锚支柱的距离，即直埋型基础为：下锚角钢距地面的高度+拉线基础设计埋深；整体浇注基础为：下锚角钢距地面的高度。

拉线基础坑型号及大小以设计为准。

回流线拉线坑应在回流线延长线上，测量时，一个站在相邻支柱外侧距支柱外缘0.8米处（肩架长度），另一人通过锚柱梁孔目测一条直线量出拉线基础坑中心至下锚支柱的距离。

3、基坑开挖方法

硬土质类基坑开挖：硬土质类基坑开挖一般需2～3人，坑上人员负责提土，清土及防护，坑下人员按坑口标记挖坑、刨土。硬土质类基坑可不设立基坑防护措施，坑壁也可不设立坡度，只需按坑口轮廓线垂直下挖即可。基坑开挖先用镐垂直地将地表皮刨开，再用铁锹松铲去。开挖过程中，锹镐配合交替使用，每用镐刨虚上层（150毫米左右），就用铁锹清理一次，弃土远离坑口，一般不小于0.6米。开挖时，随时检查基坑限界，修理坑壁，坑底尺寸应与坑口尺寸保持一致，当坑深小于1.5米深时，可由坑内人员直接排土，超过1.5米时，应由坑上人员用吊篮提土进行。当坑口弃土堆积过多时，应立即进行清理，弃土不可混入道碴。坑上人员将坑底整平，夯实虚土。

碎石类基坑开挖：碎石类基坑可采用局部支撑防护板的办法进行施工，坑口宜适当加大。防护板一般采用厚30mm、宽200mm的木板制成，一般用松木或硬杂木。腐朽多破裂多节的木材不得使用。防护板具体尺寸应根据基坑大小情况而定，使用时组装好，每挖下200毫米就下一层，层与层之间的防护板的长、宽边的固定方式互相错开，交替进行，上下防护板尺寸保持一致。注意防护板四框结合处要互相抵紧，并在防护板和坑壁的空隙处填满土，以便加强防护板的稳固性。应随时检查支撑结构状态，除检查支撑变形、开裂外并可用小锤敲击，按音响判别受力大小，受力小者音钝，受力大都音脆，受力过大的松杉木能自发格格声。对于过度受力的楔子，增加立木及横撑等。为了节省木材，也可采用钢结构的防护板或喷浆防护法。

混凝土支柱坑开挖技术要求：

（1）基坑开挖前先在坑口设置警戒绳，做好防护和文明施工。在坑口靠线路侧堆放装有道碴的编织袋或安装挡碴板防止道渣滑落坑内。在完工后将坑位处道碴恢复。

（2）基坑开挖时采用“挖小坑局部开挖法”。加设底板的支柱，基坑深度相应多加100mm；有横卧板的基坑应将横卧板的槽道挖出；在挖坑中应保持坑位方正、垂直线路和坑壁的竖直。

（3）基坑挖好后，把坑底清理干净，加设底板的先放置底板，然后安放下部横卧板。待支柱组立后安装上部横卧板。支柱位于直线和曲线外侧时，上部横卧版安装在线路侧，下部横卧板安装在田野侧；支柱位于曲线内侧时，技术员应核算支柱实际受力方向，确定横卧板置于支柱内侧或外侧。

