铸铁件通用技术条件
铸铁件通用技术条件公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
交通部上海港口机械制造厂
企业标准
铸铁件通用技术条件
说明
本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件，对本标准中
未定的特殊要求，应在图纸或专用技术条件中补充规定，铸铁外表毛坯质量按厂
标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收。
凡本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一技术要求
1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定。
2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值
有测定要求者应特别指出。
3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据，其化学成
分、金相组织和硬度值的误差，如图纸无特殊要求，一般不做验收依据。
4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求，机械加工余量按（表1）（表
2）（表3）（表4）规定的加工余量标准。
5、铸铁件尺寸偏差按（表5）（表6）（表7）的规定。
6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按（表8）的规定。
一级精度铸件机械加工余量（毫米）
表1
二级精度铸件机械加工余量（毫米）
表2
三级精度铸件机械加工余量（毫米）
表3
球墨铸铁件加工余量（毫米）
表4
一般精度铸件尺寸偏差（毫米）
表5
二级精度铸件尺寸偏差（毫米）
表6
三级精度铸件尺寸偏差
表7
锻件的非加工壁厚和筋厚偏差
表8
注：
（1）表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离，或者从基准面或中心线（铸件图或零件图上标出的）到加工面的距离。若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的，则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离，若加工面较大时，公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替。
（2）根据零件的要求，应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级，对于同一部件的不同部位，允许有不同的精度等级。
（3）铸孔的机械加工余量，不管其所在的位置如何，一般均采用各级的顶面加工余量。
（4）铸件精度等级说明：
一级精度铸件——指尺寸精度和表面光洁度要求很高的铸件，如熔模精密铸造，以及其他特殊工艺方法所铸成的精密铸件。
二级精密铸件——自尺寸精度和表面光洁度要求较高或者大批量生产的铸件主要是用机器造型的方法获得的。
三级精度铸件——指尺寸精度要求较低，机械化程度不高及工艺装备不够完善或少量单件生产的铸件，主要是用手工造型的方法获得的。
7、球墨铸铁机械性能一般均要经热处理获得，有些铸件也可直接在铸态下获得，对定性批量生产的相类似的铸件（如减速箱壳体铸铁制动轮等）应定期进行破坏性检查（或取批量的1/100），检查内部缺陷，对重要铸件应进行无损探伤。
8、浇口、冒口、毛边、飞刺、披锋、多内和凸出部分应铲除或磨掉。灰口铸铁铲除的根部最多不突出5mm，凹入3mm，球墨铸铁按下列数据：冒口直径或厚度（mm）
＜50 50~100 101~200 201~400 401~600 601~800
±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 但若凹入铸件表面时，对加工面不超过铸件尺寸的下偏差和加工余量的下偏差，即为合格。
9、铸件不应有降低强度和损害外观的气孔、缩孔、渣眼，浇不足、夹渣等缺陷，此种缺陷在下列情况下允许补焊。
（1）对球墨铸铁件，铲除缺陷后的单个面积，铸件在50Kg以下不大于5cm2 ,50Kg以上时不大于8cm2，深度都不超过该处壁厚的50%，在同一个铸条上有这样的缺陷的数目不多于3处。
（2）对灰口铸铁件缺陷铲除深度，对不加工面不得超过该处名义壁厚的50%，在加工面不超过该处名义壁厚的30%，补焊后焊肉金属与本体金属的重量比应在下列范围：
50Kg以上 %
5~50Kg %
5Kg以下 %
缺陷超过以上规定或产生裂纹的铸件应报废。
10、在铸件不加工的次要表面上允许有不集中而细小的渣渣和脏物、小型气孔，粘砂和砂眼等缺陷，但这些缺陷面积不能超过铸件面积的5%，其深度不能超过相应厚度的10%。
11、补焊缺陷应遵守下列条件：
（1）缺陷铲除知道呈现良好金属为止。
（2）对重要零件所用焊条，能保证其焊接机械性能不低于铸件本身性能。
（3）在补焊后进行热处理，对球墨铸铁件应进行高温退火（不影响零件性能的焊补经技术检验允许可不进行热处理）。
（4）对重要零件焊补处与主金属的硬度不超过HB30.
二试验方法及验收规则
12 试验用的试棒可与铸件分开单独铸出，用同一炉次、同一牌号的铁水在相同的砂型内浇铸，并应采用立铸或底铸，用金属模铸出的铸件，其试样在成品铸件上切取或用金属模浇铸，连续浇铸的铸件，则在成品上切取。
13 试样每组至少三根，浇铸时间及切取位置应考虑到能代表该铸件的质量，不准用交界铁水或最初或最末包铁水浇铸试样。
14 灰口铸铁的试验方法，按国标GB977—67的规定，抗弯和挠曲试验用试样尺寸为φ30x340mm。
球墨铸铁的抗拉试验按GB228—76，冲击试验按GB229—63.
