供热管线维护检修规程
目录系统概述 (2)
2.4 主要材质选择............................................................................
(3)
2.5 防腐............................................................................
(3)
2.6 保
温 (3)
2.7 补偿
器 (3)
2.8 管
托 (3)
附表 (13)
主要备
品 (13)
管托偏装
量 (14)
1总则
1.1适用范围
本规程适用于华能岳阳电厂向云溪工业园区，工作压力低于30MPa，作温度为—20—400℃的碳钢和耐热钢的供热管道、阀门以及其他附件的维护和检修。
1.2系统概述
华能岳阳电厂向云溪工业园供热系统大体分为长江路段、松阳湖段、工业园区等三段，管线全长14864.5米，共计安装阀门个，其中；管托个，其中；旋转补偿器个。
长江路段：自华能岳阳电厂接出一根DN450的蒸汽管道沿厂区道路向北敷设至长江路1366柱号，设计管墩（架）形式为双管墩（架），全线预留一个DN500的管位。DN450蒸汽管线长度约6510.5米，其中架空管长约6284米，地埋管长约226.5米。设计蒸汽管线操作参
数为：压力1.41MPa（G），温度320 ℃，设计参数：压力1.6MPa（G），温度330℃。本设计蒸汽管线属压力管道GC2 类。
松阳湖段：自1366柱号接出一根DN450的蒸汽管道沿长江路西侧向北敷设至淞阳湖路，设计管墩（架）形式为双管墩（架），全线预留一个DN500的管位。DN450蒸汽管线长度约5394米，其中架空管长约5258米，地埋管长约136米。设计蒸汽管线操作参数为：压力1.41MPa （G），温度320 ℃，设计参数：压力1.6MPa（G），温度330℃。本设计蒸汽管线属压力管道GC2 类。
工业园区：从华能岳阳电厂分汽站接出一根DN450 的蒸汽管道至杨家垄路，分为两路：一路向南变径为DN350敷设至湖南尤特尔生化有限公司；另一路向北变径为DN400敷设至工业大道，再分为两路管线：一路DN200向西敷设至岳阳英泰化工有限公司；另一路DN400向东敷设至中石化催化剂长岭分公司。设计DN450 蒸汽管线长度约193 米，其中架空管长约193 米；DN400 蒸汽管线长度约814 米，其中架空管长约814 米；DN350 蒸汽管线长度约1560 米，其中架空管长约1560 米，DN200 蒸汽管线长度约393米，其中架空管长约368米，地埋管长约25米。设计蒸汽管线操作参数为：压力0.7MPa（G），温度200 ℃，设计参数：压力0.8MPa（G），温度207℃。本设计蒸汽管线属压力管道GC2 类。
2完好标准
2.1零、部件
2.1.1管道、阀门的零部件完整齐全，质量符合要求。
2.1.2仪表、计器、信号联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整，灵敏、可靠。
2.1.3管道、补偿器、管道附件、阀门、管托等安装合理，牢固完整，各种螺栓连接紧
固；无异常振动和杂音。
2.1.4防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。
2.2技术资料
2.2.1技术档案；检修及验收记录齐全；高压管道及阀门还应有质量证明书，收记录。
2.2.2运行时间有统计、记录。
2.2.3高压管道、阀门应有易损件图纸。
2.2.4维护检修规程齐全。
2.3设备及环境
2.3.1管道、阀门布置合理、环境整洁，无跑、冒、滴、漏。
2.4 主要材质选择
