130t高温高压循环流化床锅炉安装工程施工组织设计方案

三、130t/h高温高压循环流化床锅炉安装施工方案

循环流化床锅炉是从鼓泡床沸腾炉发展起来的一种新型燃煤锅炉技术。它的工作原理是：将煤破碎成10mm以下的颗粒后送入炉膛，同时炉内存有大量床料，由炉膛下部配风，使燃料在床料中呈流态化燃烧，并在炉膛出口安装旋风分离器，将分离下来的固体颗粒通过飞灰送回装置再次送入炉膛燃烧。

循环流化床锅炉主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。其中燃烧系统包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分；气固分离循环系统包括物料分离装置和返料装置两部分；对流烟道包括过热器、省煤器、空气预热器等几部分。

1、工程概况

1.1本工程锅炉型号为YG130/9.8-M高温高压循环流化床锅炉3台，锅炉总体结构型式为：高温高压循环流化床，单锅筒、自然循环、圆形汽冷分离器、膜式壁炉膛、全悬吊、全钢架型结构。

1.2锅炉本体安装工程主要包括锅炉钢结构组装、汽包安装、锅炉受热面（水冷壁、省煤器、过热器、包墙）安装，空气预热器安装、旋风分离器及冷渣器安装。

1.3 工程施工特点及关键施工技术措施

1.3.1本锅炉结构庞大，设备单体重量大，高空作业多，且交叉作业频繁，其安装的主要技术难题是吊装，因此选用何种吊装方案是施工的关键。

1.3.2受热面管的焊接量大，焊口多，焊缝质量要求严，因此焊接时要挑选经验丰富、技术精良的焊工施焊，杜绝无证焊工上岗。

1.3.3锅炉本体安装工程量大，工期紧，并且是整个工程中工期最长的部分，

是整个工期的主要矛盾线。采取可行的质量保证措施，合理配置劳动力，采取流水班组施工，应做全面综合考虑。

1.3.4 锅炉投运后为高温、高压运行，故对设备的严密性和热膨胀的安装要求非常高。

1.3.5 和土建、电气、仪表等众多专业系统交叉施工，进度安装协调难度大。

2、主要吊装机械设备的选配

经计算、比较，选定250t履带吊作为锅炉本体各组件，即顶部钢架、水冷壁、省煤器、过热器的组合及空气预热器等的运输吊装的吊装机具，考虑到其它设备的搬运、抬、装卸以及大型组件的抬吊需要，另配50t汽车吊一台、8t汽车吊一台，配合平板车进行水平运输和吊装。

3、安装工艺

因无具体锅炉安装图，本方案编制根据我公司近年施工完成的阳煤氧化铝热电厂为依据，其规模为3×130循环流化床锅炉，与本工程的设计规模相同。

3.1锅炉结构

根据我公司安装的130t/h锅炉的结构型式，一般炉型工程量为：钢架结构共由8根立柱、大板梁及炉顶钢架组成。汽包悬吊在前部顶梁上。炉膛由水冷壁前后墙及两侧墙组成长方形炉膛。顶部烟道部分由顶棚等前后侧包墙组成。过热器部分由屏过及高、低过热器组成。旋风分离器2台。

3.2 主要施工方案确定

3.2.1 本锅炉采用大部分部件在地面组合预制成件，整体吊装就位，为少量部件不便组合的采取散装的施工技术方案。

3.2.2 根据施工现场及锅炉方位布局，确定本锅炉吊装方案，即：在锅炉西

侧和南侧，作为预留吊装开口，待炉内大件吊装完成后，再安装横梁封口。吊装组件由开口吊入炉内就位。烟道竖井的安装程序由下至上进行，在安装过程中完成相应支承结构，护板框架及横梁的安装。