硬度试验如在图纸或其他专用文件中没有规定试验的部位，通常以试棒硬度为准，方法按GB231—63规定。在铸件上测定时，应将测定部位加工过不小于1mm深度，方法可用砂轮、锉刀、凿刀或机床切削。
15 对HT20—40以上牌号铸铁，同一炉、同一牌号者应浇取试棒一组三根作机械性能试验。
16 对灰口铸铁件如无特殊要求时，首先进行抗弯试验实验结果有两根合格，该批铸件即为合格。如抗弯性能不合格，则在进行抗拉强度，其中有两根合格即为合格（抗拉强度试样用折断的抗弯强度试样下半段加工而成）。
17 若试样有缺陷造成试样不合格时，则以备用试样重新试验。
18 成品铸件验收由技术检验科执行，外形毛坯质量和铸件理化性能，以及其他技术要求按厂标“JQ/GJ8—5—82铸铁质量评级标准”和本技术条件的规定。
三标志和证明书
19 业经验收的铸件应在不加工的表面上由检验员打上（或油漆写上）合格的标记，每批铸件检验或抽查结果，如外形毛坯评定等级、理化性能、存在缺陷以及修补情况均应详细记录，一式不少于两份，一份交车间，一分检验科存档。
20 对外厂订货铸件，每批应附有证明书，其上应注明下列各项：
（1）炉号
（2）铸铁牌号
（3）图号
（4）对图纸有要求的重要铸件应提供机械性能试验结果（或提供试棒）
铸铁管施工方案
铸铁排水管施工方案 一、工程概况 华中科技大学体育中心排污系统包括生活污水排水系统，重力流水系统，以及虹吸式雨水系统。生活污水及重力流雨水埋地管道采用普通灰口铸铁管，虹吸式雨水管道采用柔性铸铁管，主要集中Ⅰ区负一层埋地敷设，其它各区一层也有少量埋地铸铁管道。迄今已完成大部分Ⅰ区负一层及一层埋地敷设，目前正于Ⅰ区一层及Ⅲ区一层进行施工。 施工准备 1、材料要求： ⑴、铸铁排水管及管件品种应符合设计要求。灰口铸铁管的管壁薄厚均匀，内 外整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。管件造型规矩，法兰接口平正光洁严密，地漏和返水弯的扣矩必须一致，不得有偏扣、乱扣、方扣、丝扣不全等现象。 ⑵、青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象。沥青漆、防锈漆、调和漆和银粉 必须有出厂合格证。 ⑶、水泥一般采用325号水泥，必须有出厂合格证或复试证明。 2、主要机具：手锯、錾子、捻凿、麻钎、水平尺。 3、作业条件： ⑴、地下排水管道的铺设必须在基础墙达到或接近±0标高，室内回填土到管底 或稍高的高度，室内沿管线位置无堆积物，且管道穿过建筑基础处，已按设计要求预留好管洞。 ⑵、楼层内排水管道的安装，应与结构施工隔开一～二层，且管道穿越结构部位的孔洞等均已 预留完毕，室内模板或杂物清除后，室内弹出房间尺寸线及准确的水平线。 二、操作工艺 1、工艺流程：
按照承口朝向来水方向，由出水口处向室内顺序排列。挖好捻灰口用的工作坑，将预制好的管段徐徐放入管沟内，封闭堵严总出水口，作好临时支撑，按施工图纸的坐标、标高找好位置和坡度，以及各预留管口的方向和中心线，将管段承插口相连。 ⑵、在管沟内捻灰口前，先将管道调直、找正，用麻钎或薄捻凿将承插口缝隙找均匀，把麻打实，校直、校正，管道两侧用土培好，以防捻灰口时管道移位。 ⑶、将水灰比为1：9的水泥捻口灰拌好后，装在灰盘内放在承插口下部，人跨在管道上，一手填灰，一手用捻凿捣实，先填下部，由下而上，边填边捣实，填满后用手锤打实，再填再打，将灰口打满打平为止。 ⑷、捻好的灰口，用湿麻绳缠好养护或回填湿润细土掩盖养护。
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型
关于铸铁加工的工艺流程及参数
铸件 工艺单：机械加工过程卡片 主要对加工方案、产品型号、物料编码、铸件材料、工件尺寸及总时间的总汇 工艺内容上： 划线：首先利用工件尺寸来选择合适的加工设备，再对工件的加工进行排序处理：先是对毛坯料进行划线处理，选择合适的基准面，这样可以大大提 高加工效率，对操作者来说也很方便，但现在我们很少用划线，都 是操作者用刀具的短切削来代替划线，这样就很麻烦。 开粗：然后我们对工件找正后进行粗铣，粗铣我们一般以大吃刀量，大刀盘，小进给为原则，对于大件加工来说，开粗需要装夹两次飞平面，余量 一般留2mm。 时效：开完粗之后工件会时效处理，时效处理后的工件会产生一定的变形情况，所以开粗我们选择留2mm余量，防止变形后尺寸不够的问题。 半精铣：半精铣需要对开完粗后的工件，再次进行加工，主要保证变形后的工件，通过半精铣余量达到均匀，也保证精铣时表面的一个平面度和光洁 度。然后对公差要求不严的、光洁度在6.3以上的表面直接加工到 位。之后对面上的孔位进行点窝、钻孔、倒角。 粗镗和精镗：对有公差的孔进行镗孔处理，再利用镗床的工作台旋转功能，对四周侧面进行加工，这样可以大大节省时间提高精度。 钳工：交给钳工对螺纹孔进行攻丝，并加工反向沉头孔。最后精铣完成后仍要去做清理、倒角和去毛刺的工作。 精铣：对所有半精完的面进行精加工，做到与图纸的尺寸公差、位置度、平面度和垂直度相符合。 刀具直径：根据图纸上需要加工的位置尺寸，选择合理的刀具，刀具最好要大于一半的加工尺寸。还需要考虑加工处的位置关系，是否有深腔和特殊 形状，要再考虑选合适的刀具。 刀具的齿数：一般刀具有固定的齿数根据刀具直径的大小来判断，越大的到能按的刀片数量也就越多，但具体需要上多少个刀片，我们应结合实际 来判断，一般精加工时我们都选择上少量刀片，这样可以能更好的 保证表面质量，因为过多的刀片，互相之间会有干涉，比如新刀片 和旧刀片之间有干涉，旧刀片的存在会导致精铣过后表面会有刀纹。 线速度：每一种刀片盒的背面上都会有按这种刀片干活时刀具线速度应给多少是合理的。我可以通过线速度来计算出主轴转速。具体到开粗、半精 和精铣时给的线速度是不一样的。一般从粗到精都是线速度越来越 大。
球铁生产工艺控制