DN450 架空管道选用20#优质无缝钢管（GB/T8163－2008）和Q235B 螺旋缝焊接钢管（GB/T9711.1－1997）结合。DN450 前1500m 采用20#优质无缝钢管（GB/T8163－2008），DN450 其余架空管线采用Q235B 螺旋缝焊接钢管（GB/T9711.1－1997）。地埋蒸汽管道的芯管选用20#优质无缝钢管GB/T8163－2008），外套管采用Q235B 螺旋缝焊接钢管
（GB/T9711.1－1997）。疏放水管道采用20#优质无缝钢管（GB/T8163－2008）。管件均采用20#无缝管件（GB/T12459－2005）。DN450钢管的壁厚不得小于10mm。
2.5 防腐
地埋蒸汽管道外套管防腐采用环氧树脂特加强级防腐层，特加强级总厚度不小于1.0mm。防腐结构为一底三布五油（底漆-树脂-玻璃布-树脂-玻璃布-树脂-玻璃布-两层树脂）；电火花检漏要求电压值是8000V（CJ/T200）。此外为保证25年管道不发生腐蚀，采用牺牲阳极阴极保护法，利用镁合金牺牲阳极，型号为KTMG-S-22，规格为（130+50）×125×700，重量为22kg
2.6保温
计管道保温材料选用中欢长输热网专用硅酸铝棉针刺毯和欧文斯长输热网专用高
温玻璃棉复合结构。欧文斯长输热网专用高温玻璃棉主要技术要求为：高温玻璃棉导热系数：K≤0.032W/m.K（平均温度25℃），导热系数方程式：k=3.12×10-2+6×10-5T+4×10-7T2；密度为48kg/m3，最高使用温度540℃，热荷重收缩温度满足GB/T13350-2008的要求；高温玻璃棉纤维直径≤5.5μm，平均直径不大于4.5μm，
纤维长度15～25cm，渣球含量＜10%；高温玻璃棉毡经耐水性试验（100℃，96h）后，导热系数、容重、厚度变化不超过5%，高温玻璃棉对管道无腐蚀，游离的卤离子符合
GB/T13350-2008的要求。
2.7 补偿器
架空管线补偿选用目前最先进可靠的耐高压自密封旋转补偿器，使用参数范围：压力为1.0～4.0MPa，温度为-60～420℃，该产品结构为双重密封，一为环面密封，密封面厚度不小于4cm；二为端面密封，端面密封面不小于2.5cm。端面密封材料为耐磨高强度不锈钢复合密封件，抗压强度≥50MPa。本管线采用公称压力PN25 的旋转补偿器
2.8 管托。
2.8.1 本管线蒸汽管道管托采用常州武进武南管道设备有限公司生产的长输热网专用隔热管托（LR 型）。
2.5.2 管托型号表示方式为：LRD(G、H)A-DN-高度/长度-I。LR-表示长输蒸汽管道专用隔热管托；D-代表导向；G-代表固定；H-代表滑动；A-代表适用范围320℃＜t≤450℃；B-代表适用范围250℃≤t＜320℃；DN-表示蒸汽管道直径；管托高度/管托长度；I-表示隔热管托与管架（墩）顶接触方式（聚四氟乙烯和不锈钢板接触）。
2.8.3 LR型隔热管托的技术要求：①隔热瓦块耐压强度≥8.0MPa，抗折强度≥1.5MPa；②温度 t=250℃时，导热系数≤0.2W/m·K；③摩擦系数≤0.1；④在环境温度≤20℃时，滑动、导向管托下底板温度＜30℃，固定管托下底板温度＜40℃；⑤软质隔层自然厚度30～40mm，压实后为20～30mm；⑥本设计DN450 上隔热瓦块（硬质隔热层）厚度为80mm，下隔热瓦块（硬质隔热层），厚度为120mm。
2.8.4 滑动管托下底板与预埋件的焊接必须满焊，焊缝高度不得小于最薄件的高度。
2.8.5 固定管托下底板与固定管墩（架）预埋钢板的焊接必须周边满焊，且焊缝高度不得小于最薄件的高度；固定管托上挡块与蒸汽主管满焊，但不得与支座相连接。
2.8.6 所有管托的卡箍螺栓必须拧紧。
2.8.7 管托安装时应保证软质隔热层完好，避免受潮，否则会影响隔热效果。
3设备的维护
3.1日常维护
3.1.1操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道、阀门进行巡回检查。
