机械制造基础第二版第8-14章考点(邢台职业技术学院)

第八章考点

1、铝合金的分类

根据铝合金的成分及生产工艺特点，可将铝合金分为变形铝合金和铸造铝合金两大类。变形铝合金可分为不能用热处理强化合金和能用热处理强化合金。

2、常用铜合金的分类

铜合金按其化学成分分为黄铜、青铜和白铜。

黄铜是指铜和锌为主的合金，白铜是指铜和镍为主的合金，青铜现泛指出黄铜和白铜以外的铜合金。

第九章考点

1、由单体聚合为高聚物的方法有加聚反应和缩聚反应。

2、塑料的分类

塑料按其合成树脂的热性能，可分为热塑性塑料和热固性塑料；按其使用范围可分为通用塑料、工程塑料和耐热塑料三类。

3、塑料制品的成形方法：⑴注射成形。⑵压制成形。⑶挤出成型。⑷吹塑成形。⑸浇注成形。

第十章考点

1、铸造的概念

铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融的金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的成形方法。

2、造型材料是指制造铸型用的材料，包括砂、粘结剂和各种附加物。

3、对型砂和芯砂的性能要求：⑴耐火度。⑵强度。⑶透气性。⑷可塑性。⑸退让性。

4、手工造型

手工造型的造型过程全部由手工或手动工具完成。特点：操作灵活，适应性强，模样成本低，生产准备时间短，但铸件质量不稳定，生产率低，且劳动强度大，主要用于单件、小批量生产。

常用的手工造型方法有：整模造型、分模造型、挖砂造型、刮板造型。

5、浇注系统

浇注系统是指将金属液体注入型腔而在铸型中开设的一系列通道。

典型的浇注系统包括浇口杯或浇口盆、直浇道、横浇道和内浇道。作用：

浇口杯为开口较大的漏斗形，其作用是将来自浇包的金属引入直浇道，缓和冲击分离熔渣。

直浇道为一圆锥形垂直通道，其高度使金属液产生一定的静压力，以控制金属液流入铸型的速度和提高充型能力。

横浇道分配金属进入内浇道，并起挡渣的作用，它的断面一般为梯形，并设在内浇道之上，使得上浮的熔渣不致流入型腔。

内浇道是引导金属液进入型腔的部分，其作用是控制金属液的流速和流向，调整铸件各部分的温度分布。

浇注系统按内浇道位置的高低可分为顶注式、中注式、底注式、和阶梯式。

6、铸铁熔炼一般在冲天炉内完成，冲天炉的炉料分为金属料、燃料和溶剂三大类。金属料包括新生铁、回炉铁、废钢和铁合金等，其配合比例是根据铁液的化学

成分要求并考虑熔炼中的变化经计算确定的。

燃料一般为铸造焦炭。

溶剂通常是石灰石和氟石，其作用是使炉渣变稀，以便在铁液中分离出去。

7.合金的流动性的概念

流动性是指液态合金的流动能力。它是影响金属液充填铸型能力的主要因素之一。液态合金的流动性通常是用浇注螺旋形试样的方法衡量的。

8影响流动性的因素

⑴合金的化学成分。

⑵合金的各种物理性能。

⑶温度。

9.收缩的概念

铸件在液态、凝固态和固态的冷却过程中，其尺寸和体积减小现象称为收缩。其收缩过程经历三个阶段：⑴液态收缩。⑵凝固收缩（熔融金属在凝固阶段的体积收缩）。⑶固态收缩。

10.影响收缩的因素

⑴化学成分。

⑵工艺条件（浇注温度、铸型）。

11.合金的收缩对铸件质量的影响

⑴铸件中形成缩孔与缩松

缩孔的定义：液态金属在铸型内冷却凝固时，由于液态收缩和固态收缩会使体积减少，如得不到合金的补充，就会在铸件最后凝固的部位形成孔洞。其中大而集中孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。

生产中防止缩孔与缩松的方法通常是采用冒口、冷铁等，实现铸件定向凝固，补充金属液体体积的收缩。

⑵产生铸造应力、变形和裂纹

章考点

1?锻压（锻造和冲压的总称）的概念

锻压是指对坯料施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状和改善性能，用以制造机械零件或毛坯的成型加工方法。