3.3 施工总体布署

3.4 施工前的准备工作

3.4.1 设备开箱检验

3.4.1.1 根据装箱清单，认真核实设备及附件到货数量及规格型号，并认真做好开箱检验记录。

3.4.1.2 依据有关规范，检查设备在制造运输过程中的缺陷，并进行校正修理。发现重大缺陷及时向甲方及厂方提出。

3.4.1.3 接收的设备及材料要按保管等级进行分库、分区保管，保证设备及材料的完好无损。

3.4.2 组合架及校管平台的搭设

按照拟定组件方案搭设组件（如钢架、水冷壁、省煤器、过热器等）的组合架及组合平台。

3.4.2.1 组合架的形式按照设计要进行搭设，支墩的间距必须保证组件不产生永久变形。

3.4.2.2 组合架型钢上平面应在同一平面上，其误差不得超过5mm，基础夯实良好，混凝土及预埋钢板符合设计要求。

3.4.2.3 组合架搭设的数量及规格，待施工图纸到后，参照图纸具体确定。组合架的搭设要符合现场平面布置要求。

3.5 钢结构安装

3.5.1 钢架组件的划分：钢架单件的柱和梁运至安装现场后，依据锅炉安装特点和选择的起吊机具，对钢架进行分片组对。根据130t/h锅炉钢结构一般的组成，本方案拟将构架划分为以下组件。见表（3-5-1）

表3-5-1

说明：炉顶钢架根据结构重量及尺寸，将其组合成若干个组件。

3.5.2钢架组件的组对

3.5.2.1 组对前首先对到货后的钢架构件（如柱子、横梁）根据图纸装箱单核对检查，如有规格不符和外损伤的要做好开箱检查记录，并上报有关负责人。

3.5.2.2 构件的堆放场地应平整、坚实，并有必要的排水设施，构件堆放应平稳，垫木间的距离应不使构件产生变形，多层堆放时应注意组合顺序。

3.5.2.3 在构件清点、核对无误后，根据图纸对每个构件进行编号，以便于构件的正确组对。

3.5.2.4 单根立柱的组合

3.5.2.

4.1 柱子在组对前要进行单根、单件检查、核对，有弯曲、扭曲等现象一定要纠正之后，方可组对。在对构件校正时应注意：

（1）冷态校正后，不得有凹凸、裂纹等损伤。环境温度低于-20℃时，不

得锤击以防脆裂。

（2）加热校正时的加热温度与碳钢一般不宜超过1000℃。

3.5.2.

4.2 立柱组对在组合平台上进行，柱子的对接处，应与平台的支墩错开，以便于焊接。

3.5.2.5 组件组合

3.5.2.5.1 组件根据上表（3-5-1）中的划分，进行分片单独组合，组合的顺序按其吊装顺序进行。

3.5.2.5.2 组合时在组合平台上进行，为减少组装场地，节约手段用料，可在一片钢架组对完后，在其上面再组对另一片。

3.5.2.5.3 为避免高空作业，钢架上所设的平台牛腿可预先在地面焊接。

3.5.2.5.4 组合时要严格按照图纸要求和本标书的焊接工艺方案的规程进行施焊，施焊的组件必须均匀对称地进行焊接，（由两人或四人同时进行施焊）防止焊接过程中的构件变形，考虑到焊接后的收缩，一般组对时要留有2～3mm 的收缩余量。

3.5.3 钢架安装、找正

3.5.3.1 锅炉基础放线和垫铁安装

3.5.3.1.2 垫铁安装时应符合下列要求：

（1）垫铁表面应平整，必要时应刨平。

（2）每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80～120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层。

（3）垫铁应布置在螺柱底板的立筋板下方，每个立柱下垫铁的承压总面积可柱的设计荷载计算，但垫铁的单位面积承压力，不应大于基础设计混凝土强

度等级的60%。

（4）垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚板焊住。

3.5.3.2钢架吊装及找平找正

3.5.3.2.1锅炉构架安装时测定各立柱上的+1m标高点，作为锅炉构件安装的基准标高点。

3.5.3.2.2 钢架组件的安装应制定安装顺序图表，以确保炉内受热面等组合部件吊装顺利经行。

3.5.3.2.3第一片与第二片吊装就位后，用横梁连接组成一个框架，同样的方法第三片、第四片组成一个框架，然后两个框架用横梁连接起来组成右侧钢架，至此再进行左侧钢架的，左侧钢架也同右侧钢架一样，先组成两个框架，然后再用横连接形成左侧钢架。左右侧钢架形成之后，再连接成为一个整体钢架。至此钢架已形成一个整体，值得注意的是，钢架组合安装的每一道程序必须在上一道程序找平找正施焊完毕之后进行下道程序，否则不得进行下一道程序的安装工作。