3.1.2检查内容：
a．在用管道、阀门有否超温、超压、过冷及泄漏；
b．管道有否异常振动；管道、阀门内部是否有撞击声；
c．有无积液、积水；
d．安全附件运行是否正常；
e. 管道位移方向是否正确，位移偏差量是否在规定数值内。
3.2定期检查内容
3.2.1检查周期：中低压管道、阀门每年检查一次；高压管道、阀门每季检查一次。
3.2.2检查内容：
a．管道的法兰，焊缝及阀门有否泄漏；
b．管道之间、管道与相邻物件有无摩擦；
c．管道的腐蚀、磨损情况；
d．管托的紧固、管道支墩的腐蚀和支承情况；．
e．阀门操作机构的润滑和防护是否良好；
f．管道、阀门的防腐层、保温层是否完好；
3.2.3记录检查结果。如果有不正常现象，应及时报告并采取措施进行处理。
3.3常见故障处理方法
常见故障处理方法见表4。
表4
3.4 紧急情况停车 遇到下列情况之一时，应立即采取紧急措施并及时报告有
关部门：
a ．管道严重泄漏或破裂危及生产
时；
b ．支座、管
道发生事故直接威胁管道安全运行时；
c ．发现不允许继续运行的其它情况时。
4
检验、检修周期和内容 4.1
检验、检修周期 4.1.1 管道的检验分外部检验、内外部检验和强度试验。各压力等级的管道的检验周期见表5。 4.1.2 管托偏移量每月检查一次。 4.1.3 经过一次全面检验，确认只有轻微的腐蚀、
冲刷的管道，下次全面检验可适当延长，但须经厂技术
负责人批准，并报主管部门备案。
表5 月
4.1.4检修周期。中、高压管道的检修可与系统大修同步进行。
4.1.5阀门的检验、检修可结合设备单体或系统大修时进行。
4.2检验、检修内容
4.2.1外部检验
4.2.1.1本规程3.2.2所规定的内容。
4.2.1.2定点测厚：
a．根据使用情况对直管、弯管、角弯、三通等有代表性的部位进行定点测厚；
b．测厚点数应按管道腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定；
c．定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围。根据测厚结果，可确定缩短定点测厚间隔期或
采取其它措施。
4.2.1.3外部检查的结果应详细记录在管道档案中。
4.2.2内外部检验
4.2.2.1包括外部检查内容。
4.2.2.2管道和焊缝表面应进行磁粉或着色探伤。无法拆浆的校长管道，可只对有怀疑的
部位进行表面探伤。
4.2.2.3对管道焊缝进行20％超声波或射线探伤抽查。对于与容器以焊接形式相连的管段，进行40％的超声波或射线抽查。抽查中若发现有超标缺陷，则应扩大检查，若继续发现有超标缺陷者，应对全部剩余焊缝进行检查。
4.2.2.4检查管道内外表面的冲蚀情况，对直管、角弯、三通等内表面可用灯光或窥视镜
配合检查。
4.2.2.5对管端密封面和法兰密封面进行宏观检查。对有腐蚀或振动严重的管道，其管端
部位应进行着色或磁粉探伤检查。
4.2.2.6对双头螺栓、螺帽、透镜垫、管件和阀门，应进行清洗并检查腐蚀，磨损变形情
况，必要时可对双头螺栓、锻制阀体进行磁粉、着色或超声波探伤。
4.2.2.7对下列情况之一者，必要时应切取一段(力求包括焊缝)进行破坏性检验，检验内容包括化学成份，机械性能，冲击韧性(壁厚＞12mm)和金相，并根据检查结果确定能否继
续使用：
a．对于使用过程中出现超温超压过冷可能影响金属材料和结构强度者；
b．以蠕变率控制使用寿命，使用期限已接近设计寿命者；
c．有可能引起高温氢腐蚀的管道。
4.2.3耐压试验
管道和阀门耐压试验的方法见5．6条。
4.2.4高压管道经全面检验和耐压试验后，应作出可否继续使用的结论，并做详细记录
存入管道档案内。
4.2.5检修
4.2.