2.单晶体的塑性变形

单晶体的塑性变形方式：滑移和孪生（孪晶）。滑移是单晶体塑性变形的主要方式。

3.多晶体的塑性变形

多晶体的塑性变形一般分为晶内变形（滑移和孪生）和晶间变形两种形式。

4.金属的加工硬化概念

金属在低温下进行塑性变形时，随着变形程度的增加，金属的硬度和强度升高，而塑性、韧性下降，这种现象称为金属的加工硬化。

5.加工硬化随温度的变化过程

金属在低温变形时产生的加工硬化组织是一种不稳定的组织，它具有自发的恢复到稳定状态的趋势，但在低温下多数金属的原子活动能力较低而不易实现。若对塑性变形的金属加热，使金属原子获得热能，热运动加剧，就会使组织和性能恢复到原来状态。随着加热温度的升高，组织和性能的变化过程可分为回复、再结晶和晶粒长大三个阶段。

6.热加工流线的概念

在热变形过程中，分布在金属铸锭晶界上的夹杂物难以发生再结晶，因此沿着金属变形的方向拉长或压扁，呈带状或链状被保留下来，这样就形成了热加工流线。7.合理的热加工流线方向的分布是：零件工作时最大正应力与流线方向平行，最大切应力方向与流线方向垂直；热加工流线沿着零件轮廓分布不被切除则更为合理。8影响金属可锻性的因素

⑴金属的性质：化学成分;组织状态。

⑵外界加工条件：变形温度；变形速度；应力状态。

9.自由锻造设备的分类

⑴产生冲击力的设备，如空气锤。

⑵产生静压力的设备，如水压机。

10.自由锻造的基本工序

⑴镦粗：使坯料的横截面积增加、高度减小的工序。

⑵拔长：使坯料的长度增加、横截面积减小的工序。

⑶冲孔：在工件上冲出通孔或不通孔的工序。

11.余快的概念

为简化锻件形状，在其难以锻造的部分增加一部分金属，增加的这部分金属称为余快。

模膛

12.模膛可分为单模膛和多模膛，在单模膛周围设有飞边槽。飞边槽的作用：⑴ 容纳多余的金属。⑵有利于金属充满模膛。⑶缓和上、下模膛间的冲击，延长模具寿命。

13.板料冲压的概念

板料冲压是利用装在压力机上的模具对金属板料加压，使其产生分离或变形，从

而获得毛坯或零件的一种加工方法。

14.板料冲压的基本工序一一冲裁断裂分离阶段：随着凸凹模刃口继续压入，上下裂纹迅速延伸，相遇重合，板料断裂分离。冲裁时，由于板料各部分变形性质和外观特征的不同，将冲裁断面分为塌角、光亮带、剪裂带和毛刺四部分。

15.冲压用的模具叫冲模，冲模大致分为简单冲模、连续冲模和复合冲模三种。

章考点

1.焊接的概念

焊接时通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用充填材料使焊件达到原子结合的一种加工方法。

2.焊接的分类：⑴ 熔焊⑵压焊⑶钎焊

3.焊条电弧焊是利用电弧热作为热源。

4.焊接电弧的概念

焊接电弧是由焊接电源供给的、具有一定电压的两极间或电极与焊件间，在气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。

5.焊接电弧的基本构造：阴极区、阳极区和弧柱区。

6.焊接电源极性选用

在使用直流电源焊接时，由于阴、阳两级的热量和温度分布是不均匀的，因此分为正接和反接。

⑴正接。焊件接电源正极，电极（焊条）接电源负极的接线法称为正接。这种接法

的热量主要集中在焊件上，因此用于厚板的焊接。

⑵反接。焊件接电源负极，电极（焊条）接电源正极的接线法称为反接。这种接法的热量主要集中在焊条上，因此用于薄板及有色金属的焊接。

7.焊条是由焊芯和药皮两部分组成的。

8.焊芯的概念

焊条中被药皮包裹的金属称为焊芯。

9.焊芯的作用

焊芯的主要作用是导电，产生电弧，提供焊接电源，并作为焊缝的填充金属。

10.药皮的作用

⑴机械保护作用。

⑵冶金处理作用。

⑶改善焊接工艺性能。

11.焊条的分类

焊条按熔渣性质可分为两大类：

⑴酸性焊条。熔渣是以酸性氧化物（如SiO2、TiO2等）为主的焊条。这类焊条由于熔渣呈酸性，其氧化性较强，焊接时合金元素大量被烧损，焊缝中氧化夹杂物多，同时酸性渣脱硫能力差，因此焊缝金属塑性、韧性和抗裂能力较差。但酸性焊条工艺性能好，对铁锈、油污、水分的敏感性不大，而且可交直流电源焊接。广泛用于一般低碳钢和强度较低的低合金结构钢的焊接。