球墨铸铁生产工艺控制 摘要：用中频感应电炉熔化Ｚ１４生铁，获得化学成分和温度比较稳定的原铁液，按适当比例加入球化剂和孕育剂，进行球化处理和孕育处理，可稳定地生产出φ530mm轧机用球墨铸铁梅花套管。 关键词：球墨铸铁；球化处理；球化剂；孕育剂 Production Technology Control of Ductile Iron Wobbly Privepipe in Use for φ530mm Rolling Mills ZHI Jin-zhang,ZHOU Hong-peng (Shondong Zhangdian Iron and Steel General Works,Zibo 255007,China) Abstract：Using medium frequency induction furnace on remelting Z14 iron achieves the liquid iron with comparatively stable composition and temperature,adding nodularizer and inoculant according to proper ratio makes spheroidizing and inoculation,thus the wobbly dirvepipe in use for φ530mm rolling mills can be produced stably. Key words：ductile iron；spheroidizing；nodnlarizer；inoculant 山东张店钢铁总厂（简称张钢）530mm轧机原采用铸钢梅花套管，容易损坏轧辊和梅花轴头而使其报废，甚至在过冷钢等超负荷情况下使轧辊扭断。根据球墨铸铁本身特性，决定用球墨铸铁代替铸钢生产梅花套管。 影响铸态球铁生产稳定性的因素很多，要稳定地生产球墨铸铁，必须在生产中把握好以下几点：稳定的化学成分和铁液温度，准确的铁液量，合适的球化和孕育处理方法，以及可靠的炉前控制。 1 设备选择 1.1 熔炼设备选择 熔炼设备的选用首先是在满足生产需要的前提下，遵循高效、低耗的原则。感应电炉的
球墨铸铁管生产工艺
铁水制备 优质原料 球墨铸铁管铁管的质量同原材料—生铁的质量密切相关，安钢永通球墨铸铁管有限责任公司采用安钢集团永冶钢铁公司的优质球墨铸造用生铁为原材料，水冶钢铁公司的铸造铁为我国的人参铁，具有低P、低S、低Ti等特点，产品远销美国、日本、欧洲等多个国家和地区，在国内被许多大型精密铸造企业普遍采用。 铁水调制及球化 根据所生产管径的规格，加入相应的原材料，由美国应达公司的6台10吨中频电炉将铁水调制、升温，达到工艺要求，加入球化剂进行球化处理。 铁水质量控制 在铁水制备过程中每一个环节都要结质量和温度进行严格的控制。每一炉、每一包都要经过日本岛进公司PDAII—50型直读关谱仪的成分分析，使铁水完全符合浇铸的要求。 离心浇铸 离心浇铸 永通球墨铸铁管有限责任公司采用水冷金属型离心机进行浇铸，高温铁水被连续浇进高速旋转的管模中，并通过水冷却使铁水凝固形成球墨铸铁管。浇铸好的球墨铸铁管立刻进行铸造成缺陷表面检查及称重，确保每根管子的质量。 退火处理 铁水制备 优质原料 球墨铸铁管铁管的质量同原材料—生铁的质量密切相关，安钢永通球墨铸铁管有限责任公司采用安钢集团永冶钢铁公司的优质球墨铸造用生铁为原材料，水冶钢铁公司的铸造铁为我国的人参铁，具有低P、低S、低Ti等特点，产品远销美国、日本、欧洲等多个国家和地区，在国内被许多大型精密铸造企业普遍采用。 铁水调制及球化 根据所生产管径的规格，加入相应的原材料，由美国应达公司的6台10吨中频电炉将铁水调制、升温，达到工艺要求，加入球化剂进行球化处理。 铁水质量控制 在铁水制备过程中每一个环节都要结质量和温度进行严格的控制。每一炉、每一包都要经过日本岛进公司PDAII—50型直读关谱仪的成分分析，使铁水完全符合浇铸的要求。 离心浇铸 离心浇铸 永通球墨铸铁管有限责任公司采用水冷金属型离心机进行浇铸 球墨铸铁管浇铸好的铸铁管随后进入退火炉，永通公司的退火炉长度为60m，其独特的现金蓄热技术更是当今世界第一，可保证铸铁管的充分退火，以获得球墨铸铁管所需要的金相组织结构。
球墨铸铁热处理方法之探讨
球墨铸铁热处理方法之探讨 陆卫倩：（上海电机学院机械工程学院，上海200240）中国铸造装备与技术4／2010 高级工程师，原任上海机床厂有限公司磨床研究所高级工程师，现任上海电机学院副教授，主要从事零件失效分析和金属材料热处理 本文详细介绍了球墨铸铁件的各种热处理工艺，并简单介绍了纳米技术在球墨铸铁件表面处理中的应用。从文献资料来看，经纳米技术表面处理后的球墨铸铁件具有良好的自润性、良好的耐磨性、良好的耐蚀性，因此是一种非常有前途的表面处理。 众所周知：热处理是一项改进金属材料品质的方法，借助热处理可以改变或影响铸铁的组织及性质，同时还可获得更高的强度、硬度和耐磨性等。铸铁热处理的种类繁多，但基本上可分成两大类：第一类是组织构造不会由热处理而发生变化或者也不应该发生改变的，第二类则是基本的组织结构发生变化者。第一种热处理主要是用于消除内应力，热处理后组织、强度及其它力学性质等没有因热处理而发生明显变化。第二种热处理能使基体组织发生明显的变化，这种热处理大致分为五类：①退火：其目的主要在于分解碳化物，降低铸铁的硬度，提高加工性能；②正火：其目的主要用于改进铸铁组织、获得均匀分布的力学性能；③淬火：其目的主要是为了获得比较高的硬度和表面耐磨性；④表面硬化处理：其目的主要是获得表面硬化层，同时得到较高的表面耐磨性；⑤析出硬化处理：其目的主要是为获得更高强度。 铸铁种类繁多，有灰口铸铁、白口铸铁、蠕墨铸铁、球墨铸铁等等，它们的组织结构也各不相同。一般根据凝固过程中的析出物———共晶石墨或共晶碳化物来分类:基体内主要含片状石墨者称之为灰铸铁，主要含碳化物者称之为白口铸铁。事实上白口铸铁由于具有很高的硬度与脆性用途较少；而灰铸铁的性质主要是由共晶石墨的形状与大小而定，这些析出的石墨无法经由热处理予以改进，因此具有非常低的强度及硬度。但若铁液添加镁及稀土金属能使石墨在凝固过程中以球状析出成为球墨铸铁，那么情况就有所不同。