锻造比的计算方法

锻造比的计算方法
锻造比的计算方法

锻造比的计算方法

锻造比是锻造时金属变形程度的一种表示方法。锻件的组织和机械性能与很多因素有关,而锻造比是影响锻件质量的最主要因素之一。

锻造比以金属变形前后的横断面积的比值来表示。不同的锻造工序,锻造比的计算方法各不相同。

1、拔长时,锻造比为y=F0/F1 或y=L1/L0 式中F0,L0 —拔长前钢锭或钢坯的横断

面积和长度;

F1 ,L0 —拔长后钢锭或钢坯的横截面积和长度。

2、镦粗时的锻造比,也称镦粗比或压缩比,其值为

y=F1/F0 或y=H0/H1

F0, H0 —镦粗前钢锭或钢坯的横截面积和高度;

F1, H1 —镦粗后钢锭或钢坯的横截面积和高度。

3、对于用铸锭(包括有色金属铸锭)锻制的大型锻件和莱氏体钢锻件,正确选取锻

造比有较大的实际意义;对于某些大型锻件的中间坯料,如涡轮盘、压气机盘等的圆饼坯料,轴、框、梁等的预制锻坯,锻造比也有重要的实际意义。

锻造比永远是正的,变形前后的面积之比的计算永远是对的,即大面积变形成小面积时,用变形前的面积除以变形后的面积;反之类推。

用长度比较时要当心:同形状变形时是可以拿长的除以短的(体积不变定律),不同形状变形时是绝对不可以的,例如八角锭拔长成方形时,只能用八角形除以方形面积。

4、以上还应补充:锻造比分为工序锻造比、火次锻造比和总锻造比。

5、当只用拔长或只用镦粗,而进行几次锻造时,则总锻造比等于各次锻造比的乘

积,即

y 总= y1 * y2 * y3 ,

6、如两次拔长中间镦粗或两次镦粗中间拔长时,总锻造比规定为两次锻造比相加,

y 总=y1 + y2 + ,

此式中未将中间镦粗或中间拔长的锻造比计算在总锻造比之内。

锻造比是自由锻里的一个重要指标,但不是唯一的,在大型锻件锻造中,更注

重锻造状态:应变场、温度场等等。

如果在很小的进砧量下以每次很小的压缩量锻造,它的心部压实水平远远不如大进砧量、大压下量的锻造状态小压缩量多次锻压积累的变形效应都集中在锻件外层,而我们追求的往往是心部材料的压实。

对于大型锻件,每每要碰到用户提出“锻造比要大于多少”时,我们总要解释一番,其实关键的还是看最后的组织检测和探伤情况。

至于模锻,更不必拘泥于锻比的数字,计算机模拟变形状态时注重的是“场” 的概念,起码是四维的一一一个数字没法说清复杂的变形效应。它只能概略地表述某个主变形方向的变形程度。

总体来说,就是拔长比按照面积比来计算;镦粗比按照长度比来计算。分段比不足2的之间用乘法,大于2的用加法。注意锻比都是指计算主要变形的锻比!另外,锻比只是一个常用的名词,现在好像有很多资料上说,这个锻比应用不可靠。其实锻件的质量还是要看锻造压实的效果,以及锻造材料的质量,不要迷信锻比

利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松,焊合孔洞,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。锻造按成形方法可分为:①开式锻造(自由锻)。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁(砧块)间产生变形以获得所需锻件,

图6多向徴拔示童图

锻造比

主要有手工锻造和机械锻造两种。②闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件,可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻(加工温度高于坯料金属的再结晶温度)、温锻(低于再结晶温度)和冷锻(常温)。锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢,其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。

锻造工艺

复杂弯轴类锻件辊锻-摩擦压力机模锻复合锻造工艺 一、前言 复杂弯轴类锻件的最佳成形法一直是锻造行业致力研究的问题,前些年我国轻轿车生产数量不大,没有形成规模经营,故轻轿车复杂弯轴锻件的生产主要以传统的锤上模锻工艺进行小批量生产,有的厂家甚至采用自由锻—胎模锻工艺,需几火次才能锻成。近年来,我国轻轿车生产迅速发展,生产批量越来越大,整机制造水平越来越高,对复杂弯轴类锻件而言,不仅形状复杂,而且锻件尺寸精度,表面质量等方面的要求也更加严格,故探索轻轿车复杂弯轴类锻件的合理锻造方法,显得尤为重要。根据一汽轻轿车生产实际需求,在试验研究的基础上,我们采用了辊锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺替代传统的锤上模锻,生产了轻型车左转向节臂,奥迪轿车左、右下控制臂等五种复杂弯轴类锻件,其锻件技术水平达到了轻型车、奥迪轿车原图纸设计要求,各项技术经济指标均达到了预期目标。 二、工艺分析与方案确定 轻轿车复杂弯轴类锻件,其特点是轴线呈空间曲线形,多向弯曲,截面差与落差大,外形复杂,锻造成形与模具加工难度较大。以左转向节臂(图1)为例,按传统的锤上模锻工艺,一般要采用拨长—滚压—弯曲—锻造等工步。其突出缺点是锻件精度较差,工作时震动噪音大,材料消耗与能耗大,劳动条件差。如采用较先进的热模锻压力机成形法,虽然工人劳动条件好,生产率及锻件尺寸精度较高,也便于实现机械化和自动化,但其突出缺点是制造成本高,不便于拔长、滚压等制坯工步,需配其它辅助设备制坯。 图1 针对现有锻造工艺的诸多问题及复杂弯轴类锻件自身的技术特点,我们确定了辊锻——摩擦压力机模锻复合锻造工艺的方案,其工艺流程为:下料→中频感应加