4、技术标准

(1)、坑口尺寸及坑深视基础型号而定。

(2)、基坑开挖应尽量垂直于车站正线，误差不超过3度。

(3)、坑口尺寸应比基础尺寸加大30mm。

四、基础浇注

（一）．工序流程图

（二）．操作方法

1、安装模型板

（1）.将安装模型板的地面清理干净、平整。

（2）.安装模型板。

（3）.复核：复核限界、标高(坑深)、型号等是否符合设计。

（三）、清理基坑

将基坑坑底、坑壁清理干净。

（四）、安置基础螺栓框架

1.根据基础型号选择框架类型。

2.将框架固定到模型板上口。

3.框架安装时应设置为斜面，保证线路两侧的基础顶面向田野侧倾斜3°-5°。

（五）、安装基础螺栓

1.将基础螺栓由框架孔中穿入。

2.螺栓的布置方向、数量等按设计要求安放。

3.保持螺栓外露长度为130～140ｍｍ，基础螺栓外露长度允许偏差为±20ｍｍ，基础螺栓间各距离允许误差为±3ｍｍ。

3.将一袋水泥和砂子按配合比在作业台的钢板上进行拌合，六个人“站板”，每两个人一组，用小方锹相互交错进行拌合，至砂子、水泥混合均匀为止。

4.按水灰比加入水，并按前述“c”的方法继续拌合。

5.按配合比的规定加入石碴，并继续拌合，至水、水泥、砂、石碴混合均匀为止。

6.将拌合完的混凝土推送基坑中。

7.每推入基坑2－3板混凝土用振捣器进行振捣一遍。

按前“c-g”所述工艺继续进行，至基础完成为止。

（八）、制作试块

基础浇制的过程中用原基础配料制作试块。试块上注明车站和灌注日期、基础号。

（九）、抹基础面

线路两侧的基础，其顶面应高出地面100～200ｍｍ，位于站台上的基础顶面，一般高出站台面100ｍｍ施工误差±20mm；位于线路中间的基础其顶面应高出地面100～200ｍｍ，同时保证应低于临轨轨面200～600ｍｍ，

（十）、养护

按规定条件进行养护。

(十一)、拆除模型板

1.混凝土强度达到25kg/cm2时，可进行拆模。

2.混凝土强度应能保证其表面及棱角不因拆除模型板而受损害。

（十二）、培土、砌石

1.路堤地段的基础，其田野侧及左右两侧均应进行培土、砌石。

2.高填方地段的基础，可打一排小木桩防止边坡滑动，然后进行培土砌石。

3.基础回填或培土，应采用土质较干的非冻结土，并应分层夯实。

4.所砌的片石应镶入土壤200ｍｍ后，用混凝土灰浆抹缝。

（十三）、浇制基础帽

1.基础抹帽应在钢柱安装、整正、加上全部负荷后进行。

2.有地线的钢柱在抹帽前应先将地线安装好。

3.基础帽应将螺栓全部遮盖。

4.将基础顶面用石碴堆码成“△”形。

1.位于基础中间的水沟，允许在基础中予留一个排水孔洞，孔壁距基础螺栓不得小于100ｍｍ，孔底与水沟底相平，孔底与水沟底相平，孔顶面与基础顶面距离不得小于200ｍｍ，在孔高范围内适当理设几根加强钢筋。

2.电缆位于基础中间时，应将电缆放入木槽或水泥槽内，并将槽密封后埋入基础内，槽内应填入细沙，不得漏浆、渗水，且保证电缆能抽动。

（十五）、填写隐蔽工程记录

（十六）、技术标准

1、模型板安装：

模型板应按设计的基础外形尺寸制作，其厚度根据受力情况不同选用，木质材料宜为25～30mm钢质材料宜为2～3mm；

模型板能可靠的承受灌注混凝土的重量、侧面压力和一切施工荷重；

模型板能保证基础设计的各部分的形状、尺寸及各部分的相对位置的正确；模型板的限界、标高、尺寸等应与基础的类型相符；其心线应与软横跨中心线重合。

模型板拼缝不漏浆；

模型板不应有损坏，表面不应有泥污和干固的水泥浆；

灌注前木模应充分湿润(或内衬塑料膜)，钢模涂抹脱模剂；

模型板应便于灌注和拆除；

在土壤密实的地带灌注基础时，地下部分可不设模型板，采用“原坑胚模就地灌注法”，地上部分采用模型板。

采用“原坑胚模就地灌注法”应符合下列规定:

