汽车钣金件冲压成型工艺分析
汽车钣金件冲压成型工艺分析
摘要：在社会经济持续发展背景下，汽车行业高速发展，汽车数量大幅度增长，已经成为一种大众代步工具。在汽车生产过程中，钣金件冲压成型工艺的有
效应用和实施，有助于提高汽车品质，因此，在工艺应用环节，需要明确生产流程，落实工艺要点，减少产品质量病害。本文对钣金件冲压成型工艺进行分析研究，并且提出了几点浅见。
关键词：汽车生产；钣金件；冲压成型；质量病害
引言
在机械加工制造领域，冲压成型工艺应用广泛，并且发挥出了非常关键的作用。在汽车生产领域中，钣金件冲压成型也属于一项关键工序。为了保证汽车质量，消除质量病害，相关人员需要对冲压成型工艺进行深入探究，科学的解决钣
金件冲压成型工艺应用缺陷。下文对此进行简要的阐述。
一、冲压工艺的应用特点及优势分析
冲压成型工艺应用优势显著，已经成为汽车行业中不可缺少的重要工艺。从
技术应用流程上来看，冲压工艺作为一种金属加工工艺用于板料分离或塑性变形，最终得到所需的金属构件，实现这个过程的必备设施是压力机和模具，由设计人
员事先设计出标准规格型号的冲压件图纸，再行对板料进行冲压锻造。冲压工艺
具体应用到加工汽车零件，通常分为四道工序，即拉延，修边，冲孔和翻边，和
这些工序相对应的模具是各不相同的，但出于压缩成本的需要，有时可能对工序
进行缩减，成型过程三个工序即可完成，在所有工序里最重要的是拉延工序，板
料经过拉延工序后就基本成型了，再强化初步成型的配件形变，从而提升配件的
刚度和强度，拉延工序产生拉延筋等余料后须由修边工序予以切除，冲孔工序则
是冲配件孔，配件构造越复杂，需要冲的配件孔就越多，其精度要求也越高，难
度也越来越大，翻边工序就相对简单很多，它是负责翻起配件的四边，给后续工
序创造使用条件。冲压工艺常用的加工具都具备以下四个方面的特色：第一，能
有效提高生产效率，且操作简便易行，有利于进行自动化和机械化优化升级；第二，能为冲压过程提供高质量的稳定保证，可进行高度相似的互换；第三，能达
到很高的冲压刚度和强度；第四，最大限度压缩冲压件成本，由以上四点可以看出，冲压工艺用于加工汽车配件具有很大的技术优势，冲压成型工艺的应用价值
可见一斑。
二、汽车钣金冲压件加工常见的问题
在汽车钣金件冲压成型工艺应用过程中，受到一些因素的影响，经常会出现
一些常见的质量病害，这些问题主要体现在以下几个方面：第一，毛刺。钣金加
工过程中的切边或者冲孔时，必然会产生余料和截断面，这些部位会有毛刺存在，如果把截断面设定为基准点测试毛刺，如果它的高度超过0.2毫米，由毛刺引发
出铁粉，这些会加剧模具的损耗，同时模具变得凹凸不平。第二，滑动印。辊子
加速或骤停时容易引起自身滑动，滑动会产生印迹。第三，卷料粉碎可能引起边
沿起皱，开卷线设置有导向辊，它可能在模具导向辊出现过小间隙时引起起皱现象，出现这种现象的原因是送入卷料时没有保持平衡。第四，划痕。如果加工过
程中操作不细致致使金属屑落入模具，或者模具内部有尖利且明显的划痕，会引
发钣金构件也出现划痕，需要及时清理模具或对模具划痕进行修复。第五，底部
开裂。加工过程中不能把压圈边压紧过度，同时保证钣金材料具有较强的塑性，
否则容易出现钣金构件底部开裂现象，可适当放松压边圈，选用较强塑性的材料。第六，侧壁皱纹，如果钣金材料没有达到标准厚度，或者安装上下模时造成偏心，两边间隙大小不一，就会出现构件侧壁有皱纹的现象，严重影响钣金件美观性。
三、汽车钣金冲压件加工质量病害解决策略
（一）起皱问题处理
从成因上来看，钣金件起皱，住傲视由于在汽车钣金冲压件加工过程中，板
材受到了挤压，压力逐渐累积，达到一定程度的时候，就会呈现出明显的形变，
这种情况也被称之为厚度方向失稳。为了解决此问题，需要从以下几个方面入手
进行优化：第一，从设计环节考虑，在产品设计过程中，最大程度的减少翻边高度，提高板料的顺滑程度，尤其是造型聚变区域，更要进行有效处理，树立质量
风险控制意识，对容易出现起皱的区域，针对性的加入吸料造型，能有效的控制
起皱问题的发生。第二，优化冲压工艺流程，在汽车钣金冲压件加工环节，严格
的控制进料的速度，保证加工速率适中，并且适当的增加压边力。第三，对冲压
材料进行慎重选择，从材料的性能和各种参数方面入手，更换容易起皱的材料，
对于一些重要构件，优先选择高性能材料，降低质量病害的发生概率。
（二）开裂问题处理
在汽车钣金冲压件加工过程中，开裂问题属于常见问题，分析其成因，主要
是由于在材料拉伸环节，材料承受的应力过大，超出了材料的极限值，从而造成