树脂砂铸造生产工艺

树脂砂铸造生产工艺 为规树脂砂铸造的生产过程,严格执行操作工艺,减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本,特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂(天然石英砂) 粒度:40/70目(件)或50/100目(一般件); 化学成分:SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量 <0.1~0.2%;微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型:圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%;耗酸值<2.0ml;PH值<5 ;200目筛底盘<1%;底盘量<0.2%;含水量<0.2%; 粒形:圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%;24h抗拉强度>1.5MPa;游离甲醛<0.3%;粘度<60mPa.s;密度1.15~1.25 g/cm3;游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂,其黏度一般控制在<200mPa.s,水不溶物的含量<0.1%,同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度,可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。

3.1.5涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高,粉料粒度细,粉料及黏结剂的耐火度高,抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有:密度 1.25~1.35 g/cm3;黏度6~7s;悬浮性(2h)>97%;涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好,涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件,应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作,获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度,最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 (1)混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求,在正常的生产情况下,至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间砂、树脂、固化剂的流量进行称量,掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 (2)树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量,树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%,厚大件取上限,中小件取下限。 (3)固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关,一般控制在树脂加入量的30~50%,高温时取下限,低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限,以保证树脂砂有足够的可使用时间。 (4)混砂机的调整与准备

铸造工艺

铸造种类很多,按造型方法习惯上分为:①普通砂型铸造,包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造,按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。铸造工艺通常包括:①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备,铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等,按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型,铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素;②铸造金属的熔化与浇注,铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金;③铸件处理和检验,铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分,即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料,它是以一种金属元素为主要成分,并加入其他金属或非金属元素而组成的合金,习惯上称为铸造合金,主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铝合金铸造工艺性能,通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性(任何铝铸件均存在这些问题)。铝合金这些特性取决于合金的成分,但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金《共晶铝硅合金 (ZL102 、 YL102 、 ZL108 、 YL108 和 ZL109)》的流动性最好。 影响流动性的因素很多,主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒,但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力(俗称浇注压头)的高低。 实际生产中,在合金已确定的情况下,除了强化熔炼工艺(精炼与除渣)外,还必须改善铸型工艺性(砂模透气性、金属型模具排气及温度),并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度,保证合金的流动性。(这个度要靠经验来掌控,也是一个铸造技师,一辈子要研究的事) (2)收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲,合金从液体浇注到凝固,直至冷到室温,共分为三个阶段,分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响,它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩,在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小,通常以百分数来表示,称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固,在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩,这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见,并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中,并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小,大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到,显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一,产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现,(我喜欢这句话,一看就是实际生产中中总结的)铸造铝合金凝固范围越小,越易形成集中缩孔,凝固范围越宽,越易形成分散性缩孔,因此,在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则,即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充,是(使)缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件,冒口设置数量比集中缩孔要多,并在易产生疏松处设置冷铁,加大局部冷却速度,使其同时或快速凝固。

铸造练习题及答案

铸造练习题 一、判断题(本大题共91小题,总计91分) 1.(1分)浇注温度过低,则金属液流动性差,铸件易产生气孔、缩孔、粘砂等缺陷。() 2.(1分)金属型铸造主要用于大批量生产形状简单的钢铁铸件。() 3.(1分)机床中的床身、床腿、尾座、主轴箱体、手轮等是用铸造方法生产的。() 4.(1分)熔模铸造与金属型铸造相比较,前者得到的铸件晶粒细。() 5.(1分)离心铸造的主要优点是不需型芯和浇注系统,它主要适合于生产圆筒形内腔的铸件。() 6.(1分)修补铸件的常用方法有补焊法、渗补法、熔补法和金属喷涂法等。() 7.(1分)模样用来形成铸型型腔,铸型用于形成铸件的外形等。芯盒用来制造砂芯(型芯),型芯用于形成铸件的内孔、内腔或局部外形。() 8.(1分)浇注温度过高,则金属液吸气多,体收缩大,铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷。() 9.(1分)对于承受动载荷,要求具有较高力学性能的重要零件,一般采用铸件作毛坯。() 10.(1分)确定浇注位置时宽大平面应朝下,薄壁面朝上,厚壁朝下。() 11.(1分)造型材料应具有高的耐火度,即型砂承受高温作用而不软化、不熔融的能力。若型砂耐火度差,易使铸件产生粘砂缺陷。() 12.(1分)造型材料应具有高的硬度、耐火度,还应有良好的透气性、流动性、退让性等。() 13.(1分)当铸件的最大截面不在端部,模样又不便分开,造型时常采用分模造型。() 14.(1分)尺寸较大的铸件或体收缩较大的金属应设冒口,冒口可设在铸件的上部、中部或下部。() 15.(1分)在不增加壁厚的条件下,选择合理的截面形状和设置加强筋可提高铸件承载能力。() 16.(1分)铸件中的气孔能增加毛坯材料的透气性。() 17.(1分)砂型铸造手工造型的适用范围是中小批量和单件生产。() 18.(1分)最大截面在中部的铸件,一般采用分块模三箱造型。() 19.(1分)假箱造型时,假箱起底板作用,只用于造型,不参予合型浇注。() 20.(1分)型砂中的附加物包含有木屑,其作用是改善型砂的透气性。() 21.(1分)铸铁的浇注温度为液相线以上100℃,一般为1250~1470℃。() 22.(1分)确定分型面时尽可能使铸件全部或主要部分置于同一砂箱中。() 23.(1分)在常用的铸造合金中,以铸钢流动性最好,灰铸铁流动性最差。() 24.(1分)在常用铸造合金中,灰铸铁的流动性最好,铸钢次之,铝合金最差。() 25.(1分)型砂主要由原砂、粘结剂、附加物、水和矿物油混制而成。() 26.(1分)为了便于造型和防止铸件尖角处产生应力和裂纹,模样和芯盒的所有转角处都应做成圆角。() 27.(1分)砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造相比较,大批生产时,金属型铸造的生产率最高。() 28.(1分)铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩减称为收缩。() 29.(1分)加工余量是铸件加工面上,在铸造工艺设计时,预先增加的,在机械加工时需切除的金属层厚度。() 30.(1分)大批量生产铸件与小批量生产铸件相比,前者机械加工余量应小一些。() 31.(1分)离心铸造机按旋转轴的方位不同,可分为立式、卧式和倾斜式三种类型。() 32.(1分)压力铸造是指熔融金属在高压下高速充型,并在压力下凝固的铸造方法,简称为压铸。() 33.(1分)铸型中,型腔用以获得铸件的外形,型芯用来形成铸件内部孔腔。() 34.(1分)直浇道的作用是其高度使金属液产生静压力,以便迅速充满型腔。() 35.(1分)浇注速度过快会导致砂层翘起脱落,产生夹砂结疤等缺陷。() 36.(1分)砂型铸造工艺设计的主要内容是绘制铸造工艺图和铸件图。()