（1）、基坑土质必须是密实的，不应发生漏浆现象；

（2）、基坑应按基础设计的外形尺寸每边加大10～30mm；

（3）、混凝土必须灌满全坑，不得有空隙；

（4）、基坑能保证基础设计的各部尺寸、形状及相对位置的正确；

（5）、灌注前首先在坑底铺设100mm的石喳层，或C75砼，(基坑相应深挖100mm)。

2、在灌注基础前应进行下列检查：

复查基坑的位置、标高、类型是否符合要求；

检查有关基础螺栓的尺寸是否正确；

检查模型板安装尺寸是否正确，安装是否稳固；

坑内如有积水、淤泥应予以清除。

3、混凝土的配合比及水灰比应通过试验选定，在选择配合比时应留有10%～35%的强度储备。

4、混凝土在搅拌和灌注过程中应遵守下列规定：

严格掌握配合比和水灰比；

各种配料的拌和要均匀，在有条件的地点要使用混凝土搅拌机；

灌注混凝土时宜连续进行，如必须间断，对不掺外加剂的混凝土间歇时间不宜超过2小时；

混凝土自由下落度大于3m时，应设置斜槽或竖向吊桶。

5、混凝土振捣过程中应遵守下列规定：

基础的灌注应水平分层进行，逐层捣实；

每层灌注深度不宜大于插入式振捣器工作部分的1.25倍；使用人工捣固时每层灌注深度不宜大于200mm；

插入式振捣器使用时，垂直或略带倾斜的插入混凝土内部，宜插入已捣实层50～100mm；

工作状态的振捣器与模型板或坑壁保持100mm的净距离，并不得触及钢筋和螺栓；

基础边角处，进行人工捣鼓；

振捣时应随时检查基础螺栓的位置、尺寸有无变动，模型板是否变形、漏浆；

振捣器在每一位置上的振动延续时间，应保证混凝土获得足够的密实度(以混凝土不在下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为准)但也应防止振动过量。

6、混凝土试件应符号合下列规定：

标准试件为边长150mm的正方体，表面平整，每组为三块；

试件数量：每灌注50ｍ3混凝土（或每个小站）应做一组试块（每组三块），混凝土量大于500ｍ3的车站，每100mm3做一组；

试件应用原基础配料在灌注地点制作，并与基础同条件养护

试件上注明车站和灌注日期、基础号。

7、接触网工程对混凝土试件的抗压强度规定如下：

同批试块抗压极限强度的平均值不得低于设计标号；

任意一组试件抗压强度的最低值不得低于设计标号的85%

在同批试件中，抗压强度低于设计标号的试件组数，当试件为3～5组时，不

得多于1组，当试件组为6～16组时，不得多于2组；

8、根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，应按冬季施工办理：

冬季混凝土施工应按现行国标《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB 50204)有关规定执行；

掺用防冻剂的混凝土的施工，应符合现行《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。

9、混凝土养护过程应遵守下列规定：

混凝土灌注完毕12小时后，对混凝土加以覆盖并浇水；

当天气炎热、干燥有风时，在混凝土灌注后的3小时内应进行覆盖并浇水；

混凝土的浇水养护日期：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或抗渗型要求的混凝土不得少于14天；