由于球墨铸铁其性质与基体相同的钢接近，故通过热处理可使强度、硬度明显提高，弹性模数、伸长率也有不同程度的提高。但是不同的热处理对球墨铸铁的作用完全不同，在工程上用的比较多的是退火、正火和析出硬化处理；事实上球墨铸铁同样可以通过调质、等温淬火处理以及渗氮、渗硼和低温气体碳氮共渗来改善其力学性能。下面就球墨铸铁的热处理方法予以探讨。 【1】球墨铸铁的常规热处理 1.1退火处理 若要提高球墨铸铁的韧性可采用退火处理。球墨铸铁在铸造过程中比普通灰口铸铁的白口倾向大，内应力也较大，球墨铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体。为提高球墨铸铁件的延性或韧性，可将球墨铸铁件重新加热到900～950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。在此过程中基体中的渗碳体会分解出石墨，奥氏体中会析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体则全转换为铁素体，从而提高球墨铸铁的韧性。若铸态组织由（铁素体＋珠光体）为基体+球状石墨组成，那么只需将球墨铸铁件重新加热到700～760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷，就能将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨来提高其韧性。 1.2正火处理
灰铸铁件生产中的几点技术措施
灰铸铁件生产中的几点技术措施 如何改善铸件的内在与外观质量，提高铸件的技术含量，应对市场的竞争，是国内部分生产企业所面临的课题。铸件生产中的每个环节对质量都有着重要影响，不可忽视。现将本人在实际工作中总结的一些技术措施归纳如下，供借鉴。 一、砂芯和砂型的刚性 砂型浇注后，由于铁液的静压力或凝固而引起的膨胀力，常导致型壁移动和砂芯溃散，这就会使铸件产生内部缩孔和表面缩陷。因此为使铸件尺寸稳定，要最大限度地使铸型紧实。 为了节约造型材料，造芯时广泛采用了空心砂芯，它比实体芯轻，故热容量小，凝固速度慢，这会导致砂型扩张或砂芯溃散。此外，铁液可能通过芯头或砂芯上的裂纹而渗入其中空部分，这也会使铸件产生缺陷。为了提高空心砂芯的刚性，可用湿型砂或水玻璃砂充填；也可将壳芯作成两半，其内部设置加强筋，造芯后粘合可得到坚硬的砂芯。 二、正确选择浇注温度 1 浇注温度过低时可能形成的缺陷 （1）硫化锰气孔此种气孔位于铸件表皮以下且多在上面，常在加工后显露出来，气孔直径约2 ~6mm。有时孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS偏析与熔渣混合而成，原因是浇注温度低，同时铁液中含Mn和S量高。 为防止这种缺陷，用冲天炉化铁时可在多孔材料的浇包中用气流连续脱S，将S降至0．06％~0．08％。这样的含S量和适宜的含Mn量（0．5％~0．65％），可以显著改善铁液纯度，从而有效地防止这类缺陷。 （2）液体夹渣加工后铸件表皮之下会发现一个个单体的小孔，孔的直径一般为1~3mm。个别情况下只有1~2个小孔。金相研究表明，这些小孔与少量的液体夹渣一起出现，但该处未发现S的偏析。研究表明，这种缺陷与浇注温度有关，浇注温度高于1380℃时，铸件中未发现这种缺陷，故浇注温度应控制在1380—1420℃。值得一提的是改变浇注系统设计，未能消除此缺陷，故此种缺陷可以认为是由于浇注温度低以及铁液在微量还原气氛下浇注时形成的。 （3）砂芯气体引起的气孔气孔和多空性气孔常因砂芯排气不良而引起。因为造芯时砂芯多在芯盒中硬化，这就常使砂芯排气孔数量不够。为了形成排气孔，可在型芯硬化后补充钻孔。 试验表明，改善型芯通气系统，可使浇注温度有较大的调整余地。 浇注温度过低最常见的原因是浇注前，铁液在敞口的浇包中长时间运输和停留而散热。用带有绝热材料的浇包盖，可以显著地减少热损失。 2 浇注温度过高
球铁生产工艺
讲座球墨铸铁的生产 球墨铸铁的生产过程包含以下几个环节：熔炼合格的铁液，球化处理，孕育处理，炉前检查，浇注铸件，清理及热处理，铸件质量检查。 在上述各个环节中，熔炼优质铁液和进行有效的球化—孕育处理是生产的关键。 1 化学成分的选定 选择适当化学成分是保证铸铁获得良好的组织状态和高性能的基本条件，化学成分的选择既要有利于石墨的球化和获得满意的基体，以期获得所要求的性能，又要使铸铁有较好的铸造性能。 1.1基本元素 (1) 碳和硅 由于球状石墨对基体的削弱作用很小，故球墨铸铁中石墨数量多少，对力学性能的影响不显著，当含碳量在 3.2%~3.8%范围内变化时，实际上对球墨铸铁的力学性能无明显影响。确定球墨铸铁的含碳量时，主要从保证铸造性能考虑，为此将碳当量选择在共晶成分左右。由于球化元素使相图上共晶点的位置右移，因而使共晶碳当量移至 4.6%~4.7%左右，具有共晶成分的铁液流动性最好，形成集中缩孔倾向大，铸铁的组织致密度高。当碳当量过低时，铸件易产生缩松和裂纹。碳当量过高时，易产生石墨漂浮现象，其结果是使铸铁中夹杂物数量增多，降低铸铁性能，而且污染工作环境。 用镁和铈处理的铁液有较大的结晶过冷和形成白口的倾向，硅能减小这种倾向。此外，硅还能细化石墨，提高石墨球的圆整度。但硅又降低铸铁的韧性，并使韧性—脆性转变温度升高。因此在选择碳硅含量时，应按照高碳低硅的原则，一般认为Si>2.8%时，会使球墨铸铁的韧性降低，故当要求高韧性时，应以此值为限，如铸件是在寒冷地区使用，则含硅量应适当降低。 对铁素体球墨铸铁，一般控制碳硅含量为C3.6%~4.0%，Si2.4%~2.8%； 对珠光体球墨铸铁，一般控制碳硅含量为C3.4%~3.8%，Si2.2%~2.6%。 (2) 锰 球墨铸铁中锰所起的作用与其在灰铸铁中所起的作用有不同之处。在灰铸
球墨铸铁管生产工艺操作规程大全