锻造工艺复习

1.钢料锻前的加热方法有哪几种?在加热过程中钢料可能产生哪些缺陷? 加热方法:⑴火焰加热(燃油加热、燃煤加热、燃气加热)⑵电加热(电阻加热<电阻炉加热、接触电加热、盐熔炉加热>、感应电加热) 钢料在加热过程中可能产生的缺陷:氧化、脱碳、过热、过烧及在坯料内部产生裂纹等。 2.何为锻造温度范围?锻造温度范围制定有哪些基本原则?始锻温度和终锻温度应如何确定? 锻造温度范围是钢料开始锻造的温度(即始锻温度)和结束锻造的温度(即终锻温度) 区间。 基本原则:⑴钢料在锻造温度范围内应具有良好的塑性和较低的变形抗力; ⑵能锻出优质锻件;⑶为减少加热火次,提高锻造生产率,锻造温度范围应尽可能宽。 始锻温度的确定:⑴必须保证钢无过烧现象;⑵对于碳钢:始锻温度应比铁-碳平衡图的固相线低150~250℃。 终锻温度的确定:⑴保证钢料在终锻前具有足够的塑性; ⑵使锻件获得良好的组织性能。 3.何为加热规范?钢料的加热规范包括哪些内容?加热规范是按哪些原则制定的? 加热规范是坯料从装炉到加热结束,整个过程中,炉温随时间的变化关系。 钢料的加热规范包括:①钢料的装炉温度; ②加热升温速度;③最终加热温度; ④各阶段加热和保温时间及总的加热时间等。 加热规范制定的原则:⑴加热时间短、生产效率高;⑵不引起过热和过烧、氧化脱碳少、加热均匀,不产生裂纹; ⑶热能消耗少。总之应保证高效、优质、节能。 4.少无氧化加热有哪些优点?实现少无氧化加热的主要方法有哪些?简述其适用范围? 优点:⑴可减少金属的烧损; ⑵降低锻件表面粗糙度,提高尺寸精度;⑶提高模具的使用寿命。 主要方法:快速加热、介质保护加热和少无氧化火焰加热等。 适用范围:广泛应用于精密成型工艺。 5.各种自由锻工序的含义?锻造过程可能产生的缺陷和预防措施?圆柱坯料镦粗时产生不均匀变形有哪些原因?采用哪些措施可预防其不均匀变形和裂纹的产生? 镦粗:使坯料高度减小,横截面增大的成形工序称为镦粗。拔长:使坯料横截面积减小而长度增加的成形工序叫拔长。冲孔:在坯料上锻制出透孔或不透孔的工序叫冲孔。 扩孔:减小空心坯料壁厚,使内、外径增加的锻造工序称为扩孔。 弯曲:将坯料弯成所规定外形的锻造工序称为弯曲。 镦粗时产生的缺陷:⑴侧表面产生裂纹; ⑵锭料镦粗后上、下端常保留铸态组织;⑶高坯料失稳而弯曲。 圆柱坯料镦粗时产生不均匀变形原因:①工具与坯料端面间摩擦力影响②温度不均匀影响。预防措施:⑴使用润滑剂和预热工具⑵采用凹形毛坯⑶采用软金属垫⑷采用铆镦、叠镦和套环内镦粗⑸采用反复镦粗拔长的锻造工艺。 6.矩形截面坯料拔长时常见的质量问题有哪些?在平砧下拔长圆截面坯料时,应取什么样的拔长方法来提高拔长效率和保证锻件质量的? 常见的质量问题有:①坯料外部常出现表面横向裂纹、角裂;②坯料内部常产生对角线裂纹、和纵向裂纹。 应采取的拔长方法:应先将圆截面坯料压成正方形截面,再将正方形截面坯料拔长到其截面的边长接近圆截面直径,然后再压成八边形,最后压成圆形。 7.常用的冲孔方法有哪几种?冲孔时有可能出现哪些缺陷? 冲孔方法有:①实心冲子冲孔(双面冲孔) ②垫环上冲孔(漏孔) 可能出现的缺陷:“走样”、裂纹和孔冲偏等。 8.目前汽车发动机曲轴的锻造工艺方法有哪几种?哪种方法性能最好?有何优点? 目前锻造曲轴的工艺方法: 自由锻、模锻和全纤维镦锻(性能最好)。 优点:①产品机械性能好②公差余量小,可节约金属材料和机械加工工时。 9.盘(饼)块类锻件和空心类锻件应选用哪些基本的锻造工序? 盘(饼)块类锻件:镦粗(局部镦粗)、冲孔; 空心类锻件:镦粗、冲孔、芯轴扩孔、芯轴拔长等。10.自由锻工艺过程的主要内容有哪些?锻件公称尺寸、加工余量和公差的含义是什么? 主要内容:⑴根据零件图绘制锻件图; ⑵确定坯料重量和尺寸;⑶确定变形工艺和锻造比; ⑷选择锻造设备;⑸确定锻造温度范围、加热和冷却规范; ⑹确定热处理规范。锻件公称尺寸:是标准中规定的名义尺寸。 加工余量:锻件表面留给机械加工用的金属层。 锻造公差:锻件实际尺寸与公称尺寸的误差,称为锻造公差。 11.开式模锻时金属有哪些流动过程?开式模锻时影响金属流动的主要因素有哪些?飞边槽桥口和仓部有哪些作用?高速锻造设备对金属充填模膛有什么影响? 流动过程:第Ⅰ阶段,镦粗阶段;第Ⅱ阶段,充满模膛阶段;第Ⅲ阶段,多余金属排入飞边槽阶段。 影响金属流动的主要因素:●模膛(模锻件)的尺寸和形状;●飞边槽桥口尺寸和飞边槽的位置;●设备工作速度。 飞边槽桥口作用:阻止金属外流,迫使金属充满模膛。 仓部作用:容纳多余的金属,以免金属流到分模面上,影响上下模打靠。 影响:一般设备工作速度高,金属流动速度快,使摩擦系数有所降低,金属流动的惯性和变形热效应的作用也很突出。正确利用这些因素的作用有助金属充填模膛,得到外形复杂、尺寸精确的锻件。