3.5.3.2.4钢架组件起吊点的选择，必须保证钢架在起吊过程中变形在弹性

范围内。

3.5.3.2.5起吊前要检查钢架焊接是否全部完毕，有无漏焊部位，爬梯吊耳，扶手等附件焊接是否牢固，起重索具有无损坏，揽风绳摆放是否正确，检查无误后，方可起吊。

3.5.3.2.6钢架吊装就位后，先初步找正，待揽风绳全部固定后，松开吊钩，再进行精调，调整方法：位置偏差与标高可用千斤顶撬杠调正，垂直度可用揽风绳上的倒链调整。

3.5.3.2.7垂直度测量可用经纬仪从两个方向进行检测。

3.5.3.2.9顶部钢架安装前，在顶部进行几何尺寸的复查，确定无误后，按先后顺序开始吊装，为了准确就位，可在顶板就位的三个角上各焊两块挡板，固定顶板的位置。

3.5.3.2.10 在整个钢架横梁与立柱焊接时，要注意其跨距的收缩，按经验预留2～3mm收缩余量，在横梁端面间隙用钢板塞紧后点焊，使其尺寸固定不变，再把钢板取掉，把剩余部分焊完。

3.5.3.2.11 构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上，采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上（尽量紧贴立筋板），加热温度一般不超过1000℃，钢筋与立盘板的焊缝长度应为钢筋直径的6~8倍，并应双面焊。

3.5.3.2.12 锅炉基础二次灌浆的时间一般是：当柱脚采用钢筋焊接固定时，可在锅炉大件吊装完毕后进行；当柱脚采用地脚螺栓固定或用螺栓调整时，可在构架第一段找正完毕后进行。

3.5.3.2.13 锅炉基础二次灌浆前，应检查垫铁、地脚螺栓及基础钢筋等工作是否已完毕，并将底座表面的油污、焊渣和杂物等清除干净。

3.5.3.2.14锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。

3.6 空气预热器的安装

3.6.1 空气预热器的结构

空气预热器布置在尾部烟道里，一般为管箱结构，分高、中、低三级，空气预热器的烟道和风道均装有伸缩节，用于补偿受热状态下的相对膨胀。

3.6.2 空气预热器由制造厂分组件供货到现场，按组件一般可分为管箱、座、支架、护板、连通箱4个部分。

3.6.3 管箱式空气预热器的安装步骤：

管箱检查（渗油、几何尺寸）→管箱、支撑管划线→框架安装密封垫铺设→管箱吊装就位后找平、找正→管箱连接密封板、膨胀节的安装焊接→空气连通箱安装→风压试验。

3.6.4 具体施工方法：

3.6.

4.1 管箱在安装前做渗油严密性试验，测量其几何尺寸，不得超过制作允许偏差。

3.6.

4.2 在管箱上划出中心线，支撑梁上划出中心线和边线便于安装时找正。

3.6.

4.3 按设计要求在支撑梁上铺设密封石棉板。

3.6.

4.4 管箱吊装采用履带吊将管箱从预留吊装口处吊入，依据由下到上的顺序逐个就位。

3.6.

4.6 管箱找平找正后将连接板、膨胀节和管箱进行组焊。

3.6.

4.7 空气连通箱采用吊车就位后和管箱连接。

3.6.5 空气预热器安装的注意事项：

3.6.5.1安装前清除管内尘土，锈片等杂物，检查管子与管板的焊接质量。

3.6.5.2 管箱空气预热器安装时，应注意管箱的方向，不得装反。

3.6.5.3 安装结束后，与冷热风道同时进行风压试验，不得有泄漏。

3.7 受热面系统安装

3.7.1水冷壁组合安装

采用地面预制组合整体吊装的方法，以减少高空作业，加快进度。

3.7.1.1 组合前的检查

水冷壁在组合前应根据装箱清单及图纸进行全面的清点，注意检查管子表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。如果外缺陷深度超过管子厚度的10%以上，要报知有关技术人员，不得擅自安装或自行处理。所有设备的清点检查要作好记录。

3.7.1.2 通球试验

水冷壁在组合前和安装前分别进行通球试验，试验采用钢球。试验用球必须编号并严格管理，不得将球遗留在管内。第二次通球可采用木球。通球后，应采取可靠的封闭措施，并作好记录。

管子通球时用压力为0.4~0.6MPa的压缩空气，如果球通未通过塞在管内时，可反方向吹气将球吹出。然后适当提高气压，用小一号的钢球放入管内冲击。如球仍不通，可将一只钢球烧红，用压缩空气吹入管内，听到撞击声后找出管子发热的位置，此外即为管子堵塞处，将堵塞外的管子割开处理。

3.7.1.3 管径、管壁及联箱检查

水冷壁管壁厚度允许偏差+15%～-10%。（同一截面）管径允许偏差为±

1.0%，集箱检查应注意管座是否畅通及焊口质量，并注意将内部清扫干净。

3.7.1.4 组合支架的搭设

3.7.1.