5.1管道的检修内容：
a．管道更换；焊缝修补；
b．高压螺栓、法兰、垫片修理或更换；
c．管道的补偿器、支墩、管托修理、更换；
d．管道的其他附件修理、更换；
e．管道的防腐层、保温设施修理。
4.2.
5.2阀门的检修内容。
a．阀体和阀盖的修理更换；
b．丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换；
c．关闭件的修理更换；密封面的研磨；
d．阀门传动机构的修理。
5检修方法及质量标准
5.1材料
5.1.1管子、管件、紧固件
5.1.1.1管子、管件、紧因件，应有质量合格证，其机械性能与化学成份应符合国家或部
颁标准。
5.1.1.2管子、管件使用前应外观检查合格。
5.1.2阀门
5.1.2.1阀门在使用前均应进行外观检查并应从同一制造广、同一规格型号的阀门中解体
抽查垫片填料是否符合使用条件。
5.1.2.2阀门应逐个进行水压强度试验和严密性试验。强度试验压力等于公称压力的1.5倍；严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持5分钟，阀门及填料函不得泄漏，然后在公称压力下检密阀口的严密性，如无泄漏即为合格。
5.1.2.3阀门试压后应将水放净、吹干、涂油防锈。
5.1.2.4公称压力小于等于0.6MPa，公称直径大于等于400mm的闸阀，可用色印等方法
对其密封面进行严密性试验。
5.2管子、管件和紧周件的加工图样、管子、管件及紧固件的加工应按《高压管、管件
及紧固件通用设计》和GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关要求来进行。
5.3管道焊接
5.3.1焊接材料
5.3.1.1中、低压管道焊接所用的电焊条应按设计图样的规定选用。如图样无规定，可根据管子母杉的化学成分、机械性能、抗裂性、耐蚀性、耐高温性、焊接环境温度等综合考虑选用。气焊应采用专用的填充焊丝或与管子同材质的焊条用钢丝。
5.3.1.2同种钢材焊接时历选用的焊条或焊丝，应使焊缝金属的化学成分相机械没能与管于材料相当，且工艺性能良好。异种钢材焊接时，如两侧均非奥氏体不锈钢时，可按合金含量较低的一侧或介于两者之间的材料来选用焊条或焊丝；如其中一例为奥氏体不锈钢时，
可选用含镍量较该不锈钢高的焊条或焊丝。
5.3.1.3高厌管道焊接所用的焊条与焊丝应按设计图样选用。若设计无特殊规定时，应按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求选用；焊条应符合GB981—984的规定；焊丝应符合GB1300的规定。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证。
5.3.1.4高压管采用手工电弧焊用的焊条不允许受潮和锈蚀，药皮不允许有开裂、剥落、
发霉现象。使用前应按焊条说明书的规定进行烘于，烘干后移至保温箱，随用随取。
5.3.2焊工及焊接试祥
5.3.2.1焊接高压管道的焊工必须持有相应项目的焊工合格证。
5.3.2.2属于下列情况之一的管道焊接应在焊前做焊接工艺试验，评定结果应由施焊单位
技术负责人签字批准：
a．焊单位首次焊接的钢种；
b．焊接工艺参数改变；
c．需经热处理改变机械性能的；
d．改变焊接方法；
e．改变焊接材料。
5.3.2.3焊接试验的要求按GB236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行。试样的截取方法、评定结果，应符合现行《压力容器安全技术监察规程》等有关规定。
5.3.33焊接方法
5.3.3.1中压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80mm，管壁厚度小于3。5mm时，也允许采用气焊。不锈钢管应用电弧焊或氩弧焊焊接。奥氏体不锈钢管单面焊焊缝应用手工电弧焊；当壁厚小于6mm时也允许采用气焊，1Cr18Ni9Ti、
0Cr18Ni13Nb2Ti、0Crl7Mn13Mo2N、00Cr17Ni13Mo2钢的管子，应采用手工电弧焊或手工氩弧焊。高压管道的焊口尽量采用转动平扞，避免在恶劣条件下进行固定焊。
5.3.3.2高压管道焊接时，应采取适当的措施以保证焊件具有焊接所需的足够温。
5.3.3.3坡口加工及接头组对：
a．管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口形式和尺寸，当设计无规定时，
应按附表4的规定进行；