锻造工艺常见缺陷

锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种: 1.大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显下降。 2.晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一,或局部区域的变形程度落人临界变形区,或高温合金局部加工硬化,或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 3.冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度,但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 4.裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷,或热加工温度不当使材料塑性降低,或变形速度过快、变形程度过大,超过材料允

许的塑性指针等,则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。 5.龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面(例如,未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。引起龟裂的内因可能是多方面的:①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。②高温长时间加热时,钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。③燃料含硫量过高,有硫渗人钢料表面。 6.飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。飞边裂纹产生的原因可能是:①在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。②镁合金模锻件切边温度过低;铜合金模锻件切边温度过高。 7.分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多,模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 8.折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股(或多股)金属对流汇合而形成;也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动,两者汇合而形成的;也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成;还可以是部

浅谈锻造过程中常见问题及解决对策

浅谈锻造过程中常见问题及解决对策 【摘要】:本文主要结合作者自身的多年工作经验,分析了锻造过程中常见的问题以及对应的解决措施,望对锻造行业工作者具有借鉴作用。 【关键词】:锻造;过程;问题;对策 1.锻造操作的技巧和体会 1.1“铜铁不同炉”的分析及解决方法 铁匠行里的规矩“铜铁不同炉”是什么道理呢?例如,在煤气炉里加热一种小型模锻件,材质为40#钢碳,锻后表面有一些龟裂,经金相观察表明,裂纹是沿晶界扩展的,在晶界上出现了淡黄色的普碳,铜异相-铜相。这就是“铜脆”现象,其实质是渗铜。经了解,该加热炉加热过铜坯料。如果在炉内加热铜,因氧化作用会造成氧化铜。不清除炉内的氧化铜屑,再用同一个炉子去加热钢,氧化铜就可能在高温下还原成熔融状态的铜,渗透到钢的表面,沿奥氏体晶界扩展开。因为铜的强度和熔点都比钢低很多,所以铜的渗扩消弱了钢晶粒间的联系,使被加热的钢在锻造时出现裂纹或报废,故有“铜铁不同炉”的说法。如何消除此现象呢?笔者建议两种方法:(1)加热铜时,在炉底放置一铁皮,加热后抽走,易清理。(2)在加热铜后的炉膛内撒一层食盐(NaCl),待食盐与铜发生反应挥发后,即可使用。 1.2简便快捷的坯料计算 从事锻造专业,计算坯料是一项基本工作。现在算料有人用金属盘,大部分人用计算器(用计算器先是算出体积,再乘以密度,然后数位数,较麻烦、易出错。笔者是这样简便快捷计算的: G圆=6.165d2H.其中:d-直径,cm;H-高度,mm;G-质量,kg。 G扁或方=7.85ABL.其中:宽、高、长度,A、B、L-,cm;G-质量,kg。若密度与7.85有差异,可换算。 1.3用螺帽代替顶尖孔 轴类零件加工,本身成品不需要保留顶尖孔,有时若锻造工艺未考虑到此情怎么办呢?笔者曾遇到过一批轴类零件60多件,锻造毛坯在长度上只加了锻造余量,未加顶尖孔长度。经过考虑,找了一些与机床顶尖相符的螺帽,焊在锻件端部,即刻解决了此事,挽救了一批零件。 2.芯轴拔长及特殊钳子 2.1方摔子

工艺性能

属材料的工艺性能包括:铸造性能、锻造性能、焊接性能、切削加工性和热处理工艺性。 一、铸造性能 将熔化的金属浇注到铸型的型腔中,待其冷却后得到毛坯或直接得到零件的加工方法称为铸造。由铸造得到毛坯或零件称为铸件。铸造的应用十分广泛,据统计在机械设备中,铸件重量约占整体重量的50%~80%。 铸造性能包括液态金属的流动性、凝固过程的收缩率、吸气性和成分偏析倾向等。 二、锻造性能 锻造是指锻造和板料冲压。锻造是指金属加热后,用锤或压力机使其产生塑性变形,从而获得具有一定形状、尺寸和机械性能的毛坯或零件的加工方法。锻造广泛用于机床、汽车、拖拉机、化工机械中,如齿轮、连杆、曲轴、刀具、模具等都采用锻造加工。 板料冲压是指板料在机床压力作用下,利用装在机床上的冲模使其变形或分离,从而获得毛坯或零件的加工方法。 锻造性能的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。塑性愈大,变形抗力愈小,其压力加工性能愈好。金属材料的塑性,由金属材料的伸长率、断面收缩率和冲击韧度等指标衡量铜合金和铝合金在室温状态下就有良好的锻造性能;碳钢在加热状态下锻造性能较好。其中低碳钢最好,中碳钢次之,高碳钢较差;低合金钢的锻造性能接近于中碳钢,高合金钢的较差;铸铁锻造性能差,不能锻造。 三、焊接性能 焊接是一种永久性连接金属材料的工艺方法。它通过局部加热、加压或加热同时加压的方法,使分离金属借助原子间结合与扩散作用而连接起来的工艺方法,其应用广泛。 金属材料对焊接加工的适应性称焊接性。也就是在一定的焊接工艺条件下,获得优质焊接接头的难易程度 焊接性包括工艺焊接性和使用焊接性两个方面。前者主要是指焊接接头产生工艺缺陷的倾向,尤其是出现各种裂缝的可能性;后者主要是指焊接接头在使用中的可靠性,包括焊接接头的力学性能及其他特殊性能(如耐热、耐蚀性能等)。金属材料这两个方面的焊接性可通过估算和试验方法来确定。 在汽车工业中,焊接的主要对象是钢材。影响钢材焊接性的主要因素是化学成分。多种化学元素加入钢中以后,对焊缝组织性能、夹杂物的分布以及对焊接热影响区的淬硬程度等影响不同,产生裂缝的倾向也不同。在各种元素中,碳的影响最明显。其他元素的影响可折合成碳当量,用碳当量方法可估算被焊钢材的焊桉性。一些经验值见表1— 4。低碳钢和碳当量低于0.4%的合金钢有较好的焊接性能,碳质量分数大于0.45%的碳钢和碳质量分数大于0.35%的合金钢的焊接性能较差