4.1 组合支架、支墩采用砖砌支墩，支墩上平面预埋钢板。支墩尺寸为600×800×900mm，支墩上平面搭设14号工字钢形成组合平面。为防止意外的横向外力，型钢与支墩预埋钢板间作点焊固定，型钢间用角铁作拉撑。组合架、工字钢上平面应在同一平面上，其误差不得超过5mm，基础夯实要良好。

3.7.1.

4.2 支墩尽量布置在钢性梁正下方，以充分保证组件在组合架上的刚度。同时考虑不妨碍施工焊接组件等要求。

3.7.1.

4.3 水冷壁组合架搭设的尺寸依据施工图纸另行确定。

3.7.1.5 水冷壁的组合

3.7.1.5.1 水冷壁的组合本着“分片组合，整体吊装”的原则，按锅炉水冷壁的汽水回路的情况进行组合，并满足吊机吊装能力。依据施工图纸另行编制组对的方案。

3.7.1.5.2 水冷壁组合时，依照组合位置将各管排放到组合架上，对其长度、宽度、平整度及对角线进行检查、调整。当两组管排对口有错口现象时，可将鳍片间的焊缝割开，长度为200～500mm间隙进行适当调整，对口焊接完后，再重新焊好。管子不平整度超差时，可局部加热采用千斤顶顶平。

3.7.1.5.3 水冷壁管排的组合焊接见本标书的《焊接施工技术措施方案》。

3.7.1.5.4 管排组合完毕后，按照图纸进行刚性梁的组合。刚性梁组装时，先按划定位置点焊刚性梁两端下方的支撑板，以这两块支撑板为基准划线，作为其余支撑板的定位依据。等所有支撑板点焊好并检查无误后，才能进行全面焊接。

3.7.1.5.5每道刚性梁的上部应在同一平面上，以保证其与刚性梁的良好接

触。

3.7.1.5.6 注意事项：

（1）如因处理缺陷时须更换管段，其管段长度不得小于150mm，距弯管起点70mm以内的直管上不得有焊口。

（2）为尽量减小管排对接时产生的热应力，减少焊接变形，管排预拼装中必须控制对口间隙，符合焊接工艺要求，并采取合理的分段焊接，交错施焊等正确的工艺。（详见本标书的《焊接施工技术措施方案》）

（3）管排在组装之前，一定要依照图纸查清编号，严防拿错、装反。

（4）要注意有热膨胀的位置，如果有阻碍热胀的地方，要及时处理。

3.7.2.1 水冷壁的吊装

3.7.2.1.1 水冷壁吊装顺序依据右壁→后壁→前壁→左壁的原则进行。

3.7.2.1.2 水冷壁起吊前，要求对水冷壁管排用加固桁架临时加固，以防止水冷壁在起吊过程中的变形。

3.7.2.1.3 吊装右侧壁、后壁、前侧壁时，可将其直接就位。

3.7.2.1.4 吊装左侧壁时，待预留口横梁就位后，将管排吊至侧横梁的侧下方位置，用倒链将其临时固定，（依据管排的重量确定倒链的规格及组数），将吊机吊钩移至横梁里侧，再利用吊机将其吊装就位。待水冷壁全部吊装就位后，将其预留吊装口处的横梁安装就位。