内部结构破损，从外观上来看就是裂缝的形成。对于这种情况，需要从以下几个
方面入手进行优化处理：第一，优化材料选择，使用抗拉能力强的材料，增加材
料拉伸的极限值，能有效控制开裂问题的发生。第二，对拉延筋参数进行调整，
通过这种方式，减少汽车钣金冲压件加工过程中产生的张力，从而控制开裂问题。第三，对生产工艺进行优化，具体来讲，增加工艺切口，利用切口的增加，确保
材料能在生产中有效流动，避免出现不均匀的形变问题。第四，减少摩擦力。摩
擦力过大，是开裂问题的重要成因，为了避免这种情况的发生，可以改善润滑条件，通过这种方式，增加进料速度。
（三）调整模具型面参数
模具型面参数的调整和优化，是减少汽车钣金冲压件加工问题的必要手段，
在具体的汽车钣金冲压件加工环节，模具的作用是毋庸置疑的，如果模具的型面
参数存在问题，就会大幅度的增加汽车钣金冲压件加工质量问题发生几率。圆柱
形拉伸构件的圆角就是模具构件成型的必需功能，这些圆角的大小合适度对圆柱
形拉伸构件深冲构成关键性的成功概率影响，它能对材料流动以及速度的控制产
生重要作用，另一方面，模具角部参数和板料厚度具备关联性，如果板料厚度小
于1毫米，则圆角半径须大于等于5倍的板料厚度，若板料厚度大于1毫米低于2.5毫米，则这个大于等于的倍数值是4，若超过2.5毫米，则倍数值视实际情
况而定，太小的圆角半径易诱发制作过程的破裂现象，对模具角部半径的设计，
须运用实践经验，结合计算结果，再综合考虑材料的流动表现确定圆角半径的增减，进而对成型作业进行控制。
（四）优化工艺流程
工艺流程对成型过程也是决定性的，在具体的冲压生产过程中，如果不能合
理控制摩擦力，会给最终的成型产品造成褶皱或开裂，摩擦力太大会划伤成品构
件表面，也会给模具带来损伤而降低寿命，拉拔程序要控制好速度，速度不匀或
太快，都是造成成品构件开裂的诱因，润滑条件对影响材料流动性的主要部件作
用巨大，润滑条件供应不足，流动性达不到预期效果最终都会反映到构件开裂中，而润滑过度又会导致片材不能合理积聚，给闭合真空的产生创造了条件，使成型
效果不理想。为此，需要对工艺流程进行不断优化，增加润滑条件，减少质量病
害的发生。
四、结束语
综上所述，在汽车生产中，钣金件冲压成型工艺的有效应用意义重大，有助
于提高汽车质量，减少产品病害。企业方面需要注重对钣金件冲压成型工艺流程
的优化，合理的调整工艺参数，对产品病害进行针对性的防控，在打造高质量汽
车产品的同时，进一步的促进企业稳定发展。
参考文献
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汽车钣金件冲压成型工艺分析
汽车钣金件冲压成型工艺分析 摘要：在社会经济持续发展背景下，汽车行业高速发展，汽车数量大幅度增长，已经成为一种大众代步工具。在汽车生产过程中，钣金件冲压成型工艺的有 效应用和实施，有助于提高汽车品质，因此，在工艺应用环节，需要明确生产流程，落实工艺要点，减少产品质量病害。本文对钣金件冲压成型工艺进行分析研究，并且提出了几点浅见。 关键词：汽车生产；钣金件；冲压成型；质量病害 引言 在机械加工制造领域，冲压成型工艺应用广泛，并且发挥出了非常关键的作用。在汽车生产领域中，钣金件冲压成型也属于一项关键工序。为了保证汽车质量，消除质量病害，相关人员需要对冲压成型工艺进行深入探究，科学的解决钣 金件冲压成型工艺应用缺陷。下文对此进行简要的阐述。 一、冲压工艺的应用特点及优势分析 冲压成型工艺应用优势显著，已经成为汽车行业中不可缺少的重要工艺。从 技术应用流程上来看，冲压工艺作为一种金属加工工艺用于板料分离或塑性变形，最终得到所需的金属构件，实现这个过程的必备设施是压力机和模具，由设计人 员事先设计出标准规格型号的冲压件图纸，再行对板料进行冲压锻造。冲压工艺 具体应用到加工汽车零件，通常分为四道工序，即拉延，修边，冲孔和翻边，和 这些工序相对应的模具是各不相同的，但出于压缩成本的需要，有时可能对工序 进行缩减，成型过程三个工序即可完成，在所有工序里最重要的是拉延工序，板 料经过拉延工序后就基本成型了，再强化初步成型的配件形变，从而提升配件的 刚度和强度，拉延工序产生拉延筋等余料后须由修边工序予以切除，冲孔工序则 是冲配件孔，配件构造越复杂，需要冲的配件孔就越多，其精度要求也越高，难 度也越来越大，翻边工序就相对简单很多，它是负责翻起配件的四边，给后续工 序创造使用条件。冲压工艺常用的加工具都具备以下四个方面的特色：第一，能
钣金成型