(完整版)主要锻造方法的工艺特点.doc

锻 造 方名称法 空气 锤自 蒸汽由 空气锻 锤造 水压 机 空气 锤胎蒸汽模空气锻锤 水压 机 有砧锤 座锤上 模 锻无砧 座锤热 设备类型生 工艺特点 产构造特点规 模 原材料为锭料或轧材,人工掌握完成各 单行程不固定,上下锤头为道工序,形状复杂的零件要多次加热, 件平的,空气锤振动大,水宜用于锻造形状简单的零件以及大的环 小压机无振动形、盘形零件,适用于锭料开坯、模锻 批 前制坯、新产品试制 在自由锻设备上采用活动胎模。与自由 行程不固定,上下锤头为 锻相比,锻件形状较复杂,尺寸较精确, 节省金属,生产率高,设备能力较大。成平的,空气锤振动大,水 与模锻相比,适用性广,胎模制造简便,批压机无振动 但生产率较低,锻件表面质量、模具寿 命较低 行程不固定,工作速度可以多次打击成形,打击轻重可以控制, 6~ 8m/s,振动大,有砧适用多膛模锻,便于进行拔长、滚压, 座,无顶杆,行程次数适用于各类锻件,多采用带飞边开式锻 大60~100 次 /min 模 批 上下模上下对击,操作不方便,不宜于 下锤头活动,无砧座,模 拔长、滚压,适用于形状较简单的大型 锻时无振动 锻件单膛模锻 模 锻 热模压 压力机 机上 模 锻 平平锻锻机 螺 旋 摩擦压 螺旋力 压力机 机上模 行程固定,工作速度为0.5~ 0.8m/s,行程次数 35~90 次/min ,设备刚度好,导向准确,有顶杆 行程固定,工作速度≈ 0.3m/s,具有互相垂直的两组分模面,无顶出装置, 设备刚性好,导向准 确 行程不固定,工作速度为 1.5~2m/s,有顶杆,一般 设备刚性差,打击能量可调

金属在每一模膛中一次成形, 不宜拔长、 滚压,但可用于挤压,锻件精度较高, 成 模锻斜度小,一般要求联合模锻及无氧 批 化加热或严格清理氧化皮。适用于短轴 大 类锻件,配备制坯设备时也能模锻长轴 量类锻件 金属在每一模膛中一次成形,除积聚镦 粗外,还可切边、穿孔,余量及模锻斜 成 度较小,易于机械化,自动化。需采用 批 较高精度的棒料,加热要求严格。适合 大 锻造各种合金锻件,带大头的长杆形锻 量件,环形、筒形锻件,多采用闭式锻模 每分钟行程次数低,金属冷 却快,不宜拔长、滚压,对偏载敏感。一般 用于中 小件单膛模锻,配备制坯设备时,也能 成 模锻形状较复杂的锻件,还可以用于镦 批锻、精锻、挤压、冲压、切边、弯曲、 校正

锻造工艺复习题

08 级锻造工艺学复习资料 一选择题 1下列是自由锻造特点的是 (B) A 精度高 B 精度低C生产效率高 D 大批量生产 2下列是锻造特点的是 (A) A 省料B生产效率低 C降低力学性能 D 适应性差 3下列是模锻特点的是 (D) A成本低B效率低 C 操作复杂 D 尺寸精度高 4锻造前对金属进行加热,目的是(A) A提高塑性 B 降低塑性 C 增加变形抗力 D 以上都不正确 5空气锤的动力是(A) A 空气B电动机 C 活塞 D 曲轴连杆机构 6为防止坯料在镦粗时产生弯曲,坯料原始高度应小于其直径 A 1倍 B 2倍 C 2.5倍 D 3倍 7镦粗时,坯料端面、应平整并与轴线 (A) A垂直B平行 C 可歪斜 D 以上都不正确 8圆截面坯料拔长时,要先将坯料锻成 (C) A圆形 B 八角形C方形 D 圆锥形 9利用模具使坯料变形而获得锻件的方法 (C) A机锻B手工自由锻 C 模锻 D 胚模锻 10锻造前对金属毛坯进行加热温度太高,锻件 (C) A质量好 B 质量不变C质量下降 D 易断裂 11使坯料高度缩小,横截面积增大的锻造工序是 (B) A冲孔 B 镦粗 C 拔长 D 弯曲 二判断题 1、钢锭内空洞类缺陷的内表面已经被氧化,不能通过锻造将这些空洞类缺陷锻合。(对) 2、为使锻件获得较高的力学性能,锻造应达到一定的锻造比。(对) 3、毛边槽仓部的容积应按上下模打靠后,尚未完全被多余金属充满的原则来设计。(对) 4、闭式模锻比开式模锻的金属利用率高。(对) 5、闭式模锻件没有毛边。(对) 6、闭式模锻时,当金属充满型槽各处,锻造结束。(错) 7、模锻工艺和模锻方法与锻件的外形密切相关。(对) 8、在保证锻件顺利取出的前提下,模锻斜度尽可能取小值。(对) 9、模锻斜度的大小与分模线位置有关。(对) 10、为了便于选择标准刀具,模锻斜度和模锻圆角半径应从标准系列数值中选择。(对) 11、锻件的内圆角半径对应模具型槽的外圆角半径,如果选的过小可导致锻模在热处理和模锻 过程中因应力集中使其开裂。(错) 12、模锻过程中可以直接锻出通孔。(错) 13、有连皮的锻件,冷锻件图上不要绘出连皮的形状和尺寸,而在热锻件图上要绘出连皮的 形状和尺寸。(对)