管模焊接工艺操作规程 1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。 2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接 表面不得有油污、铁锈和水份。 3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。 4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。 5.启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。 焊接电流焊接 电压 焊接速度 400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s 6.将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。 7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。 8.接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好 焊接电流和焊接电压。 9.接通控制器上的旋转开关。 10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀 中心向右偏离管模中心线10～15mm。 11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与 管模待焊接表面接触良好。 12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪 手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。 13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔 渣用钩子清理掉。 14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。 15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高
度比管模内表面高出3～4mm。 16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续 使用。 17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。 18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃， 并使管模匀速旋转2小时。 19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。
球墨铸铁管安装工艺标准
球墨铸铁管安装工艺标准
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１9 球墨铸铁管施工工艺标准 1９.1 适用范围 本标准规定了球墨铸铁管的施工工艺要求、方法和质量控制标准。 本标准适用于建筑群（小区),工作压力不大于１.0MＰa，室外给水管网的给水铸铁管（球墨铸铁管）。 19．２规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5033-2013 建筑工程施工质量验收统一标准 GB502４2－2002 建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50２68-199７给排水管道施工及验收规范 GB50015－2003 建筑给排水设计规范 GB13２95－2003 –T水及燃气管道用球墨铸铁管、管件和附件 CJJ1０1-２０04 埋地给水管道工程技术规程 19.3 术语 《建筑工程施工质量验收统一标准》与《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》中的术语适用于本标准。 1、室外给水管网 通过管道及辅助设备，按照建筑物和用户的生产、生活和消防的需要,有组织的输送到用户地点的网络。 2、管道配件 管道与管道或管道与设备连接用的各种零、配件的统称。 19．4 施工准备 Ⅰ技术准备 19.4．1技术准备 1、熟悉施工图纸及相关技术文件并组织图纸会审。 2、根据图纸要求准备相应的施工图集和质量记录表格。 3、根据球墨铸铁管安装现场编制相应的施工方案,并报上级主管部门和监理单位审核批准。施工方案应包含环境保护和职业安全等因素。 4、编制技术交底与安全交底并向作业班组进行书面交底。使作业人员熟悉施工图纸、规范及工艺标准，以达到工期、质量、安全等目标。
球墨铸铁生产工艺的应用
球墨铸铁生产工艺的应用 发表时间：2016-05-20T16:02:51.440Z 来源：《基层建设》2016年1期作者：陈佳辉 [导读] 广东铸德实业有限公司本文主要针对废钢增碳、增硅生产球墨铸铁工艺的应用展开了探讨，详细阐述了化学元素的影响及选择。广东铸德实业有限公司广东江门 529000 摘要：本文主要针对废钢增碳、增硅生产球墨铸铁工艺的应用展开了探讨，详细阐述了化学元素的影响及选择，并对球墨铸铁的生产工艺作了系统的分析研究，以期能为有关方面的需要提供有益的参考和借鉴。 关键词：球墨铸铁；生产工艺；应用 0 引言 所谓的球墨铸铁，是指通过球化和孕育处理得到球状石墨，其可以有效地提高了铸铁的机械性能，特别是提高了塑性和韧性，从而得到比碳钢还高的强度，并在如今的工业生产中有着广泛的应用。因此，我们需要保证球墨铸铁的生产质量，以为相关的工业生产打下坚实的基础。基于此，本文就废钢增碳、增硅生产球墨铸铁工艺的应用进行了探讨，相信对有关方面的需要能有一定的帮助。 1 化学元素的影响及选择 化学成分对球墨铸铁的性能有较大影响。合理的化学成分是铸件力学性能和金相组织合格的前提。对高韧性球墨铸铁来说，在高碳当量的前提下，应满足高碳、低锰、低磷、低硫的原则。 