钣金零件的成形方法 一、冲压零件的制造：冲压主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料( 板材) 的加工 分离工序：是指坯料在冲压力作用下变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离分离工序主要有剪裁和冲裁等。 成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未达到强度极限，使坯料产生塑性变形成为具有定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压、胀形等。 1、冲裁：是一种封闭的剪切。由相当于上剪刃的凸模下行并通过相当于下剪刃的凹模而完成冲裁。 冲裁按所用模具完成T 序的程度不同可分为单T 序模、连续模和复合模3 种。 单工序模：只有对凸、凹模每行程只完成个冲裁工序。冲裁时模下行并与凹模相互用，完成冲裁。导柱式冲裁模使用 可靠精度高寿命长安装方便，在大量成批生中广泛采 用。 连续模：是在毛坯的送进方向上具有两个或更多的工位次行程中在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序每行
程可获得个完整的多工序零件。连续模比单工序模生产 率高减少了模具和设备的数量工件精度高适用于大批生 产的小型冲压件。 复合模：只有一个工位，一次行程中在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序。复合模按照结构分正装式复合模和倒 装式复合模。正装式复合模凸凹模在上冲孔凸模和落料凹 模在下。而倒装式复合模正好相反。复合模生产率高但结 构复杂成本高适用于生产批量大、精度要求高的零件。 2、弯曲：将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，用模具或其他工具弯成具有定曲率和定角度的零件的加工成形方法。 压弯：在压力机上压弯工具作直线运动的弯曲 卷弯或滚弯：一些专用设备上弯曲成形工具作旋转运动的弯曲。弯曲的主要问题是回弹。弯曲过程是弹性和塑性变形兼有的变形过程，由于外层纤维受拉，内纤维受压，卸载后产生角度和曲率的回弹。 3、拉深：在凸模的作用下将平板毛坯变成开口空心零件的过程。影响拉深顺利进行的主要问题是突缘起皱与筒壁拉裂。 外皱：是在拉深过程中凸缘受切向压应力失稳而产生的。生产中主要采用压边圈防止外皱 内皱：拉深锥形件或半球形件时，由于凸模与凹模之间有一悬
钣金件造型中的成型工艺
钣金件造型中的成型工艺 金属板材是一类重要的产品造型材料，在汽车车身的过程中，占有非常重要的地位。在车身生产过程中，通过以金属薄板为材料，进行塑性变形加工之后，形成汽车所需的零件和产品。尤其随着工业化进程的加快，汽车需求量的不断增加，消费者对产品质量的要求也日益提升，如何提高金属板材的加工成形质量，如何提高工艺水平，理顺成型工艺与产品造型的关系就显得尤过迫切。 1钣金件造型中常用的成型工艺 钣金件的成型工艺主要以折弯、拉伸、旋压、特种成型等为主。其中生产过程中，最为常用的主要是折弯和拉伸工艺。同时，也是车身生产过程中最常用的部件成型工艺。在部件生产过程中，简单的采用折弯或拉深工艺，都会使得产品外观显得精糙，质量满足不了工艺要求，如何将二者有机结合，通过互补达到良好的产品要求，就需要对成型工艺做进一步研究和分析，总结所成型产品的造型特点，灵活运用加工技巧，从而加工出造型满足工艺要求的部件。 2折弯工艺 在折弯工艺生产中，必不可少的是切割和焊接，其中以折弯工艺为主，切割和焊接为辅，通过三者的有机结合，达到良好的工艺要求。其中折弯工艺是通过将板材、型材、管材等基础材料在外力作用下，变形弯曲到设计要求的曲度或角度，从而形成所加工零件的一道工序。在材料经过折弯加工后，在折弯处形成一个圆角R，此圆角R的大小，决定了折弯加工过程中曲面弯曲的程度。折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。 3拉深工艺 拉深工艺是冲压工艺的一种，是指将平板毛坯或杯形毛坯在凸模作用下拉入凹模型腔形成开口空心零件的成形工艺方法。拉深也称压延，是板金成形的基础性工艺。用拉深成形可以制成筒形，阶梯形、锥形、半球形、盒形和其它不规则形状的立体空心零件。拉深零件的尺寸范围很宽，直径小至l mm，大至2 m～3 m，厚度0.230 mm。拉深加工的对象广泛，材料品种繁多。因此，在日用品、电器元件、机械零件、飞机结构件和汽车要件的成形中，有着广泛的应用。 拉深工艺生产效率高，产品尺寸均匀一致，表面光洁，可实现机械化、自动化，适合大批量生产，成本低，广泛应用于航空、汽车、仪器仪表、电器等工业部门和生活日用品的生产。 4钣金件造型中的成型工艺