3.7.3 过热器安装

3.7.3.1 过热器系统一般由包墙管、屏式过热器、低温过热器、高温过热器四部分组成。

3.7.3.2 过热器组合前的准备工作

3.7.3.2.1 过热器在组合前，按照装箱清单及图纸，清点设备，检查部件是否齐全，并做好记录。同时检查管子表面有无裂纹、撞伤、压扁、砂眼和分层等缺陷。

3.7.3.2.2过热器在组合前应进行通球试验，试验采用钢球，试验用球必须编号，并严格管理。通球应及时对管口进行封闭，并做好记录，通球球径选择见。

3.7.3.2.3 过热器蛇形管均应在现场进行单件水压试验，试压方法同省煤器，试验压力为其工作压力。

3.7.3.3 包墙管的组合，依据施工图纸，进行分片分组组合。

3.7.3.3.1 首先确定联箱纵向和横向十字中心线，并作好标记，为找正找平提供依据，然后将联箱上架就位，就位前应检查组合支架是否合格。就位后，按图纸规定检查两个联箱的距离，并留出焊接时收缩量（2～3mm）。

3.7.3.3.2 用吊线锤法检查联箱是否放正，要求联箱的垂直中心线在同一垂线上，如不在同一垂线上，可移动联箱调整，用拉卷尺法测量两只联箱中心线间距离。

3.7.3.3.3 用玻璃管水平仪测量联箱两端及两联箱是否在同一水平面上，如不在可加垫铁调整。

3.7.3.3.4 联箱就位固定后，依照图纸在支架上划出组件长度、宽度线焊好定位铁（宽度方向预留4～6mm正公差），然后将各段管排依组合位置放到组合架上，对其长度、宽度、平整度及对角线进行检查、调整。施焊前按图纸规定，将管口内外壁10～15mm范围内的锈垢及油漆等污物清除掉，直至显出金属光泽，然后按焊接工艺进行施焊，具体方法见本标书《焊接工艺技术措施方案》。

3.7.3.3.5 整个包墙管组件完成后，应再次进行复查组件的外形尺寸及管排

的平整度，并做好记录。

3.7.3.3.6 管排组对焊接完后，进行钢性梁的，组合方法同水冷壁。

3.7.3.4 高低温过热器的组合

3.7.3.

4.1 组合时在组合支架上进行，组合前，检查组合支架，符合要求后，对联箱找正，找正后，把联箱固定于组合架上。组合方法同省煤器。

3.7.3.5 过热器的吊装

过热器的吊装全部采用塔吊进行吊装就位。

3.7.3.5.1 包墙的吊装依据，右侧壁→前壁→后壁的顺序进行，待高、低过热器吊装就位后，再将左侧壁及顶棚吊装就位，具体吊装方法同水冷壁。

3.7.3.5.2 高、低过热器的吊装

过热器分卧式过热器和立式过热器，由于本锅炉为全悬吊结构，其吊挂管和省煤器的吊挂管与顶棚管相互穿插，故具体吊装方法应以锅炉厂的顶棚和过热器、省煤器由挂管的穿插结构而定先后穿插程序。在条件允许的情况下，尽量安排组合吊装方法，若不许可，则用单片散装。组合吊装时，采用履带吊从预留吊装口吊入就位。