(工艺技术)铸造工艺性之粘土型砂的性能

铸造工艺性之粘土型砂的性能 工艺性能:与各铸造工序的操作相关的砂型性能。影响:生产率、劳动强度、同时影响铸件质量、流动性、可塑性、粘膜型、保存性、吸湿性、溃散性、复用性。 工作性能;直接影响铸件质量的型砂性能成为工作性能。如湿强度、干强度、高温强度、热湿拉强度、透气性、发气性、耐火度、退让性、导热性等。 粘土砂的性能,主要取决于粘土和原砂的材料的性质及砂、土、水的配合比例在很大程度还受混制工艺、紧实度、温度等影响。 1.湿强度 在外力作用下,型砂达到破坏时,单位面积上所承受的力称为强度。型砂在湿态势的强度为湿强度。影响:起模、翻转、合型、搬运过程中造成塌箱。而在浇注时,则可能承受不住金属液的冲刷,冲坏铸型表面,使铸件产生砂眼,甚至炮火。 湿强度包括湿压、湿拉、湿剪强度。 湿强度主要取决于粘土的质量和加入量,含水量、原砂的颗粒组成、混砂质量、紧实程度。 (1)原砂在粘土加入量足够的情况下,砂粒越细、越不均匀,则型砂质点间的接触面积越大,湿强度越高。 (2)粘土和水分水分适当时,随着粘土量的增加,型砂的湿强度增高。湿强度最大值在水/水+粘土=20%z左右时出现。 (3)混砂时间为了保证粘土砂获得一定的强度,混砂时间要充分,

钠基膨润土由于吸水时间长,因此比钙基膨润土和普通粘土混 砂时间长。 (4)紧实度随着紧实度的提高砂型质点紧密排列,相互接触面积增大,粘土的粘结性能更好的发挥,提高湿强度。 湿强度度对惰性粉末非常敏感,惰性粉末增加,湿强度增加, 但是湿拉强度和湿剪强度会降低,砂型发脆,起模时容易损坏 型腔。 2.干强度 干强度对于干型、表面干型和干芯在运输、合型及浇注初期有着实际意义通常测定抗弯、抗压、抗拉和抗剪等干强度。砂型烘干后,自由水和吸附水逸失,质点相互靠近,质点间附着力增加,砂型湿强度比干强度有显著增加。 砂粒大小对型砂干强度影响不显著。影响干强度主要是粘土和水分。 在相同的粘土加入量的情况下,一般膨润土砂的干强度高于普通粘土砂。但在实际生产中由于膨润土的用量和水分均较低,并且膨润土砂在100-200℃脱水量集中,如果不采取严格的烘干制度将会导致砂型和砂芯开裂,因而实际强度反而回比普通粘土砂低。 增加紧实度,能提高粘土砂的干强度。 3.热湿拉强度 型砂式样在高温急热的条件下,因水分向内迁移,在表面层下数毫米处形成高湿度凝聚层,此层砂的的抗拉强度称为热湿拉强度。

醉逍遥加10的铸造技巧

加10的铸造技巧 1首先准备好足够的金币,(建议换成绑定金能多10% ),准备好砸装备的材料,观察传闻,有成功的传闻出现,把成功者的名字复制,放到仇人名单,这时可以看到他所在的地方,连续观察几次,取成功次数最多的地方进行铸造(等级低的马熊村首选,选有精工铁匠的地方)站在铁匠边上注:下面会用到铁匠这个NPC,屏蔽其他玩家(F12点住不放按ENTER键)看延迟(右下角的绿条的看延迟的,如图 ),最好在30以下为最佳,稍高点也行(装备加到5前没关系) 2.加4直接铸造,会出现两种情况,如:+4连续失败3-5次(停住等十几分钟再点铸造),如失败次数少于3次加到4(多数都是加4不失败前者是少数情况)现在准备上5(保证延迟在30以下),如果是前面一种失败次数达到3-5次左右的(一定要和前面加完4间隔几分钟)。等世界传闻,(看铁匠你会发现铁匠头上有个锤子,一会变大 一会变小,间隔在一秒一次如图:特别提醒这个是关键)出完传闻后当他头上的锤子变大的时候立刻点,特别提醒不要在别人铸造成功传闻后面铸造),如失败停下等几分钟切勿连续点铸造。