汽车冲压工艺介绍,汽车冲压工艺流程【详解】
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程 汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。 冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。
汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。 汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统，生产速度快、精度高的冲压设备。这些单机连线设备已先后装备了国内大型汽车制造企业的多条大型自动化冲压生产线，并正在向更多的汽车厂和国外公司扩展，充分满足了汽车快速、高精度及高效的生产要求。
金属冲压加工工艺简介
金属冲压加工工艺简介 冲压工艺是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 冲压成形工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用其它加工方法所不能比拟的。载重货车的驾驶室、车前钣金件、货厢板以及轿车的各种车身覆盖件和客车的各种骨架等，几乎全都是用冲压加工方法制作的。 冲压工序可分为四个基本工序： 冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。弯曲：将板料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。 拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 精冲：冲制精度较高的产品，对于尺寸、表面光量带要求高的产品，通过精冲模具达到图纸要求的工序。 局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
工艺特点 （1）冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。冲压工艺适用于较大批量零件制品的生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率，同时，冲压生产不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用。 （2）操作工艺方便，不需要操作者有较高水平的技艺。 （3）冲压出的零件一般不需要再进行机械加工，具有较高的尺寸精度。 （4）冲压件有较好的互换性。冲压加工稳定性较好，同一批冲压件．可相互交换使用，不影响装配和产品性能。 （5）由于冲压件用板材作材料，它的表面质量较好，为后续表面处理工序(如电镀、喷漆)提供了方便条件。 （6）冲压加工能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。 （7）用模具批量生产的冲压件成本低廉。 （8）冲压能制造出其它金属加工方法难加工出的形状复杂的零件。
汽车车身钣金件的设计及工艺
汽车车身钣金件的设计及工艺 摘要：为了在激烈的汽车市场挣得一席之地，降低车身钣金件成本成为提升 车辆竞争力的关键，本文调研了市场上现有的钣金技术、材料应用等结合已有案 例总结出优化汽车车身钣金件设计的方式，并提出相应策略。希望这些本文对汽 车制造企业在研发和生产过程中涉及的设计和工艺提供专业科学的借鉴和指导。 这将有助于提高汽车制造企业的竞争力， 并为消费者提供更具竞争力的车型选择。 关键词：钣金设计；汽车车身；钣金工艺 一、引言 汽车车身钣金件是汽车结构中的重要组成部分，它们负责保护乘员和车辆内 部的安全，并为整车提供外部造型和结构稳定性。随着汽车市场的竞争日益激烈，汽车制造企业不断寻求降低成本、提高效率和提升质量，以满足市场需求。汽车 车身钣金件的研究涉及成本压力、技术创新、环保要求以及安全和轻量化等方面。