1.1 碳 碳是强石墨形成元素，促进石墨化。一般来说含碳量高，易保证球化，获得球形石墨，且增加石墨数量。若石墨球形态好，数量多，直径小，则对基体的断裂就越小，力学性能也就越高。因此，应选择较高的碳量，碳含量不够的话可以采用增碳的方法实现。但含碳量也不能过高，否则容易产生石墨漂浮、石墨破碎等缺陷。一般碳的含量为：3.5%～3.8%。 1.2 硅 硅是强促进石墨化元素，硅若以孕育方式加入其作用更显著。硅含量不够的话可以采用增硅的方实现。含硅量增加，白口倾向减少，细化石墨，提高石墨球的圆整度。但硅量过高，会提高韧性－脆性转变温度，引发铸件脆性。含硅量控制在2.3%～2.6%之间。 1.3 锰 锰是阻碍石墨化元素，具有稳定渗碳体，提高强度，降低塑性和韧性，所以尽量降低锰量，尤其是高韧性球墨铸铁。 1.4 磷 磷是有害元素，极易偏析，含量较高会形成硬而脆的磷共晶，降低塑性和韧性。应尽可能降低磷元素的含量，控制在0.04%以下。 1.5 硫 硫也是有害元素，硫与稀土的亲和力很强，消耗球化剂，对球化效果和韧性、冲击性能影响较大，因此将硫控制在0.03%以下。 1.6 镍 镍是一种石墨化元素，加入镍合金化处理能提高球墨铸铁的低温冲击韧性。加入量0.2%～0.4%。 2 高韧性球墨铸铁的熔炼工艺 2.1 原、辅材料选择 熔炼高韧性球墨铸铁的主要材料是废钢、增碳剂、硅铁、回炉料、球化剂、孕育剂，镍铁等。原材料应无油、无锈、成分明确，对原、辅材料的要求见表1、表2。 2.2 配料 高韧性球墨铸铁的熔炼配料单见表3。 2.3 熔炼操作 按比例称料，然后按顺序向中频炉内加料，加料顺序为：回炉料→废钢→增碳剂→硅铁→回炉料→废钢。送电开始熔炼。全部炉料添
球墨铸铁管生产工艺 球墨铸铁管生产所需的设备
球墨铸铁管产品功能、 性能特征及技术参数说明 一、球墨铸铁管质量标准和技术要求 铸造方式：离心铸造工艺。 口径范围：DN100－1000mm。 重量及其允许偏差范围：壁厚按GB／T13295－2008标准K10、K9执行，重量最大偏差为－5％。 尺寸：符合GB/T13295－2008标准的要求； 接口形式：滑入式T型胶圈接口。胶圈的型式、尺寸及允许偏差符合GB／T 13295－2008标准附录C1.1的规定。橡胶圈材质：三元乙丙橡胶，物理性能符合ISO 4633的要求。 材质：管道的材质为铁素体基体的球墨铸铁，在组织中有一定数量的球状石墨，组织致密，易于切削、钻孔，符合GB／T13295－2008的要求。 化学成份：球墨铸铁管的P含量≤0.05％，S含量≤0.015％。 机械性能：抗拉强度≥420Mpa，屈服强度≥300Mpa，延伸率≥10％，硬度≤230HBS。 密封性：球墨铸铁管出厂前水压试验压力5MPa，并保证无渗漏冒汗或其他损坏。
表面质量：内外表面光洁，光滑平整，轮廓清晰，无裂缝，冷隔、错箱等妨碍使用的明显缺陷，凡使壁厚减薄的局部缺陷允许存在，但其深度不得超过（2＋0.05T）mm其中T为管体壁厚。 外形：当球墨铸铁管在间距约为管长L 2/3的两个台架上滚动校验时，球铁管的直线度最大偏差fm(mm)不应大于管有效长度L（m）的1.25倍，即fm(mm)≤1.25L。 有效长度：球墨铸铁管的有效长度为6000mm。 涂前，管件表面光洁、无铁锈、铁片及杂物，涂后，涂层表面光洁、均匀、粘附牢固，不因气温变化而发生异常。 内衬：采用水泥砂浆内衬，涂覆后附着力强，渗水率小，化学稳定性好，施工方便。水泥内衬符合GB/T 17457－1998标准和GB/T 17219－1998标准的要求，水泥砂浆内衬材料全部由国家法定单位检验，放射性物质含量符合国家标准GB6566－2001的要求，确保需方输水管网水质达到国家相关标准要求。 外防腐：先采用热喷锌，热喷锌质量符合GB／T17456标准技术要求；再采用热喷涂沥青漆防腐处理，热喷涂沥青漆质量符合GB／T 17459标准技术要求。 柔性接口管道承插口防腐处理：在管道承口及插口的工作面上，涂覆前清理干净，彻底除锈后，涂刷富锌涂料后再涂刷环氧树脂漆。 二、消失模铸造球墨铸铁管件质量标准和技术要求 铸造方式：消失模铸造工艺。
铸铁管卡箍连接工艺
柔性排水铸铁管卡箍式连接工艺标准 1、范围 卡箍式离心排水铸铁管主要用于高层及超高层建筑的排水、雨水、及通气系统。 本标准规定了柔性铸铁排水管卡箍式连接工艺标准。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《排水用柔性接口铸铁管及配件》GB/T12772-1999 《建筑工程质量验收统一标准》GB50300-2001 3、柔性排水铸铁管优点 卡箍式柔性铸铁排水管是一种新型的建筑用排水管材，这种管材与传统的承插式铸铁排水管道及塑料管材相比有许多优点，是一种更新换代产品。 3.1与传统的承插铸铁排水管比较 3.1.1重量较轻 卡箍式铸铁排水管均采用离心铸造，壁厚均匀，重量较轻；而传统的承插铸铁排水管国内大多采用连续铸造及砂模铸造生产，壁厚往往不够均匀，重量较重。 3.1.2抗震性能好 国家《建筑给水排水设计规范》(GBJ15-88)1997年局部修订条文中增加的第3.3.20A条，对高层及超高层建筑中铸铁排水管材提出了抗震方面的要求。传统承插式铸铁排水管为钢性联接，在建筑的层间位移达到10mm左右时就会出现漏水现象；在高层及超高层建筑中由于地震或风压所引起的层间位移往往可达20mm～40mm。卡箍式铸铁排水管为柔性接口，两管间的轴向偏心角可达5°，完全能够满足抗震的要求。 3.1.3安装、更换管道方便 卡箍式铸铁排水管由于重量较轻，且采用的卡箍接头为“活接头”，管与管之
铸铁工艺及现状