如后面加4以后失败次数少于3次可不用等传闻也不用理会锤子直接点铸造上5,和前面加4也不用间隔,能上去就上,不能上算为后面增加成功率。最好能让失败次数保持在3次以上,如失败次数达到3次以上此时已经加4了,需要如上面提到的等几分钟(如时间充裕可多等长点时间)按上面的方法铸造,这里不重复说了。 3加完5以后准备加6先别急点,关掉铸造界面,等几分钟,重新打开铸造界面,放上铸造的物品,找些+3的垃圾装备(在成都的摊位可以买到,如果想用三色上7,在加6的时候放两块钛晶),放满,等传闻(加6直接踩别人失败的尸体)传闻出现铸造失败的传闻之后,(看铁匠头上的锤子变大)立刻点铸造,在自己砸装备的时候长时间没人加装备失败,加6可以踩下别人加6成功,有人踩尸体加6铸造成功的,千万别点,等下一次。如失败关掉铸造界面重新打开,等一会再铸造。(不可连续点铸造) 4 加 6成功后,别关铸造界面,把一个铸造+3的装备+到4,成功换另外一件,如果连着失败了俩次,再把需要铸造加7的装备放上,放满幸运品,有钛晶建议最好放满(加7是最关键的失败了之前的努力就白费了),没有放满+3+4的垃圾装备,看自己的成功率,保持在40%以上,如低于40%建议放钛晶,现在开始加7(最好在加完6等一小时以后)看自己的延迟,务必保持在20以下,一般有两种:一种是踩别人尸体,不直接踩 ,(直接睬尸体容易暗爆)别人铸造失败传闻出现10秒后,紧跟着自己发个天谴,锤子变大的那一刻立刻点铸造,10秒内有人加7成功千万别点。如有人直接踩尸体加6成功了,

第四节 球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点

第四节球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点 由于碳硅含量较高,球墨铸铁与灰铸铁一样具有良好的流动性和自补缩能力。但是由于炉前处理工艺及凝固过程的不同,球墨铸铁与灰铸铁相比在铸造性能上又有很大的差别,因而其铸造工艺也不尽相同。 一、球墨铸铁的流动性与浇注工艺 球化处理过程中球化剂的加入,一方面使铁液的温度降低,另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。因此,经过球化处理后铁液的流动性下降。同时,如果这些夹渣进入型腔,将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。 为解决上述问题,球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题: (1)一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净,?最好使用茶壶嘴浇包。 (2)严格控制镁的残留量,最好在0.06%以下。 (3)浇注系统要有足够的尺寸,以保证铁液能做尽快充满型腔,并尽可能不出现紊流。 (4)采用半封闭式浇注系统,根据美国铸造学会推荐的数据,直浇道、横浇道与内浇道的比例为4:8:3。 (5)内浇口尽可能开在铸型的底部。 (6)如果在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。 (7)适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。对于用稀土处理的铁液,其浇注温度可参阅我国有关手册。对于用镁处理的铁液,根据美国铸造学会推荐的数据,当铸件壁厚为25mm时,浇注温度不低于1315℃;当铸件壁厚为6mm时,浇注温度不低于1425℃。 二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点 球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同,主要表现在以下方面: (1)球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。灰铸铁共晶凝固时,片状石墨的端部始终与铁液接触,因而共晶凝固过程进行较快。球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围,其长大需要通过碳原子的扩散进行,因而凝固过程进行较慢,以至于要求在更大的过冷度下通过在

金属材料的工艺性能

金属材料的工艺性能 金属材料的工艺性能是指制造工艺过程中材料适应加工的性能,即指其铸造性能、锻造性能、焊接性能、切削加工性能和热处理工艺性能。 1、铸造性能 金属材料铸造成形获得优良铸件的能力称为铸造性能,用流动性、收缩性和偏析来衡量。 1)流动性熔融金属的流动能力称为流动性。流动性好的金属容易充满铸型,从而获得外形完整和尺寸精确、轮廓清晰的铸件; 2)收缩性铸件在凝固和冷却的过程中,其体积和尺寸减少的现象称为收缩性。铸件用金属材料的收视率越小越好; 3)偏析铸锭或铸件化学成分和组织的不均匀现象称为偏析,偏析大会使铸件各部分的力学性能有很大的差异,降低铸件的质量。 被铸物质多为原为固态,但加热至液态的金属,如铜、铁、锡等,铸模的材料可以是沙,金属甚至陶瓷。南关菜市场东头前两年有两个人把大量的铝易拉罐盒熔化后倒进模子里铸成大大小小的铝锅、铝盆等 2、锻造性 工业革命前锻造是普遍的金属加工工艺,马蹄铁、冷兵器、铠甲均由各国的铁匠手锻造(俗称打铁),金银首饰加工、金属包装材料是锻造与冲压的总和。什么是锻造性能? 锻造性能:金属材料用锻压加工方法成形的适应能力称锻造性。

锻造性主要取决于金属材料的塑性和变形抗力。塑性越好,变形抗力越小,金属的锻造性能越好。高碳钢不易锻造,高速钢更难。 (塑性:断裂前材料产生永久变形的能力。) 3、焊接性 金属材料对焊接加工的适应性成为焊接性。也就是在一定的焊接工艺条件下,获得优质焊接接头的难易程度。钢材的含碳量高低是焊接性能好坏的主要因素,含碳量和合金元素含量越高,焊接性能越差。4、切削加工性能 切削加工性能一般用切削后的表面质量(用表面粗糙程度高低衡量)和道具寿命来表示。金属材料具有适当的硬度和足够的脆性时切削性良好。改变钢的化学成分(如加入少量铅、磷等元素)和进行适当的热处理(如低碳钢进行正火,高碳钢进行球化退火)可以提高刚的切削加工性能。(热处理的四把火:正火、退火、淬火、回火等,后面我们将进一步学习。)铜有良好的切削加工性能。 5、热处理工艺性能 钢的热处理工艺性能主要考虑其淬透性,即钢接受淬火的能力。(淬火能获得较高的硬度和光洁的表面),含锰、铬、镍等元素的合金钢淬透性比较好,碳钢的淬透性较差。铝合金的热处理要求较严,铜合金只有几种可以熔热处理强化。三国时诸葛亮带兵打仗,请当时的著名工匠蒲元为他造了3000把钢刀,蒲元用了(清水淬其锋)的热处理工艺,经过千锤百炼,使钢刀削铁如泥,从而大败敌军.有关方面的成语:趁热打铁、斩钉截铁等。