b．坡口加工，对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝(焊缝级数见表2)应采用机械方法，若采用等离子切割，应除尽其热影响区；Ⅲ、Ⅳ级焊缝，可采用气割，但必须除尽其表面氧化层，并将影响组对和焊接质量的凹凸不平处修磨平整；有淬硬倾向的合金钢管，如采用等离子切割或气割加工坡口，应消除加工表面的淬硬层。成型的坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷；c．高压管披口加工应保证钝边尺寸沿
圆周均匀一致。接头组对时，两段管子的轴线应在一直线上，其偏斜误差不得超过1／1000，内壁的错边量不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，若两段管子的壁厚不等，则应按下列
图示的规定进行加工；
d．接头组对见附表4。
5.3.3.4为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属
组织与性能，管道焊接时，可按表6进行钢管焊前预热和焊后热处理。
5.3.3.5对予高压焊接三通以件及管道的焊接，按《高压管、管件及紧固件通用设计技术
条件》的要求执行。
表6
注：1．当焊接环境温度低于0℃时表中末规定额作预热要求的金属均应作
适当的预热使被焊母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属则应将预
热温度作适当的提高。
2．有应力腐蚀的碳素铜、台金钢焊缝，不论其壁厚条件，均应进行焊后
热处理。
3．兵种纲焊接接头的焊后热处理，一般应按台金钢成分较低侧的钢材确
定。
5.3.4焊接检验
5.3.4.1管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干
净、外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
5.3.4.2管道对接接头焊缝表面质量标准随焊缝等级而异。
5.3.4.3经检查有不合格的焊缝必须返修。每道焊缝返修次数：碳素钢不允许超过三次；
合金钢、不锈耐酸钢不允许超过二次。超过规定次数的返数，则须经施焊单位技术负责人
批准。
5.3.4.4高压管道焊缝检查不合格者必须返修，返修后100％进行探伤检查。每道焊缝返
修次数不得超过二次。；
5.3.4.5中压管道的焊缝探伤结果如有不合格者，应按下列情况分别处理：
a。当不合格数量占探伤总数的30％以下，且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则
仅将不合格处返修；
b．当不合格数量超过30％时，则应加倍探伤，若加倍探伤仍有不合格者，则应全部探伤。
所有不合格处，均需返修；
c．返修焊口应全部重新探伤。
5.3.4.6焊后的高压管道应按本规程第5．6条的规定进行耐压试验。
5.4管道的拆卸与安装
5.4.1工作温度300℃以上的螺栓拆卸时，应降温到150℃左右加机油；螺栓拆卸顺序
由下面上，拆下后用煤油清洗。
5.4.2拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保管，防
止损坏，特别注意密封面，并应格内部处理干净，不得存有杂物。
5.4.3高压管道软金属平垫必须准确地放入密封座内。
5.4.4法兰连接的管道应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且法兰要
保持同心，露在螺母外的螺纹长度应相等，且不大于2倍螺距。
5.4.5法兰的热紧或冷紧。在高温或低温下运行的管道在安装后应按规定进行热紧或冷紧，一般在试运行期间保持工作温度24小时后进行。低温管道，由于法兰螺栓表面凝结冰霜，应用甲醇将其熔化后再进行冷紧操作。为了保证进行热、冷紧工作人员的安全，在可能的场合应进行泄压。设计压力小于6MPa(表压)的管道，热紧的最大内压为0.3MFa(表压)；设计压力大于6MPa(表压)的管道，热紧的最大内压为0.5MPa(表压)。冷紧一般应卸压进行。
热、冷紧的紧固力应适度，并应有相应的安全措施，以保证操作人员安全。
5.4.6法兰密封面应清理于净，在垫片的两面涂上防咬合剂：工作温度不大于100℃或低于0℃时，螺栓的螺纹部分应涂上防咬合剂。选用防咬合剂的材质应考虑其是否会与管道
内使用的介质相互反应的因素。
5.4.7管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的办法来调整误差。