3.7.3.6 过热器吊装就位后要对其组件及联箱进行找平、找正及时对口焊接。焊接详见本标书《焊接工艺技术措施方案》。

3.8 旋风分离器的安装

3.8.1 旋风分离器位于炉膛及烟道之间，布置在锅炉炉膛烟气出口处。

3.8.2 旋风分离器根据设备到货情况拟定安装方案，若运到现场为分体设备，则采用分段吊装、就位。

3.8.3 旋风分离器的吊装

3.8.3.1 旋风分离器由于其体积大、重量重，为减小吊装时的负荷，以免碰撞，分离器内部防磨浇注料待安装就位后再进行浇注。

3.8.3.2 吊装时，先用履带吊将其吊至钢架左侧附近，然后在炉顶横梁上挂两组滑轮，用滑轮组将其拖至安装位置正下方后起吊就位。

3.8.3.3 滑轮组、钢丝绳、卷扬机等吊装机具的选择及具体吊装方案依据施工图纸另行编制。

3.9 锅炉范围内管道安装

3.9.1 锅炉范围内管道主要包括下降管、导气管、排污、取样、加热、疏放水和排汽管等，所有管道的焊接均采用氩弧焊工艺，安装时，严格依据设计文件及图纸要求进行。

3.9.2 现场自行布置的管道和支吊架应符合下列要求：

（1）管道应统筹规划、布局合理、走线短捷、有疏水坡度、工艺美观不影响通道。

（2）支吊架布置合理、结构牢固、不影响管系膨胀。

（3）所有锅炉本体及负荷系统的阀门均应依据规范要求进行检验，对检验不合格的阀门必须经过处理，合格后方可进行使用。阀门检验时，设置阀门集中检修场地。

（4）阀门安装应注意介质流向，阀门及传动装置的位置应便于操作和维修。

3.9.3管道的安装及焊接工艺详见本标书《管道安装工艺方案》和《焊接工艺方案》

3.10 锅炉整体调整及密封

3.10.1锅炉大件全部吊装完毕后，要进行一次全面调整，调整顺序及要求如下：

3.10.1.1所有受热系统的标高重新复查一次，主要包括：汽包、水冷壁、上下联箱、过热器联箱、省煤器联箱以及包墙管的上下联箱。标高有误差的要调整至正确位置。

3.10.1.2锅炉密封从炉顶部位开始，按照图纸要求将包墙顶棚管与左右侧壁管及左右包墙管和标高划出来，要特别注意炉顶整体尺寸不能小于图纸尺寸，然后点焊复查无误后，按照焊接要求进行密封焊。

3.10.1.3炉膛四周密封焊接主要是水冷壁之间的找正与连接，从上至下要使炉膛保证图纸设计的尺寸，并对每侧水冷壁进行临时加固。以防整体尺寸变化。水冷壁主缝要采取对角点焊的方法，整体连接后，复查无误，再进行全面焊接，焊接时要防止变形，四侧炉角拼缝时应注意：

（1）拼缝间隙不得超差，如总体尺寸不够，可调整单侧尺寸。

（2）焊接或补焊拼条时，采用点焊，防止烧坏管子

3.10.1.4包墙过热器的找正与连接同水冷壁相同。

3.10.1.5整个炉膛要做到位置适中，横平竖直，四周不碰，间隙均匀，悬挂自然，热膨胀自由。

3.10.1.6锅炉密封焊接过程中，从上致下，同时完成刚性梁间角接支架的连接工作。

3.10.2锅炉密封全部完成后，再次对本体进行一次复查，将复查结果记录在案，作为最后的安装记录。检查范围主要包括：各系统的标高炉膛及尾烟道的尺寸。

3.11楼梯，平台安装

在锅炉钢架吊装前，应将平台托架尽量提前安装到钢架立柱上，要尽量避免主空作业。待锅炉钢架找正、固定后在不影响吊装的情况下，尽早将平台装上，创造人工作业面，便于施工及上下方便。平台安装可由下往上逐层进行。

4、水压试验方案

4.1 锅炉受热面系统安装好后要进行一次整体的水压试验，其目的是在冷态下检验各承压部件是否严密，强度是否足够。

4.2 水压试验应具备的条件

4.2.1 锅炉范围内所有受热面、管路系统承压部件、支吊架等全部安装完毕。

4.2.2 所有膨胀指示器安装完好。

4.2.3 临时加固在锅炉上的各种支撑及支吊架应彻底拆除，炉膛内外的杂物应清除干净。

4.2.4 所有梯子、平台、扶手、栏杆应完全结束，保证其畅通无阻，以及影响检查和保证人身为目的。

4.2.5 安全阀与水位计不参与承压试验，应采取措施将其隔断。

4.2.6 水压试验用的各种机具、工具应备齐，临时上水升压放水系统已安装完好。

4.3 水压试验要求及程序

4.3.1 水压试验前，可预先进行一次气压试验，当系统达到试验压力后，可用涂肥皂水和听音的方法确定泄漏位置。

4.3.2 水压试验用水为厂内软化水，当锅炉水位计指示满水暂停上水，对锅炉进行一次全面检查，并将各部分的指示数值记录下来。

4.3.3 经检查没有泄漏后，可进行升压，升压速度一般为0.2～0.3MPa/min。

4.3.4 当压力分别升至试验压力的10%、50%时应暂停升压，进行二次初步检查，无异常情况可继续升压，在接近工作压力时，应注意压力的上升速度，防止超过工作压力，当压力升至工作压力时，应立即停止升压，进行全面检查。

4.3.5 在进行超水压试验时，压力上升速度不应超过0.1MPa/min，当压力升至试验压力时，应立即停止升压，在试验压力下保持20min降至工作压力后，进行全面检查，在检查期间保持压力不下降。