浅谈大型锻件锻造拔长新工艺

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/55220910.html, 浅谈大型锻件锻造拔长新工艺 作者:肖胜利 来源:《科学与财富》2013年第09期 摘要:随着科学技术的日新月异,国内钢铁、能源、石油化工生产工作中所需要的锻件重量、尺寸大小、钢锭重量都发生了显著的变动、明显的上升,为了防止或者减少钢锭内部的冶金缺陷和质量隐患,在大型锻件锻造过程中我们有必要选择新工艺进行分析,以保证锻造工作的顺利进行。本文从大型锻件锻造工艺入手,针对其问题做出了相关的技术分析,以供有关人士参考。 关键词:锻件;锻造;钢铁 近年来,随着钢铁、能源以及石油化工产业的迅速崛起,锻造成在锻件生产的过程中其重量不断增加、尺寸精确度要求高、钢锭质量提升,这就使得整个锻造工作内部质量控制变得更加严格,致使传统的镦粗、拔长变形锻造工艺逐渐无法当今锻造生产要求,为此在工作中必须要采取新技术来进行研究与分析,以保障锻造工作的顺利进行。 一、大型锻件锻造工艺分析 大型锻件是当今冶金、电力、化工、石油、交通运输等大型成套设施生产的核心部件,在国民经济建设和现代化社会发展中有着举足轻重的作用。但是就当今的大型锻件的锻造和生产工艺进行分析,其中所面临的问题还较为突出。为此在当今的大型锻件锻造生产过程中,我们需要对其锻造工艺进行分析和归纳。 1、大型锻件概述 大型锻件是国家重大科技装备、重大工程建设工作中所不可缺少的基础部件,无论是电力、水利、石油化工、军工等国产企业生产,还是在工民建、矿山等民营企业当中,都发挥着至关重要的意义。可以这么说,在当今社会经济发展中,大型锻件生产工艺已成为衡量一个国家机械生产和制造的关键所在,也是判定其科学技术水平的重要途径。因此,在当今的工业生产中,大型锻件锻造工艺越来越受到人们关注。 2、大型锻件锻造技术分析 在当今的大型锻件锻造技术当中,扒长与镦粗是最为常见的技术之一,它在应用的过程中是主要的技术手段和方式,它与传统的粗胚变形锻造技术相比较,存在着体积小、变形量大、缺陷控制能力强的优势,且在应用的过程中能够有效避免其他因为锻造而引发的质量隐患。就我国的大型锻件锻造工艺进行分析,其已经有半个世纪的应用历史了,就这些年的应用而言每年都要投入大量的资金、人力、物力来进行研究,也使得各种锻造工艺得到了有效的优化和控制。但是截至目前,我国大型锻件锻造技术水平与国外相比较仍然存在着一定的不足和缺陷。

铸造工艺_特点及其应用

铸造(casting) 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形,而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间.铸造是现代制造工业的基础工艺之一。把金属材料做成所需制品的工艺方法很多,如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。其中,铸造是最基本、最常用的工艺。 铸造种类很多,按造型方法习惯上分为: ①普通砂型铸造,包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。 ②特种铸造,按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。 铸造可按铸件的材料分为: 黑色金属铸造(包括铸铁、铸钢)和有色金属铸造(包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等) 铸造有可按铸型的材料分为: 砂型铸造和金属型铸造。 按照金属液的浇注工艺可分为: 1、重力铸造:指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。 2、压力铸造是指金属液在其他外力(不含重力)作用下注入铸型的工艺,按照压力的大小,又分为高压铸造(压铸)和低压铸造。 补充知识: 1、精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是:首先做出所需毛坯(可 留余量非常小或者不留余量)的电极,然后用电极腐蚀模具体,形成空腔。再用浇铸的方法铸蜡,获得原始的蜡模。在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。待获得足够的厚度之后晾干,再加温,使内部的蜡模溶化掉,获得与所需毛坯一致的型腔。再在型腔里浇铸铁水,固化之后将外壳剥掉,就能获得精密制造的成品 2、选择铸造方式时应考虑:a.优先采用砂型铸造b.铸造方法应和生产批量相适 c.造型方法应适合工厂条件d.要兼顾铸件的精度要求和成 3、金属材料的力学性能主要指:强度、刚度、硬度、塑性、韧性等。

锻造工艺规范

盘锦辽河油田天都实业有限公司 锻造工艺规范 TD/QD-ZJ-01,B/0 编制:周强日期:2013.12.06 审核:任文松日期:2013.12.06 批准:考立龙日期:2013.12.06 受控状态: 受控发放编号: 修改状态:第1次

1 主题内容及适用范围 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件(含轧材)的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件(含轧材,以下简称锻钢件)的生产、采购。 2 引用标准 GB9452热处理炉有效加热区测定方法 JB4249-1986锤上钢质自由锻件机械加工余量和公差 JB4250锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差 3 总则 锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。 4 化学成份 4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。 4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。 4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。 4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。 注:附录A给出了我国材料的化学成份及允差,附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差,如用户要求,按用户要求选择,如用户无要求,则按附录A执行。 表1 表2

5 工艺要求 5.1熔炼方法 5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生产。 5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行,酸性电弧炉熔炼的钢不接 表3 合金元素最大偏差范围 注:表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。 受;在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受,无论采用何种方法熔炼,钢水都必须经过充分镇静,以便得到纯净的钢水,保证锻件具有压力容器质量。 5.1.3中小型锻件也可直接用。 5.2锻造要求 5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249-1986和JB4250有关标准执行。 5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。 5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3,若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。 5.2.4外观质量及其修补 5.2.4.1锻件的形状与尺寸应符合锻件图的要求。 5.2.4.2锻钢件外加工面不允许有飞刺,位于加工面的飞边经切除后残余量不应大于2mm。 5.2.4.3胎模锻件分模面错移量。 a、对于分模处于加工面的锻件,错移量应不大于加工余量的1/3。 b、对于分模线处于外加工面的锻件,错移量应符合表4规定。 a、需加工表面的缺陷深度不超过单面余量的1/2时,并保证加工后能完全清除,可不清除。

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