⑵碱性焊条。熔渣是以碱性氧化物和氧化钙为主的焊条。这类焊条熔渣呈碱性，

并含有较多铁合金作为脱氧剂和合金剂，焊接时药皮中的大理石分解成CaO和CO2、CO气体气体能隔绝空气，保护熔池，CaO能去硫，药皮中的CaF2能去氢, 使焊缝金属中含氢量、含硫量较低。因此，用碱性焊条焊出的焊缝抗裂性能较好，力学性能较高。但它的工艺性能差，对油污、铁锈、水敏感性大，易产生气孔。

为保证电弧稳定燃烧，一般采用直流反接。碱性焊条主要用于裂纹倾向大，塑性、

韧性要求高的重要结构，如锅炉、压力容器、桥梁、船舶等焊接。

12.焊接接头的概念

用焊接方法连接的接头称为焊接接头。它是由焊缝、熔合区、热影响区三部分组成的。低碳钢的焊接接头热影响区分为过热区、正火区、部分相变区。

13.金属的焊接性的概念

金属的焊接性是指金属材料对焊接加工的适应性，主要是指在一定的焊接工艺条

件下，获得优质焊接接头的难易程度。

14.金属的焊接性的影响因素：金属的化学成分、焊接材料、焊接方法、焊接的工艺条件和结构使用条件。

15.碳钢焊接性比较：低碳钢的焊接＞中碳钢的焊接＞高碳钢的焊接

16.铸铁焊补方法：热焊和冷焊。

17.气割的分类

气割按预热火焰的不同可分为：氧乙炔切割、氧甲烷切割和氧丙烷切割。

18.低碳钢气割的三个阶段：⑴ 预热⑵燃烧⑶吹渣

第十三章考点

1?在切削过程中，工件上三个不断变化的表面：待加工表面、已加工表面和过渡

表面。

2.切削用量三要素：⑴切削速度Vc ：刀具切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时 速度。⑵进给量f :道具在进给运动方向上相对于工件的位移

量。 工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离。

3. 刀头的组成 三面（前面、主后面、副后面）、两刃（主切削刃、副切削刃）

4. 切屑的分类 带状切屑（呈连续带状或螺旋状，切削过程平稳）、节状切屑 面

成锯齿状，切削过程不够平稳）、粒状切屑和崩碎切屑（切削过程很不平稳）。 5. 切削力的来源：一是切削层在产生塑性变形、弹性变形时变形抗力；二是刀具 与切屑与刀具与工件之间的摩擦力。

6. 切削液的作用：冷却、冲洗和润滑

7. 常用切削液的分类：水溶液、乳化液和油类。

8. 刀具磨损的主要原因：机械磨损和热效应。

第十四章考点（非常重要）

1. 一般机器零件常见的失效形式： 断裂、表面损伤和过量变形。

2. 典型零件材料和加工工艺分析：

㈠轴类⑴材料选择

轴类零件的材料一般选碳素钢、合金钢和铸铁，主轴材料选择 45钢

⑵加工工艺路线及分析

主轴的加工工艺路线：下料f 锻造f 正火f 粗切削加工f 调质f 半精切削加工f 锥孔及外椎体的局部淬火、回火7粗磨（外圆、外椎体和锥孔）7铣花键及键槽 f 花键的高频淬火、回火f 精磨（外圆、外椎体和锥孔）

其中正火、调质为预备热处理，锥孔及外椎体的局部淬火、回火与花键的淬火、 回火属于最终热处理。

① ㈡

轮盘类一机床齿轮

⑴材料选择：45钢或40Cr 、40MnB

⑵加工工艺路线：下料f 锻造f 正火f 粗加工f 调质f 精加工f 齿部表面淬火 + 低

温回火f 精磨

① ⑶背吃刀量a :

、一尖（刀尖）。 （底面有裂纹，顶 正火。目的：消除毛坯的锻造应力；降低硬度以改善切削加工性；均匀组织， 细

化晶粒，为调质处理作组织准备。

调质。目的：使主轴具有良好的综合力学性能。 淬火、回火。目的：使锥孔、外椎体及花键部分获得所要求的硬度。

正火。目的：消除毛坯的锻造应力；降低硬度以改善切削加工性；均匀组织， 细化晶粒，为调质处理作组织准备。

调质。目的：使齿轮具有良好的综合力学性能。 齿部表面淬火+低温回火。目的：使齿轮表面获得高硬度，同时使心部获得足 够的强度和韧性。