这些背景推动着汽车制造企业不断进行研究和改进，以提高车身钣金件的性能和 竞争力。 二、零件优化设计 汽车车身钣金件的零件优化设计是为了改善结构性能、降低成本和提高生产 效率。通过优化设计，可以增强零件的结构强度和刚度，以确保其在正常运行和 碰撞情况下的安全性和稳定性。为了重量减轻，在汽车设计中减少材料使用量或 采用轻量化材料（如高强度钢、铝合金等），可以降低零件的重量，并在不影响 性能的前提下提高燃油经济性和减少排放。考虑到零件的制造工艺，优化设计可 以减少加工步骤、模具数量，降低生产成本和提高生产效率。 合理设计模具结构，优化板材利用率，减少废料和加工时间，降低模具制造 成本和维护费用。设计时考虑零件的装配性，确保各部件之间的协调一致，以提
高生产线的效率和品质稳定性。考虑到外观要求和耐久性，优化设计可以改善零 件表面的加工质量和防腐蚀性能。 在实际设计过程中，需要综合考虑结构、材料、工艺和成本等多个因素，并 借助计算机辅助设计（CAD）工具和仿真分析进行验证和优化。 三、材料优化选择 （一）材料规格 根据车身结构和使用环境，确定钣金件所需的强度水平。通过选择合适的材 料规格，确保零件在正常使用条件下具有足够的强度和刚度。考虑材料成本因素，选择经济实用地材料规格。同时，要关注材料供应的可靠性和稳定性，以确保生 产的连续性和效率。优选高强度、低密度的材料规格，如高强度钢、铝合金等。 通过降低材料重量，实现整体车身的轻量化，提高燃油经济性和减少排放。在选 择材料规格时，考虑其加工性能，确保材料易于成形、焊接和涂装。同时，还需 满足相关的标准和规范要求，确保零件的质量和可靠性。针对车身钣金件暴露在 恶劣环境下的情况，选择具有优良抗腐蚀和防腐性能的材料规格，延长零件的使 用寿命。 需要根据具体的应用和要求进行钣金件材料规格的优化选择。建议在设计和 工程领域咨询专业人士或材料供应商，以获得更详细和专业的建议和指导。 （二）注重材料性能 汽车车身钣金件的材料性能对于车辆的安全性、使用的耐久性和车辆外观的 美观和汽车质量都有重要影响。材料应具备足够的强度和刚度，以支撑和保护车 身结构，承受来自碰撞和振动等力量。车身钣金件需要具备一定的韧性，能够在 碰撞或变形时吸收能量，并减少人员伤害和车辆损坏。在汽车设计中选择轻质材 料可以降低整体车身的重量，提高燃油经济性和减少尾气排放，同时提升车辆操 控性和舒适性。由于外部环境的影响，为了车身钣金件经久耐用，需要选取抗腐 蚀材料，增加车辆的使用寿命。应用的材料应具备较好的可成形性，以便于制造 中的冲压、弯曲、拉伸和压铸等工艺操作，实现复杂形状和精确尺寸的零件制造。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究
钣金件翻边孔冲压工艺的研究 钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺方法。该工艺通过在钣金板上加 工孔洞和冲压翻边来实现对钣金件的形状和功能的加工和改善。在钣金件制造工艺中，翻 边孔冲压工艺被广泛应用于电子设备、汽车零部件、厨房家电等领域。本文将对钣金件翻 边孔冲压工艺的研究进行介绍和分析。 1. 翻边孔冲压工艺可以在同一张钣金板上一次性完成多个加工步骤。通过使用专门 的冲孔模具和翻边模具，可以在一个冲压工艺过程中完成钣金板上的孔洞冲压和翻边加工，从而提高加工效率。 2. 翻边孔冲压工艺可以实现复杂形状和精确尺寸的加工。通过合理设计和制造冲压 模具，可以在钣金板上加工出各种形状和尺寸的孔洞和翻边，满足不同工件的要求。 3. 翻边孔冲压工艺可以提高钣金件的强度和刚度。通过在钣金板上进行翻边加工， 可以增加钣金件的刚性和强度，提高结构的稳定性和承载能力。 4. 翻边孔冲压工艺可以改善钣金件的密封性能。通过翻边加工，可以在孔洞周围形 成密封边缘，提高钣金件的密封性能，避免液体、气体和灰尘等物质的泄漏。 1. 冲压模具的设计与制造。冲压模具的设计和制造是翻边孔冲压工艺的关键环节。 需要根据钣金件的形状和尺寸要求，设计合理的冲孔模具和翻边模具，确保加工精度和工 艺稳定性。 2. 冲压参数的选择与控制。冲压参数的选择和控制对于保证翻边孔冲压工艺的加工 质量和效果至关重要。包括冲击力、冲程、冲击次数、冲头形状等参数的选择与控制，在 保证冲压质量的还需考虑冲压模具和设备的寿命和稳定性。 3. 材料的选择与控制。材料的选择和控制对于钣金件翻边孔冲压工艺的加工效果和 成品质量有着重要影响。需要根据工件要求选择适合的材料，并严格控制材料的物理和化 学性能，以确保成品的质量和使用寿命。 4. 工艺的优化与改进。钣金件翻边孔冲压工艺的优化和改进是提高加工效率和降低 成本的关键所在。通过研究和改进工艺流程、模具结构、冲压参数等方面的内容，可以提 高工艺的稳定性和可控性，实现工艺的优化和改进。 钣金件翻边孔冲压工艺在钣金加工中具有重要的应用价值。通过对工艺流程、模具设计、冲压参数、材料选择和工艺优化等方面的研究和探索，可以进一步提高钣金件翻边孔 冲压工艺的加工效率和产品质量，满足不同行业和领域对钣金件加工的需求。