浇水次数以保持混凝土表面湿润为原则，日平均气温低于5℃时，不得浇水；

混凝土的养护用水与拌制用水相同；

10、基础模型板的拆除应遵守下列规定：

拆除(非承重的)的基础模型板，在混凝土强调能保证其表面棱角不因拆除模型板而受损坏，且强度不低于2.5Mpa；

基础拆模后，表面平整，不应有蜂窝、麻面、棱角损坏或露筋现象。

11、接触网混凝土基础拆模以后应符合下列规定：

达到设计所规定的强度；

表面平整；

基础外型尺寸符合要求，施工偏差符合下表规定：

12、基础拆模后发现基础表面有蜂窝、麻面，可进行修补，其修补方法应符合下列规定：

在蜂窝、麻面处，先用钢丝刷清洗干净，以1:2或1:2.5的水泥砂浆进行修补；

如基础蜂窝、空洞较多或有裂纹、露筋，应凿去全部强度薄弱的混凝土和个别突出的石子，用钢丝刷清除表面，以细骨料混凝土修补，其强度等级应比基础

本身高一级，并仔细捣实。

13、当基础强度达到设计要求的70%时，方可安装钢柱；强度达到设计要求的100%时方可加上全部负荷。

14、基础回填应遵守下列规定：

基础拆模后即可进行回填；

每回填300mm厚的土层，夯实一次；

冬季回填土要将冻土块打碎，并不得将冰雪填入；

基础四周夯实均匀，顶部回填土适当加高；

15、基础培土应符合下列规定：

基础田野侧土层厚度小于设计埋深，应进行培土，培土厚度不小于1m，并分层夯实，其坡度与路基相同；

高填土路基上的基础和孤立的基础应按设计要求进行培土或砌石。

基础回填前，施工负责人应及时填写隐蔽工程记录，并应由工程技术监察工程师签认。

五、拉线基础浇注施工

1、基础浇注施工流程

2、清理基坑

清理开挖完毕报检合格后基坑内掉落的杂物。

3、安装钢筋网

按设计图纸安装拉线钢筋网，并将下锚拉筋环固定到合适位置。

4、混凝土搅拌、基础浇注

混凝土采用机械搅拌，搅拌前应对原料进行磅秤计量，严格按照配合比加料，砂、石子必须报检，搅拌用水必须符合规范要求。如果人工搅拌时，需严格采用“三三制”，即按照比例加入砂、石子、水泥先进行三次拌和后，再加水三次拌和，确保拌合均匀。每填充300mm即用插入式振捣器以梅花点、快插慢拔的方式进行振捣，每层灌注深度不宜大于插入式振捣器工作部分的1.25倍。振捣器不得触及钢筋及地脚螺栓。

5、抹面

浇制完成后将表面抹光滑，不得出现麻面。

6、养护

混凝土灌注完毕12小时后应浇水、覆盖薄膜养护；当天气炎热、干燥有风时，在灌注后的3小时内应进行浇水覆盖薄膜养护，混凝土的浇水养护日期不得少于7天，养护周期为28天。浇水次数以保持混凝土表面湿润为原则，日平均气温低于5℃时不得浇水；混凝土的养护用水应与拌制水相同。

基础浇制完成后根据天气温度应及时进行基础养生，养生方法一般采用基础四周堆土和基础面覆盖沙子或用草袋或薄膜遮盖。

六、隧道打孔灌注

（一）、定位原则

1、锚栓孔位偏差范围为±20mm，锚栓孔连线应垂直于线路中心线，纵向布置其轴线应与线路中心平行，其偏斜度≤3°。

2、避让接缝：钻孔位置应避开隧道伸缩缝、隧道连接缝、盾构区间管片接缝、或明显渗水、漏水等部位，到接逢边缘距离应能满足要求（大于1000mm)，化学锚栓保护层厚度应大于80mm。避让时同一组螺栓，同时移位。