4.3.6 在试验中，当发现部件有泄露时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏地点，当锅炉进行超压试验，保持试验压力时间内，不许进行任何检查。

4.3.7锅炉本体受热面水气系统如果因筑炉或其他因素超15天不能点火，必须系统内充常压下氮气进行保护。

5锅炉本体砌筑方案

5．1耐火砼、耐火耐磨浇注料施工将采取支模现浇注的方法，以保证施工质量和工期。

5．2锅炉砌筑必须在锅炉水压试验合格和检查验收后进行，所有砌入墙内的零件、水管和吊挂的管子或吊架等的安装质量均应符合设计和砌筑要求。

5．3砖墙的墙缝按设计要求，耐火砖和拱砖缝为2mm，其余部分为3mm，高铝砖缝5mm。

5．4砖墙在锅炉钢架、立柱、横梁、炉门框和穿墙水冷壁拉杆的周围必须严密填以石棉板，其厚度不小于10mm，穿墙的管必须绕以φ25mm的石棉绳。

5．5砌外层砖墙时，应埋设适当数量直径为20mm左右金属短管制作为

烘炉排气孔，烘炉完毕后须将孔堵塞，为使烘炉墙湿气易与逸出，外层墙的勾缝工作可在烘炉结束后进行。

5．6炉墙应按设计规定值留出膨胀缝，膨胀缝内应保证清洁，不得有灰浆、碎砖及其他杂物，并填以直径大于缝宽的石棉缝，炉墙垂直膨胀缝内的石棉绳应在砌筑砖的同时压入，朝炉膛最外一根石棉绳应用耐火泥浆浸透，并与耐火墙的平面相齐，不得外伸内凹。

5．7炉墙拉钩砖的拉钩应水平，拉钩应按设计放置不应任意减少其数量，拉钩砖的固定管件和耳板，要随砌体的相对标高位置以砌体为准随砌随焊，以保证拉钩的水平并能升降自如。

5．8外墙高铝砖的砌筑

⑴炉墙用高铝砖为LZ-75号。

⑵炉墙面应采用一层项砖一层顺砖的砌筑方法，最上一层或最下一层砌砖均采用侧砌法。

⑶高铝砖可用水浇湿后在砌筑。

5．9耐火砼炉墙施工

⑴耐火砼的配合比应按设计规定要求，其配合比误差不得超过水泥±2%，粗细骨料±5%。

⑵和耐火砖组合成一体的管子应包扎1-2层石棉纸或沥青油纸，其厚度为4-5mm，并用铁丝绑牢。也可绕以3-10mm的石棉绳。当包扎石棉纸或油纸时，纸板两端要露出耐火砖层10-15mm以便检查。

⑶严格控制耐火砼的水灰比，当采用机械振捣时，砼的塌落度不应超过2-3mm，用人工捣实不超过3-5mm。

⑷耐火砼、耐火耐磨浇注料应随搅随拌，搅拌到浇注间隔一般不得超过30-40分钟。

⑸耐火砼在浇注后凝固过程中，应保持在一定温度下进行养护，因此在砼的表面应盖上湿草袋等物，在浇注一昼夜后，应在表面洒水，保持潮湿，养护期最好保持在15-20℃的潮湿环境中，在此条件下耐火砼养护不得少于3昼夜。

⑹耐火砼、耐火耐磨浇注料施工后其表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷，且不应有裂纹。

5．10锅炉砌筑质量标准

⑴砌砖泥浆应饱满，砖与砖之间的泥浆接触面积耐火砖不得少于耐火砖总面积的95%，允许误差±5%。

⑵砖墙厚度应符合设计要求，其误差不得超过设计厚度的5%。

⑶炉墙砌砖应采用挂线法，并经常用托线板、线锤检查墙的垂直度，保持墙面的平直和整洁。

⑷耐火砖墙应保持垂直，其平整程度用1m长靠尺检查，每米最大间隙不超过2mm，6m全长最大间隙不超过10mm，砖墙垂直误差每米不超过1.5mm，全长高度的垂直误差不超过12mm，砖墙水平度误差每2m不超过3mm，全长不超过10mm。

⑸高铝砖应横平竖直，其平整程度用2m长靠尺检查，最大间隙每米允许误差3mm，6m全长允许误差12mm。

6烘炉方案

⑴烘炉前应具备的条件

①锅炉及其附属装置全部组装完毕；