钣金件加工工艺流程【详解】
常见的钣金加工，主要由六大步骤组成，下面跟大家具体介绍：钣金加工图纸设计——>激光加工或（数控冲压）——>折弯——>焊接成型——>静电喷粉或（液体油漆）——>包装出货. 1、图纸设计：一般客户提供图纸或样品，由公司工程人员进行尺量，设计，展开，形成加工分解图和组装图提交给生产部加工。 2、激光加工：拥有大型激光切割机，可进行碳钢、不锈钢等材质材料进行切割下料，使用激光切割下料，工件加工后断面整齐、平滑漂亮，尺寸精准，对带有弧线的工件更具优势，是一般数控冲压无法替代的加工方式。 3、数控冲压：拥有进口转塔数控冲床，数控冲压主要针对产品加工材料厚度较薄，一般在2.5mm以下材料较适合，钣金加工工件的孔较多或者需要开特殊模具才能加工的工件，批量较大的时候用数控冲压具有一定的成本优势。 4、折弯：工件下好料后如大部分需要进行折弯成型，数控折弯机，不仅速度快，工件加工更加精准。 5、焊接成型：工件在下好料后一般需要组装成型，组装方式有多种，有的直接用螺丝、拉铆等非焊接工艺成型，一般机械外壳钣金多使用焊接成型，公司一般采取氩弧焊接，碰焊，二氧化碳焊接等，焊接后对工件进行打磨抛光，这样工件就比较牢固，美观。 6、静电喷粉：静电喷粉主要针对碳钢材质工件，在工艺上一般先进行除油除锈，表调清洗，磷化处理，静电喷粉，高温烘烤等工艺，处理后工件表面美观，数年内不会生锈，成本低廉等优点。 液体油漆：此工艺和静电喷粉有差异，一般针对大工件，在无法搬运的情况下使用液体油漆有方便，成本低廉等优点，液体油漆一般分两步，在工件处理后上底漆再上面漆。
7、包装出货：包装前进行100%检查，并提供检查数据。出货要求以及包装方式由客户正方代表现场确认OK,特此记录，以供客户再次确认。
冷冲压成形钣金件的简易模具制作工艺
冷冲压成形钣金件的简易模具制作工艺 冷冲压成形是一种通过应用压力使板材变形的工艺，它是制作钣金件的常用方法之一。在制作冷冲压钣金件时，需要制作模具用于成形板材。下面是冷冲压成形钣金件简易模具 制作的步骤和工艺。 1. 模具设计：首先需要根据钣金件的形状和尺寸进行模具设计。设计要考虑到钣金 件的形状复杂性和成形难度等因素，确定合适的模具结构和形状。 2. 材料准备：根据模具设计的要求，选择合适的材料进行制作。常用的模具材料有 工具钢、合金钢等。根据具体情况，可以选择适当的材料硬度和机械性能。 3. 加工模具：通过切割、钻孔、铣削等工艺对模具材料进行加工。根据模具设计， 将材料切割成所需形状，并进行孔洞和其它细节的加工。 4. 热处理：对模具进行热处理，提高其机械性能和硬度。常用的热处理方法有淬火、回火等，根据材料和要求选择适当的热处理工艺。 5. 组装模具：通过螺栓、焊接等方式将各个模具部件组装在一起。保证模具的稳定 性和精度。 6. 调试模具：进行模具的调试和改进，确保模具的合理性和成形效果。通过对模具 的调试和试模，找出问题并进行改进，达到满足钣金件成形要求的模具。 7. 成形板材：将待成形的钣金件放入模具中，并施加压力使其变形。在成形过程中，需要根据具体情况适当调整成形参数，如压力、位置等，以达到理想的成形效果。 8. 喷涂和涂装：根据要求对成形后的钣金件进行喷涂和涂装，提高其表面质量和防 腐性能。 9. 检验和验收：对成形后的钣金件进行检验，检查其尺寸精度和形状质量等指标。 合格的钣金件经过验收后可以进行下一步的使用或加工。 以上就是冷冲压成形钣金件简易模具制作的步骤和工艺。模具制作是冷冲压成形的关 键环节，模具质量和合理性直接影响钣金件的成形质量。制作模具时需要根据钣金件的具 体要求和实际工艺条件，进行合理的设计和加工。在使用模具过程中要注意维护和保养， 以提高模具的使用寿命和成形效果。
冲压钣金件加工工艺