在发展装备制造业中的广东铸铁工业 广东省佛山市顺德区中天创展球铁有限公司李润生陈永成 在20世纪80年代初，铸铁材料发展进入了顶峰期，1981年创下了6320万吨年产量的显赫记录。随后，世界的铸铁产量便出现急剧递减，但是自九十年代以来又开始上升,据统计，2006年全球36个国家、地区的铸铁件总产量达到6537.5万吨。所以，铸铁仍是当今金属材料中应用最为广泛的基础材料，在铸造合金材料中占有重要地位。当前，世界经济全球化进程的加速为广东省铸造业的发展提供了机遇，国际和国内市场对我省铸件的需求呈持续增长的趋势。与此同时，铸铁作为一种传统的金属材料，在其质量、性能和价格等方面正面临着严酷的挑战。因此,抓紧我省铸铁铸造业的技术改造,努力提高铸件质量档次，生产高性能的大型机械装备用铸件以及提高治理环境污染的水平，实现铸铁材料的高附加值化是应付未来更加激烈的市场竞争，满足客户多样化需求的主要对策。 2006 年国务院“关于加快振兴装备制造业的若干意见”中，提出了16项近期需要重点突破的重大技术装备和产品，这16项都与铸造密切相关。由于铸造业在国民经济中的重要性，工业发达国家都非常重视铸件的生产，如美国、日本、德国等发达国家的铸造工业都十分先进。2O世纪末到21世纪初，随着国民经济的高速发展，我国铸造业也迅猛发展，各类铸件的产量都持续增长，铸件总产量到2006年底已连续7年居世界首位,2008年中国铸件的市场占有率仍旧是世界第一，其产量会增加到2660万吨，占全球总产量的29.5%。西欧保持第二位，但是它的市场占有率预计会降低到18.5%。美国的铸件产量为1330万吨，占14.8%。其中，作为装备制造业基础的优质铸铁件在未来几年中将以很快的速度增长。 一. 广东省铸铁工业的形势 从历史上看,广东省的铸铁业源远流长,兴旺一时。古时被誉为“四大名镇”的佛山就以铸铁业而闻名,直至八十年代后期铸造仍然是佛山四大传统支柱产业之一。计划经济时代，很多大、中型国企机械厂都拥有铸造车间配套本厂产品，以及各地、市均有一些较具规模的国营铸造厂服务于本地区和周边地区。当时,由于有政府的财政支持,铸铁工业在采用新材料、新工艺、新技术以及生产
A型柔性法兰连接排水铸铁管施工工艺要点
本工程的★★★系统的★★★水管采用A型柔性接口铸铁排水管，承插式柔性接口法兰连接。 排水铸铁管具有强度高、耐热、耐冷、防火、隔音好等优点，长期应用的实践证明，排水铸铁管可用于各种工业和民用，高、低层的建筑物内部排放生活污水、雨水系统。柔性接口排水铸铁管能适应高层建筑在风荷载、地震等作用下的水平位移。 本工程根据设计要求，排水铸铁管采用A型柔性接口铸铁排水管，铸铁管的规格尺寸根据下图及下表确定。 A型柔性接口排水铸铁管尺寸表（mm）
（1）施工顺序的安排 排水管道系统的安装本着先干管后支管，先立管后水平管，由低到高，由里到外的原则进行。 （2）施工准备 施工前技术人员要根据施工图纸并结合现场的实际情况绘制出施工草图，主要根据设计的层高及各层地面做法厚度，管道的坐标、标高、坡度和坡向，管道甩口位置，管道直径，以及支吊架设置的位置等来绘制施工草图。根据施工草图提出该系统的材料计划、机具设备需求计划、劳动力计划，并向施工人员进行技术交底。要使施工人员明白施工任务、工期要求、质量要求、安全防护措施及具体的操作方法。施工前对施工人员进行柔性排水铸铁管安装方面的技术培训，掌握操作要点，经培训并考核合格后方可上岗作业。 施工机具设备包括砂轮机、台钻、电锤、套丝机、电焊机、扳手、线坠、水平尺、钢卷尺等。 排水系统所需主材有A型无承口排水铸铁管、管件，清扫口、检查口、地漏，主材要求管材、管件壁厚均匀，造型规矩，不得有粘砂、毛刺、砂眼、裂纹等缺陷。管材和管件内外表面应涂防腐涂料，涂料必须符合管道工程对内外介质的抗腐蚀要求和防火要求。内壁可采用环氧煤沥青涂料，
厚度不小于120μm；外壁可采用红丹类防腐涂料，厚度不小于60μm。地上管道外壁采用铁红色，埋地管道外壁采用青灰色。排水系统所需辅料主要有灰口铸铁压兰、螺栓螺母、橡胶密封圈、油麻、水泥、防水油膏、防锈漆、调和漆、银粉漆、型钢、圆钢等。柔性接口的排水铸铁管及其配套管件、连接件必须采用同一产品品牌和型号，且具有统一的配合公差。 排水系统中所采用的每根管材、每个管件、连接件上都应该有明显的标志，标明生产厂家名称或商标、执行标准的编号、规格和品种。而且标志必须在生产厂制造时铸出或印上，不得在施工现场制作。包装上应标明产品批号、名称、接口形式、规格、生产厂名称和制造日期、批量及执行的标准、检验代号。其实物和资料应一致，必须具有质量证明书、检测报告、合格证等资料。 管道和管件等所有材料进入现场经自检合格，并向监理工程师报验经检查合格后方可使用。进场的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、材质并建立台帐，做到账、物、卡相符，收发手续完整。管材应水平堆放在平整的地面上，不得不规则堆放，码放高度不得高于2m，并且要有防止滚动、坍塌和防晒、防雨淋的措施；接头件和管件等应按规格分类逐层码放整齐。管件在装卸、运输、堆放时，要小心轻放，严禁摔、抛、滚、拖和剧烈撞击，严禁与有腐蚀性和有害于管材、橡胶的介质接触。管材、管件内外污垢应清理干净后方可供工程使用。 在土建结构施工期间，配合土建做好排水系统的预留预埋工作，排水铸铁管穿墙、楼板预留洞的尺寸见下表。
铸件生产工艺技术流程描述
铸件生产工艺技术流程描述 1、原辅材料的采购 1.1新供应商提供原辅材料样品，经质检部检验后，由技术部根据《原辅材料技术要求》判定本批次样品是否合格，并提出是否可以小批量试用建议，然后经相关领导批准后采购部负责采购； 1.2材料进厂后分批次、种类、型号分开堆放，仓库验收数量后报质检部检验，检验合格后数据交技术部，不合格按相关程序办理手续； 2、铸铁熔炼 2.1技术部根据产品工艺要求和原材料的化学成分，制订生产工艺方案和材料配比； 2.2冲天炉组按技术部的材料配比和操作工艺规程进行配料、加料、熔炼作业； 2.3冲天炉铁水出炉后吊入电炉，电炉组取样送质检部做光谱检测，同时进行升温； 2.4光谱检测数据送达电炉组后，电炉组根据技术部的生产方案调整化学成分； 3、铁水浇注 3.1铁水温度达到工艺要求后，电炉组按工艺方案定量出铁水，并按工艺要求对铁水进行孕育处理； 3.2浇注组快速吊运铁水到造型线浇注平台，将铁水平稳注入型腔浇道内，同时按工艺技术要求对铁水进行随流孕育处理； 4、造型