（二）、钻孔施工步骤

1、测量、标记

（1）复核锚段长度，定位吊柱的安装位置。直线段吊柱间距按40m至45m布置，曲线段吊柱布置间距不超过40m，且在需要钻孔的位置标记“十”复核。

（2）以施工测量时标记在隧道顶壁的标记为基准点，用模板定位，画出钻孔孔位（两个孔位以上的底座都应使用特制模板，模板与底板的孔位一致，标有底座中心线）。

2、钻孔

（1）钻孔前，复核钻孔位置是否正确。

（2）先在孔位上钻出3～5mm的凹槽，然后 1人持冲击电钻开始钻孔， 1人握吹尘器将尘屑吹向无人侧。保持钻头顺线路方向及横线路方向均垂直于水平面。

（3）倒锥形锚栓采用专用钻头。

（4）钻孔前设置好电钻上的深度尺，达到钻孔深度后无法再向内钻入。

（5）标准孔径：选用规定规格的钻头或专用钻头，严禁使用大于或小于规定直径的钻头，代替标准直径钻头钻孔。

（6）掌握孔深：严格按设计孔深钻孔，确保孔位不发生偏斜。

（7）躲开钢筋：钻孔时，首先依据经验选择钢筋较少位置打孔；在碰到钢筋，无法满足打孔要求后，可顺线路移位4～5cm ，重新定位以避开钢筋。

3、清灰

利用钢丝刷将孔内壁的疏松混凝土碎屑刷掉，然后用气筒将孔内的浮灰及碎屑吹出来。此程序非常重要直接影响化学锚栓的承载力，所以规定不少于3次，即保证3刷3吹，直到孔内彻底干净为止。

4、复核锚栓孔间距

钻孔完成后，测量检查孔深、孔距等尺寸并做好钻孔记录。

（三）、锚栓预埋

1、施工流程图

2

、锚栓孔检查

根据锚栓选型表里的各种锚栓检查各锚栓孔深度、清灰情况，锚栓孔位位置是否符合要求，钻孔方向是否垂直水平面，严格保证钻孔深度及方向的准确。

3、化学锚栓的安装步骤

（1）化学锚栓安装步骤如下图所示：

（2）根据下图提供的时间等待胶体凝固，在胶体凝固时间内严禁触动螺杆

（确定厂家时，以厂家提供的数据为准）：

（3）化学锚栓插入孔内的部分要保持干燥，清洁，无严重锈蚀；如果孔壁潮湿，不影响锚栓安装，但应按固化时间表中湿孔所列时间要求。

（四）、拉拔实验

当锚栓达到设计安装要求后（后扩底锚栓可以安装完成后直接进行拉拔试验，化学锚栓一般需在安装24小时后才可以进行拉拔试验），按照设计要求进行锚栓的拉拔试验。缓慢压动液压装置的手柄，当压力达到设计值时停止压动，持续时间2-3分钟，期间拉拔仪器的拉力无明显变化表示拉拔值符合要求，并做好拉拔试验数据记录。5.10、线索架设