冲压钣金件加工工艺 冲压钣金件是一种常见的工业零部件，适用于各种机械设备中，具有 重要的作用。钣金件加工工艺是制作这种零部件的关键环节，下面就 钣金件加工工艺进行详细介绍。 一、冲压钣金件的特点 冲压钣金件是采用冲压工艺制作而成的，具有轻质、高强度、精度高、成本低等特点。在现代工业生产中得到广泛应用，在制造机械设备、 电子产品、汽车零件等方面具有重要作用。 二、钣金件加工工艺 1、材料准备：冲压钣金件加工需要准备的材料有：一般钢板、不锈钢、铜、铝等。这些材料的规格和厚度根据工件要求而定。 2、设计图纸：制作每个冲压零件之前，需要先设计出零件的图纸。设计图纸中需要包括工件的形状、尺寸、工艺要求、成品要求等。 3、数控冲床：数控冲床是冲压钣金件加工中主要的设备。数控冲床是一种通过程序控制，根据需要的形状和尺寸对材料进行精确冲裁的机
床。数控冲床的工作原理是将材料放在电动滑台和定位销上，用冲床模具对材料进行冲压成形。 4、模具制作：冲床模具是影响冲压钣金件加工效果的重要因素。一般情况下，制造一个冲孔模具需要经过CAD设计、加工、试模、校正等多个步骤。 5、表面处理：冲压钣金件加工完成后，需要对零件表面进行处理。一般采用的表面处理方法有热镀锌、镀铬、抛光、油漆等。 三、钣金件加工工艺的优势 冲压钣金件加工工艺具有以下优势： 1、高效性：冲压钣金件加工速度快，每分钟可以加工数十个工件，生产效率很高。 2、成本低：冲压钣金件加工比其他钣金件加工方式成本更低，每件零件的制作费用更低。 3、精度高：采用数控冲床加工，精度高达0.1mm左右，能够保证工件的精度。
4、稳定性高：通过严格的工艺流程和检测方法确保工件的质量稳定。 总之，钣金件加工工艺在现代工业生产中具有重要的应用价值，只有掌握了这些技术，才能够更好地生产出优质的冲压钣金件，从而为整个工业生产带来更大的效益。
钣金冲压工艺分析与模具设计
钣金冲压工艺分析与模具设计 摘要：钣金冲压工艺对提高空调零部件加工效率以及保证空调零部件加工质 量具有重要的作用。基于此本文首先分析了钣金冲压工艺，了解了空调导流板的 具体加工工艺，然后分析了空调导流板的模具设计，主要包括模具类型、模架类 型等设计。 关键词：冲压工艺；模具设计；空调导流板 随着人们生活水平的提高，空调家电产品成为家庭必备产品，为了满足市场 空调产品需求，根据零部件构造设置模具，从而提高了空调零部件的生产效率。 空调零部件中有很多钣金件，这些钣金件的生产一般采用冲压成型的工艺方式进 行生产，即使对于复杂的精密零件，采用冲压成型工艺也可以一次成型，因此为 了提高空调零部件生产效率，在生产前期需要做好模具设计工作，设计中采用Auto CAD软件设计零件尺寸，做好零部件结构设计，并确定工艺制作过程，以此 保证模具设计的合理性，更好地完成空调零部件生产工作。 一、钣金冲压工艺分析 （一）冲压工艺概述 冲压工艺指的是运用模具生产的一种零部件加工方式，在生产的过程中会在 压力机上安装模具，压力机会对施工材料产生压力，材料会按照模具的造型发生 形变，最终生产出所需的零部件。冲压是材料成型的一种常见方法，在生产中主 要是在常温下进行，通过对材料施加压力而成型的一种加工方式，因此也称之为 板料冲压、冷冲压。 冲压是进行模具批量生产的前提条件，需要按照模具设计要求完成冲模制作，冲模制作材料一般为非金属或金属材质，在制作的过程需要不断的修改、验证， 保证冲模符合要求，总之要保证冲模符合工艺要求，符合技术要求，才能保证空 调零部件大批量生产，保证生产质量。此外冲压工艺是保证模具实现的重要技术，
汽车车门制造冲压工艺分析
汽车车门制造冲压工艺分析 摘要：在对汽车车门进行制造时，所使用的材料以及制造工艺都会影响车门 的强度与钢度。大部分汽车车门的制造过程是冲压，焊装，涂装最后与车身其他 部件总装为一个白车身。汽车车门的制造工艺是整车工艺的一个缩影，从小见大，了解它也就能帮助我们了解整车制造工艺。笔者介绍了一种冲压工艺方法在汽车 车门内板上的具体应用，降低了拉延模具制造难度，降低了制造成本。 关键词：车门材料；冲压工艺；分析 一、制件冲压工艺概述 冲压件一般需经过拉延/修边+冲孔/整形（或翻边）+冲孔等工序才能得到合 格产品。对于稍微复杂的钣金件，通过拉延仅能得到冲压件大概轮廓，经过后序 的修边冲孔，再配合整形翻边等工序才能得到最终零件。整形翻边等工艺可以降 低拉延深度，简化拉延模面的形状，提高成形性，也就是提高了模具制造的可实 现性及易操作性。以常见的车门外板为例，展示普通冲压外覆盖件的工艺流程。 