4.1造型组按生产计划安排预热、安装好模具，并试做几箱砂型，检查型腔是否完好，有缺陷就要调整模具或其他因数； 4.2确认型腔完好后，即可正式造型，砂型排满浇注平台后即可浇注； 5、清砂、砂处理和型砂配制 5.1砂型浇注后经冷却段即到达震动筛，铸件和浇注系统进入滚筒，旧型砂落下到皮带输送机回到砂处理系统中； 5.2旧型砂经破碎、冷却、磁选、除尘后进入混砂机，按工艺要求旧砂、新砂、陶土、煤粉、水按比例加入； 5.3型砂混制工艺按技术要求操作，混制好的型砂经皮带输送到主机砂箱备用； 6、铸件分离 6.1铸件和浇注系统进入滚筒后，在滚筒的滚动作用下，铸件与浇注系统分离； 6.2在滚筒的出口人工将铸件和浇注系统分别装箱； 6.3铸件按炉次装箱后，放置在中转区，等待质检部对合格铸件挂牌放行，不合格的办理隔离手续，经相关部门和领导评定后决定报废或让步接收； 6.4浇注系统和报废铸件装满箱后，用叉车叉到冲天炉备料池回炉； 7、铸件清理和打磨 7.1经质检部检验合格后的毛坯铸件，叉到抛丸机进行初抛清理； 7.2初抛后的铸件人工将披缝和浇口边打磨平整，然后进行精抛； 8、铸件检验、清洗浸油和包装
球墨铸铁的热处理
球墨铸铁的热处理 目前球墨铸铁所采用的热出库工艺有：消除内应力的低温退火；高温石墨化退火；低温石墨化退火；正火与回火；淬火与回火；等温淬火等。球墨铸铁的表面淬火正在扩大应用。对球墨铸铁的化学热处理也在研究应用。 1 球墨铸铁消除内应力的低温退火 球墨铸铁与灰口铸铁比较，容易产生较高的内应力，一般高1-2倍，与白口铸铁的内应力差不多。 消除内应力低温退火的工艺过程是：将铸铁加热到Ac1以下某一温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却使铸铁完全过渡到稳性温度范围，至200-250℃即出炉空冷。 球墨铸铁消除内应力的倾向性与金属基体有关，珠光体球墨铸铁比铁素体基体为小。例如当退火温度为600℃时，对于珠光体+铁素体和铁素体基体的球墨铸铁保温15小时后可完全消除内应力。而对于珠光体基体的球墨铸铁，要完全消除内应力保温时间长达63小时。但都比钢的消除倾向大。 在保温的前2-3小时内消除内应力的效果最为显著。退火温度愈高，则内应力消除的愈快，愈安全。 目前工厂一般按下述工艺进行：加热速度控制在60-120℃/小时的范围内。避免产生新的内应力。加热温度一般控制在550-650℃之间。对于珠光体基体的球墨铸铁，考虑到当加热温度超过600℃后，可能发生共析渗碳体的石墨化和粒化。所以加热温度适当降低为550-620℃为宜。保温时间为2-8小时。然后随炉缓冷（冷却速度为30-60℃/小时）至200-250℃出炉空冷。采用该工艺退火，可消除铸件中残余应力之90-95%。 2球墨铸铁的高温石墨化退火
球墨铸铁具有较大的向心倾向性。在生产过程中常常由于化学成分选择不当，球化剂加入量过多或孕育剂量不足而造成铸件中出项大量的奥氏体或自由渗碳体；有时由于球墨铸铁中磷量过高或磷的严重偏析倾向，甚至在含磷量为0.05%时就会出现磷共晶。当自由渗碳体和磷共晶总量超过3%时，就使铸件的机械性能变坏，加工困难。在这种情况下就必须采用高温石墨化的方法来予以消除。球墨铸铁高温石墨化退火的工艺是：将铸铁件加热至Ac3+(30-50℃)，保温一段时间进行第一阶段石墨化，然后根据对球墨铸铁基体要求的不同采用不同的冷却方式。加热温度一般为900-960℃。保温时间一般为1-4小时。 高温石墨化以后的冷却，则是根据对球墨铸铁基体的组织要求而定。如果要求获得高韧性的铁素体基体，则在高温保温待第一阶段石墨化完成后，随炉冷却到720-760℃保温进行第二阶段石墨化，以后再炉冷至600℃出炉空冷;也可以直接从高温缓慢冷却通过共析转变温度范围至600℃时出炉空冷，使奥氏体在缓慢冷却过程中直接分解为铁素体及石墨。这时球墨铸铁组织为铁素体+球状石墨。如果要求基体为珠光体，则高温保温后即出炉进行空冷。这时铸铁组织为索氏体型珠光体+少量片状铁素体〔＜10%〕+球状石墨。
铸铁管卡箍连接工艺
给水排水及采暖工程篇 柔性排水铸铁管卡箍式连接工艺标准 1、范围 卡箍式离心排水铸铁管主要用于高层及超高层建筑的排水、雨水、及通气系统。本标准规定了柔性铸铁排水管卡箍式连接工艺标准。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《排水用柔性接口铸铁管及配件》GB/T12772-1999 《建筑工程质量验收统一标准》GB50300-2001 3、柔性排水铸铁管优点 卡箍式柔性铸铁排水管是一种新型的建筑用排水管材，这种管材与传统的承插式铸铁排水管道及塑料管材相比有许多优点，是一种更新换代产品。 3.1与传统的承插铸铁排水管比较 3.1.1重量较轻 卡箍式铸铁排水管均采用离心铸造，壁厚均匀，重量较轻；而传统的承插铸铁排水管国内大多采用连续铸造及砂模铸造生产，壁厚往往不够均匀，重量较重。3.1.2抗震性能好 国家《建筑给水排水设计规范》(GBJ15-88)1997年局部修订条文中增加的第 3.3.20A条，对高层及超高层建筑中铸铁排水管材提出了抗震方面的要求。传统承插式铸铁排水管为钢性联接，在建筑的层间位移达到10mm左右时就会出现漏水现象；在高层及超高层建筑中由于地震或风压所引起的层间位移往往可达 20mm～40mm。卡箍式铸铁排水管为柔性接口，两管间的轴向偏心角可达5°，完全能够满足抗震的要求。 3.1.3安装、更换管道方便 卡箍式铸铁排水管由于重量较轻，且采用的卡箍接头为“活接头”，管与管之 1 给水排水及采暖工程篇 间、管与配件之间无套叠，无论安装及拆卸、更换管道都要比传统承插铸铁排水管道方便。人工费自然也就低。
生产工艺流程图和铸造工艺流程
生产工艺流程图 铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。 图整模造型 2．分模造型 当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。