5.4.8管道及其附件的检修更换，必须符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐。不用的管线应全部拆除。法兰、阀门应严密不漏；螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活
好用，螺栓组装整齐。
5.4.9当管道及其附件与管架相接触时，应按设计规定加装垫层。
5.4.10管道与传动机械连接时，不应给传动机械以附加应力，另应保证管道内部清洁。
5.4.11阀门的组装应符合设计规定，根据阀门特性及介质流向安装在便于操作和检修的
位置上。安装时阀门应吴关闭状态。
5.4.12补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸或预压缩。可参见GBJ235《工业管道
工程施工及验收规范》的有关规定。
5.4.13安装滑动管托时，不得产生歪斜和卡阻现象，其安装位置应向热膨胀(或冷收缩)的反方向移胀(缩)值的一半。管子应固定在滑动管托中。保温层不得妨碍热位移。支、吊架的安装参见GBJ235《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
5.4.14管道的保温、防腐、涂色应符合设计要求。
5.5阀门检修。
5.5.1在化工管路中使用的阀门，品种繁多，结构各界，对每种阀门的检修，应根据具
体结构进行。
5.5.2阀门检修的一般程序及方法
5.5.2.1用压缩空气吹扫阀门外表面。
5.5.2.2检查并记下阀门上的标志。
5.5.2.3将阀门全部拆卸。
5.5.2.4用煤油清洗零件。
5.5.2.5检查零件的缺陷：
a．以水压强度试验检查阀体强度；
b．检查阅座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验；
c．检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况；
d．检验关闭件及阀体的密封圈；
e．检查阀盖表面，清除毛刺；
f．检验法兰的接合面；
5.5.2.6修理阀体：
a．焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面：
b．对阀体和新换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；
c．修整法兰接合面；
d．研磨密封面。
5.5.2.7修理关闭件：
a．焊补缺陷或堆焊密封面；
b．车光或研磨密封面。
5.5.2.8修理填料室：
a．检查并修整填料室；
b．修整压盖和填料室底部的锥面。
5.5.2.9更换不能修复的零件。
5.5.2.10重新组装阀门。
5.5.2.11进行阀门整体的水压试验。
5.5.2.12阀门涂漆并按原记录做标志。
5.6耐压试验
5.6.1耐压试验是在高压管道焊接后或全面检验后进行的强度试验。管件和阀门的耐压
试验压力为：
——耐压试验压力，MPa；
式中P
S
——工作压力，MPa；
P
G
[?]——常温时材料的许用应力，MPa；
[?]τ——工作温度时材料的许用应力，MPa。当[?]/ [?]τ，比值大子1.8时取1.8。以焊接形式与容器相连的管道，无法单独进行耐压试验时，其耐压试验压力允许按容器
的耐压试验压力值选取。
5.6.2耐压试验以在规定时间(一般为10分钟)内压力不降，无泄”漏及无可见变形为
合格。
5.6.3高压管道进行耐压试验时应注意；
a．试压前应对安全防护措施，试验准备工作进行全面检查。耐压试验时管道外表应保持干
燥；
b．耐压试验时，应缓慢升压，每级升压不大于5MPa，升至试验压力应不小于3级；
c．压力升到规定试验压力后，保压10分钟，然后降到工作压力进行检查；
d．应采用洁净水进行试验；；
e．耐压试验时，应装两块压力表，分别装在泵出口和管道最远端。选用的压力表皮校验合格，其精度等级不低于1.5级，表面刻皮值为最大被测压力的1.5—2倍；
f．耐压试验空在环境温度5℃以上进行，’有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确
定介质的最低温度，以防冷脆裂；
g．耐压试验时，管壁平均一次总体薄膜应力不应超过材料屈服限的90％；
h．耐压试验时，如果发生异常响声，压力下降或加压装置发生故障等现象时，应立即停止试验，并查明原因，清除故障。严禁带压检修。
5.7在线密封
5.7.1在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用绪漏密封胶注入颈制密封盒内对管