第二节、支柱、地线及拉线

一、立杆、整正

（一）、立杆、整正技术要求

1、砼腕臂柱的轴线应垂直于线路中心线，允许偏差不大于3°。

2、顺线路方向：一般支柱应直立，允许偏差不大于支柱高度的0.5%，但锚柱端部应向拉线侧倾斜≤1%。

3、垂直线路方向：直线上和曲线外侧的支柱，应外倾0～0.5%；曲线内侧、两侧悬挂、安装设备、直线转换柱的支柱均应中心直立。

4、横卧板安装及回填

●支柱位于直线、曲外时，下部横卧板安装在田野侧，上部横卧板安装在

线路侧；支柱位于曲线内侧时，技术员应核算支柱实际受力方向，确定

横卧板置于支柱内侧或外侧。

●回填：每回填300mm，用捣固锤进行捣固夯实。遇有碎石、块石，必须掺

有粘土拌合回填，冬季施工时应将冻土打碎，不得掺杂冰雪块等，考虑

回填土雨后会下沉，支柱地面以上部分培土应高于地面200mm。

●支柱内缘至邻近线路中心的距离应符合设计要求。允许偏差为0～

+100mm。整正器的框架距轨面高度一般不超过500mm，严禁侵入基本建筑

限界。

钢柱整正标准：

顺线路方向一般支柱应直立，允许偏差不大于支柱高度的0.5%。

5、支柱外观检查

支柱到场时应报监理检验，砼柱表面应平整，无脱落等缺陷。

砼柱翼缘破损局部露筋1～2根，可修补使用，露筋3～4根修补后降一级使用，露筋长度大于400mm或露筋大于4根的不得使用。

热浸镀锌的钢柱镀锌应均匀、光滑、连接出不得有露铁、毛刺、锌瘤和多余结块，并不得有过渡酸洗造成的蚀坑、泛酸等缺陷。

6、基坑复查

检查基坑深度、限界等是否符合要求，并将坑内的杂物清理干净。

检查底板、下部横卧板是否按要求安装到位。

（二）、立杆、整正施工方法

1、施工作业流程

组立支柱采用封闭线路轨道吊车组作业的方式。支柱存放及立杆车组停放均在冠县车站货场。

（1）对支柱外观质量进行认真检查，立杆前认真复核基坑尺寸参数。

（2）驻站联络员通过车站值班员向调度员申请施工封锁命令，接到命令后将轨道车组开行到施工地点。

（3）砼柱由吊车吊入坑内，支柱将落至坑底时，尽量使内缘放在支柱底部限界位置。

（4）支柱倚住坑壁稳定后，做采用整杆器进行临时固定措施。

（5）当支柱限界、倾斜度符合要求后，安装下部横卧板，横卧板与支柱贴紧、调正后，安装“U”形螺栓与支柱紧固，安装好后，即进行回填，每填300mm 用捣固锤夯实一次。回填至上部横卧板安装位置时，安装上部横卧板。考虑到以后下沉，回填土要适当高出地面。

3、砼柱整正方法

（1）砼柱整正采用不要点施工。施工时设置驻站联络员和现场防护员双重防护，坚持3-5分钟通话，并做好防护记录。

（2）整杆器的构件组成

主要有支柱抱箍，调整丝杠、卡轨器三部分构成，均为铰链式连接，调整丝

杆伸缩范围为2600mm至3700mm，伸缩量1100mm。承受拉力为3吨。

（3）整杆器安全的使用方法：

卡轨器安装于顺线路方向距基坑中心（线路法线方向）两侧2m左右的范围内的钢轨底部，一般支柱距线路中心的侧面限界≥3100mm，支柱抱箍安装高度距轨面一般在500～110mm范围。调整丝杠与水平线的夹角控制在0～17°范围。满足铁路机车车辆建筑限界并大于铁路机车车辆建筑轮廓限界100mm。确保在线路正常运营的条件下，固定接触网支柱。

（4）普通砼支柱整正采用整杆器作业，用经纬仪或垂直尺监测支柱的倾斜。在支柱倾斜、限界调整到位后，整杆器锁死，将支柱临时固定，再分层回填并捣固。如图所示。

（5）支柱整正后，恢复路基原有的状态。并由施工负责人填写隐蔽工程记录

4、横卧板安装

按本单位工程接触网平面图锚柱设计要求，下部横卧板为2个Ⅱ型横卧板，上部横卧板为3个Ⅳ横卧板；其他支柱下部横卧板为2个Ⅱ型横卧板，上部横卧板为4个Ⅳ横卧板。

横卧板安装位置：安装在抗倾覆受力侧，下横卧板第一块在坑底位置，上横卧板第一块在地面以下200mm。

5、回填

每回填300mm，用捣固锤进行捣固夯实。遇有碎石、块石，必须掺有粘土拌合回填。填写隐蔽工程记录（隐蔽前通知监理工程师检查签认）。

二、地锚埋设施工

（一）、地锚埋设技术要求

锚板拉杆与拉线在一条直线上，锚板垂直于拉线。支柱定位点、锚柱中心、拉线坑中心，保证三点一线。锚板拉杆与地面夹角宜为45°，特殊困难地段不得大于60°，此时拉线坑深度应相应加深。

地锚埋设时应注意拉线棒出土限界，在任何情况下严禁侵入铁路基本建筑限界。拉线棒焊接口方向统一，拉线棒主环应呈竖直状态，焊口朝下；拉线棒与U 型环埋设时应拉紧，避免放线后支柱反倾；拉线棒露出地面长度应控制在300～500mm之内；回填时,将拉线棒拉直，每回填300mm捣固一次；拉线棒、U型环等埋入地下部分涂沥青油防腐。