车门外板采用4步工序实现了零件的制造过程，因车门外板拉延深度较小，型面 相对简单，因此采用的是一次拉延成形的方法，配合后面的修边、冲孔、翻边工 序而成，这种一次拉延的冲压工艺方案是通过拉延得到基本的零件轮廓，后期的 整形、翻边等都是对R角的微小型面进行小范围改变，这种工艺方法在实际生产 中广泛应用，但同时也存在如下缺点和不足：（1）一次拉延工序得到几乎整个 零件的全部形状特征，后工序主要是修边、冲孔、翻边，以及对局部的（小面积的）难以一次成形的型面做整形，得到零件。此工艺比较死板，灵活变动的空间 较小，限制了工艺设计的多样性。（2）因为是一次拉延得到了零件的基本形状，所以拉延深度是固定的，零件的造型决定了拉延深度的大小，也就决定了成形的 可实现性。对于拉延深度较大的零件就存在拉延状态不稳定及拉延开裂的风险。（3）拉延深度较大的零件拉延工序存在拉毛风险，为减少拉毛的概率，对于拉 延模质量要求较高，比如硬度、光洁度都要提升一个等级，同时也要加强模具的 日常保养维护，增加了制造成本。
钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分析
钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分 析 摘要：钣金对于工业机械生产而言有着至关重要的影响作用，其可以通过自 身特点，将零件厚度统一，从根本上规避传统零件厚度不一的情况。基于此，本 文将结合钣金冲压工艺特点与钣金冲压工艺分类，对钣金冲压工艺方案展开分析，进而针对模具设计展开研究，以期可以为相关人员提供参考帮助。 关键词：钣金冲压工艺；方案分析；模具设计 引言：钣金冲压工艺设计是一个多因素的任务分配和排序决策过程，由于影 响因素的复杂性、跨部门性和模糊性，需要专业知识来准确判断技术方案的有效性。一般来说，冲压件的工艺分析必须满足合理、经济、先进的要求，即在保证 产品质量、节约生产成本、提高生产效率的前提下，制定钣金件的冲压工艺。 一、钣金冲压工艺特点 钣金是由不同的板条零件和外壳和容器零件，使用模具或由不同管件制成的 管道制成的。这种冷成型工艺称为冷冲压，简称冲压。冲压加工与其他加工方法 相比，具有许多独特的技术和经济优势。主要特点如下：(1)冲压工艺生产效率高，操作方便，便于机械化和自动化。这是因为冲压是靠模具和冲压设备来完成的。普通压力机每分钟可以有几十次冲程，高速压力机每小时可以达到几百次甚 至几千次冲程，而且每个冲程都可以受到冲击。(2)在冲压过程中，由于模具保 证冲压模具的尺寸和精度，一般不会损坏冲压表面质量，冲压寿命一般较长，因 此冲压质量稳定，互换性好。(3)冲压时可加工尺寸大、形状复杂的零件，如小 型秒表、大型汽车边梁、罩盖等。除了在冲压过程中对材料的冷变形有凝固作用外，冲压强度和刚度都很高。(4)冲压一般不产生刨花板和碎屑，耗材少，不需 要其他加热设备，是一种省料节能的加工方法，冲压件成本低[1]。 二、钣金冲压工艺分类
钣金件翻边孔冲压工艺的研究
钣金件翻边孔冲压工艺的研究 随着工业的进步和科技的发展，钣金件已成为现代机械制造的重要组成部分。钣金件作为机械结构中的承载部件，其质量和性能对机械产品的性能起着重要的影响。钣金件的生产制造过程涉及到多种工艺，其中钣金件翻边孔冲压工艺是制造高品质钣金件的重要方法之一。本文将介绍钣金件翻边孔冲压工艺的研究及其在实际生产中的应用。 一、翻边孔冲压工艺概述 钣金件的翻边孔冲压工艺是一种将板材进行弯曲和冲压，并使板材产生一定的变形，从而形成钣金件的工艺。它主要应用于各种形状和大小的钣金件的加工制造中。通常在加工钣金件时，首先将板材按照零件的尺寸和形状切割成坯料，再通过翻边和孔冲的工艺加工成所需的形状和尺寸。 1、料片成形：首先，在板材的中心区域进行钣金件设计，并在工装上进行成形。 2、定位：将料片放入翻边模具中，并进行定位，确保每个工件重复加工的精度。 3、压边成形：通过在翻边模具上进行定位，并应用压力形成边缘。 4、孔冲定位：在已经形成边缘的铁皮上进行孔冲，以确保孔的位置准确无误。 5、定位压花：在已经形成边缘的铁皮上，成形花纹或图案。 1、挑选模具 翻边孔冲压工艺需要适合的模具。在挑选模具时需要注意以下几点： （1）模具的硬度要能够承受制造的工件。 （2）必须选择与工件相匹配的夹具和量具。 （3）应充分考虑模具的成本和使用寿命。 2、设计加工工艺 （1）强调翻边起点的精度，必须确保翻边的位置正确。 （2）在切割钣金件的前期工艺中，必须充分考虑板材的截面变化。 （3）在孔冲时，必须将孔位与翻边的位置精确对齐。 （4）在钣金件切割时，必须要清洁切割边缘，以确保加工质量。 3、关注加工细节