道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行培漏的一种新型密封技术。
5.7.2在线密封施工前应办许可证，并经有关部门审批。
5.7.3在线密封施工应由专门人员执行。
5.7.4密封胶应根据泄漏介质和温度来选择。
5.7.5密封盒应根据泄漏处的管道、阀门和法兰形状实测加工。
5.7.6在线密封施工前应做好安全防范措施。
5.7.7在线密封装置是临时措施，待系统停车时应拆除，对泄漏部位进行彻底修复。
6试车与验收
6.1试车前的准备工作
6.1.1管道、阀门的试车是指检修后的管道，阀门在系统中进行严密性试验和联动试车
以及阀门的启闭、限位的调节。
6.1.2试车前管道系统检修项目必须全部完毕，且质量符合要求。
6.1.3焊缝及其他应检查的部位不做涂漆和保温。
6.1.4管道试车前应分段进行吹洗。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管
道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
6.1.5吹洗前应将系统内的仪表加以保护并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯
等拆除，待吹洗后复位。
6.1.6不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
6.1.7对末能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。
6.1.8管道系统试验及吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
6.1.9不参加试车的设备和管道应与试车管道隔绝开。
6.1.10试车用压力表应经校验、精度不低于1.5级，表的满刻皮值为最大被测值的1.5
—2倍；压力表不少于两块。
6.1.11试车应具有完善的、并经批准的试车方案。
6.2试车
6.2.1试车条件具备后，先进行管道系统的严密性试验。
6.2.1.1严密性试验一般采用液压进行。如因设计结构或其他原因，液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准。严密性试验的压力一般为管道系统的设计压力；对设计压力大于10MPa的高压管道，若以空气作严密性
试验时，其试验压力不得大于25MPa。
6.2.1.2液压严密性试验，经全面检查，似无渗漏为合格。
6.2.1.3气压严密性试验的压力应分级缓慢上升，先升至试验压力的59％，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至试验压力，各级均稳压3分钟，达到试验压力后稳压30分钟，以无泄漏、压力不下降为合格。
6.2.2管道、阀门严密性试验合格后，并入系统作联动试车。
6.3验收
6.3.1联动试车合格后，即可按规定办理验收手续，移交生产。
6.3.2高压管道验收应提交以下技术资料：
a．高压管子、管件、紧固件及阀门的质量证明书、检查记录及校验报告单；
b．设计修改通知及材料代用记录；
e．Ⅰ、Ⅱ类焊缝曲焊缝工作记录；Ⅰ类焊缝位置单线圈；
d．热处理及探伤记录；
e．系统吹洗、检查记录；
f．试压记录；
g．系统封闭及保护记录;
h．竣工图；检修记录；
i．其它有关资料。
6.3.3中、低压管道验收应提交以下资料：
a．材料合格证及设计修改通知；
b．焊接热处理、探伤记录和补偿器预拉(压)记录；检修记录；
c．管道吹洗记录、封闭记录、试压记录；
d．绝热工程和隐蔽工程记录；
e．竣工图；
f．其它有关资料；
6.3.4管道、阀门检修验收资料应存入管道档案中。
7维护检修安全注意事项
除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程外，应特别注意以下
的安全事项。
7.1维护安全注意事项
7.1.1在高空管架上进行维护管道、阀门时，应采取保护措施，防止坠落。
7.1.2管道、阀门运行时法兰密封发生泄漏，严禁带压拧紧螺栓。
7.2检修安全注意事项
7.2.1在管道、阀门检修前应卸压、清洗、降温至60℃以下、置换、通风等的处理，
情况不明的管道严禁检修。
7.2.2在现场进行射线检查时应用明显标志划出安全区域。
7.2.3采用在线密封时，必须办理许可证并做好相应的安全措施
7.2.4高空检修应避免上下同时施工作业。
7.3强度和严密性试验安全注意事项
7.3.1无关人员必须离开试验现场。
7.3.2不得使用工艺介质气体进行试验。