（二）、地锚埋设施工方法

1、测量定位

确定转换点B：接触网悬挂下锚转换点为转换柱处非工作支悬挂点的投影；附加导线为转换柱处附加导线悬挂点的投影。

在地面上确定锚柱的中心C。

用标杆测出BC两点连线。

在BC连线的延长线上以C为中心测量出D点，D点即为拉线坑中心，也是地锚中心。并钉一木桩作为标志。

以木桩为中心，以CD连线为准，确定坑口尺寸。

2、开挖

清理作业面后开挖，开挖工艺同其它基坑相同，拉线坑挖到0.5m时，同时开

挖马道，马道中心线应垂直拉线坑，与BC连线一致。

挖到2.0m时，将坑底挖成45°斜坡,准备放置拉线锚板。

3、安装

将拉线锚板与拉线棒组装连接好。

拉线坑挖好，经确认无误后，用棕绳将拉线锚板拴好，徐徐放入拉线坑中，锚板安放时，U形环应呈水平状态，拉线棒垂于拉线盘，拉线棒与U型环、U型环与拉线盘之间必须紧贴无空隙，拉线棒主环应呈竖直状态，焊口朝下。拉线棒露出地面长度应控制在300～500mm之内。

拉线棒与地面夹角为45°，特殊困难地带拉线夹角不应大于60°，此时拉线坑深度应相应加深。附加导线拉线棒出土处若对邻线线路中心的距离小于基本设计限界，可适当向田野侧调整，调整好的拉线棒应进行固定，避免回填时误动改变其方向。

4、回填并记录

调整好拉线棒位置即可回填，回填完毕填写隐蔽工程记录（隐蔽前应通知监理工程师检查并签认）。

第三节、支持结构

一、支柱装配施工

（一）、支柱装配技术要求

1、领料、材料检查

（1)、金具表面应光滑，平整不应有裂纹，毛剌，砂眼等缺陷，镀锌层应均匀无气孔、起泡、起皮剥落等缺陷，零件齐全，装配成套，符合标准。

（2)、瓷件表面光滑，铁瓷粘合牢固,不应有斑点、烧痕、起泡现象；瓷件水泥部分不得松动和有辐射性裂纹,瓷釉剥落面积不得大于300mm2。

（3)、棒式绝缘子弯曲不得超过1%。

（4)、腕臂不得弯曲、锈蚀。

2、预配

（1)、标注腕臂区间及支柱号。

（2)、铁帽压板的压块与腕臂接触密贴、螺栓紧固。

（3)、套管环应与腕臂上定位环在同一断面内，铁帽压板开口向上弹簧销应齐全。

3、复核检查

（1)、腕臂和棒式绝缘子力求成一直线。

（2)、所有联结件应紧固，不得松动，力矩应达到规定值。

（3)、螺栓、弹簧垫片完整。

（4)、开口销掰开角不小于60度，开口处不得有裂纹，折断现象。（二）、支柱装配施工方法

1、工序流程

2、操作要领

现场测量

（1)、限界测量，支柱整正完毕后，用钢尺测量轨平面处支柱内缘至线路中心和距离Cx，并记录整理。

（2)、支柱顺线路侧面倾斜率d测量。

（3)、记录曲线半径、测量外轨超高。

腕臂计算：根据平面图、安装设计图，提供装配形式(正、反定位等)图号及腕臂底座间距。计算并加工后，成套发放。

领料：依据装配好的标识进行领料，对号入座。

材料检查：对所领取的材料，零件进行外观质量检查，零件活动部分应保证灵活，不合格产品禁止使用。

预配：严格按照设计图进行预配：具体位置如下图

正定位腕臂如图：

反定位腕臂如图：

反定位腕臂如图：

1)、对照安装图、平面图，计算数据确认各部尺寸及材料与所装腕臂的设计是否相符，安装位置是否准确。

2)、检查各部螺栓是否紧固，垫片、弹簧垫片、螺帽是否齐全。

3)、检查零部件受力是否合格。

结束：把预配好的腕臂按支柱号顺序码放整齐便于运输安装。

二、软横跨安装施工

（一）、安装程序

1．工序流程图

2．操作要领