锻件质量检验全

锻件质量检验

表2

分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验

内容描述: 1．锻件长度尺寸检验

可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。

2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测

量，如批量大，可用专用极限卡板测量。

3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形

刻度的外卡钳来测量。

4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或

外半径、内半径极限样板测量。

5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角

度，可用测角器来测量。

6．锻件孔径检测

（1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。

（2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。

（3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。

7．锻件错位检验

（1）如果锻件上端面高出分模面且有7-10度的出模斜度，或者分模面的位置

在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。

（2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，

或者用专用样板检验。

（3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。

8．锻件挠度直径检验

（1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即可测出

轴线的最大挠度。

（2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即

可测出锻件两支点间的最大挠度值。

9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线

的垂直度，则可将锻件放

在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。

荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。但因磁粉探伤法

比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。

。

表2:冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表2）。

断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处理造成的缺陷。

1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。含碳量特别低的钢呈细纤维状。淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、裂缝、缩孔等。

2．调质断口试洋经调质后在韧性状态下折断，得到较粗的纤维状断口，回火温度越高，纤维越粗大。调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。

3．退火断口轴承钢和工具钢通常在退火或热轧状态下作断口检验，得到的为结晶状断口。

可用以检验钢的晶粒的均匀细密程度，也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及夹杂、缩孔等缺陷。硫印检验：硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。主要用于检验碳钢、低合金钢和中合金钢的质量，一般不用于高合金钢。

3．高倍检验锻件的高倍检验，就是在各种显微镜下检验锻件内部（或断口上）组织状态与微观缺陷。高倍检验应用的显微镜有以下三种：

（1）普通金相显微镜其有效放大倍率一般在2000倍以下，分辨极限最小为2000A。

（2）透射式电子显微镜分辨率可达0.4-0.8nm，放大倍率可达几十万位。

（3）扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍（由二十几倍到十几万倍）连续变化，分辨率一般为20nm，好一些的可达10nm。

试样切取后，按顺序极限粗磨-细磨一抛光-浸蚀，最后在显微镜下检查。

附属图

表(1):

由于制造过程本身的因素引起，还是由于非制造过程的因素引起。原材料有了标记，每年为评价供应厂的产品质量提供可靠的依据。

。

面和供应的热处理状态时，必须有负责进行加工部门的会签方能生效。分

附

属图表:

内容描述: 64锻压设备及模具的质量控制

（一）锻压设备的质量控制

（1）锻压设备必须按照有关技术标准进行最初和定期的鉴定，合格后方可用于

生产。

（2）合格的设备应悬挂'设备合格证'并注明下次鉴定时间，不合格的设备必须

挂上'停用设备'标牌。

（3）所有锻压设备必须有操作规程和维修鉴定制度。违反操作规程使用设备是

不允许的。

（4）所有锻压设备必须建立档案。它包括设备使用说明书、台时记录、故障记

录、修理记录及历年鉴定合格证等。

（二）锻模的质量控制

（1）锻模的时间与制造必须按照有关技术规范和标准进行。

（2）新模具应符合模具图的要求，并应填写制造合格证。

（3）新模具和返修模具必须按照试模制度进行试模，试模合格后方可投产使用。

（4）在连续批生产时，班前、班后及生产过程中必须对模具进行必要的检查和

维护，若发现异常现象应及时返修。

（5）每批生产的最后一件应打标记并检查尺寸，检查合格后模具方能返库。

（6）每套模具必须附有'模具履历表'，内容包括制造、使用和翻修的基本情况。

安装高度要比炉内工件高出250mm以上，喷嘴应配备自动控制装置。为了控制气氛中的含硫量，在加热军品及要求较高的民品时，不选用100号以上的重油作燃料。

（4）加热炉按炉温公差及控温精度进行的分类，见表1。

（二）温度控制仪表的质量控制

1．温度控制仪表应符合前页表达到规定。

2．自动控温仪表应安放在少尘、防震、环境温度在0一60℃的地方。

3．新进厂的各种温度控制、测量和记录仪表，必须经全面鉴定合格后，方能安装使用。4．使用中的各种温度控制仪表和热电偶，必须按前页表中规定的周期进行鉴定。5．炉温均匀性检测周期，按前表进行。此外，在下列情况下也应进行炉温均匀性检测。新加热炉投产前、大修后、控温热电偶重新安装后、工作温度超过加热炉最初检测的

温度范围及任何影响加热炉温度均匀性的其他因素有变动。

（三）加热工艺的质量控制

（1）毛坯加热前应进行材料牌号、熔炼炉号或代号、规格尺寸及数量的检查，以免错

料。有色金属及在电炉内加热的其他毛坯，表面不得有油污。

（2）毛坯入炉时，应放置在工作区内，大型毛坯应架空，其间应有一定间隔，不允许

不同牌号、不同规格的毛坯同炉加热。

（3）电加热时，毛坯与发热元件应保持一定距离。敞焰炉加热时，不允许直接喷射到

毛坯表面。

（4）加热温度及速度按工艺规程要求进行。许多材料的最高热加工温度要进行严格控

制，否则容易引起各种加热缺陷及废品，例如过热、过烧，（低倍粗晶、茶状断口、石

状断口等。高温合金和结构钢的最高热加工温度与冶炼方法有密切关系。一般真空冶

炼钢比电弧炉钢应低20-30℃，电渣冶炼钢还要偏低些。钛合金的最高热加工温度还与

化学成分的微量变化有关，例如对两相钛合金，其最高加热加工温度通常规定应对于

其相变点20～4O℃。

（5）毛坯因故不能按时出炉锻造时，应临时降温或出炉，具体按工艺文件规定执行。（6）加热铝合金毛坯时，炉内气氛不允许含硫口水蒸汽。加热钛合金毛坯时，炉内不

允许含还原性气氛。

（7）对于加热过铜合金的炉子，如需加热钢坯时，应先进行除铜清理。

记录一套数据，以后5-10分钟记录一次，直到各测试点连续出现3个以上在控温精度范围内的读数后，测量终止。若达到检验温度下的保温时间超过2h，个别测试点的温度仍不合格，就原定工作区而言，说明该加热炉不合格。

（5）加热炉在使用状态下至少应每周进行一次随炉检验。检验时，检测热电偶与温度指示自动记录仪表的热电偶的热端距离，应小于50mm，待炉子处于热稳定后，方可进行测量。当测试值与温度指示自动记录仪表的指示值之差小于测量值的0.5％时，应对温度指示值进行修正，若温度指示值超过上述规定，应查明故障并排除。

（6）控温和指示热电偶在炉内的插入深度应有明显标记，并应处于固定位置，这个位置在炉温均匀性检验合格后和下次均匀性检验前，不得变更。

（7）每台加热炉经均匀性检验后，确定有效工作区，将己填写的表格报主管部门，签发有效工作区合格怔，一份贴在炉子的合格标牌上，另一份归档。

（8）热电偶、控温仪表和测温仪表等的检定合格怔均应归档。多种合格证和表格的存档期限为10年。

（四）淬火槽

（1）淬火槽的位置应尽可能靠近加热炉，以便加热制件快速转入淬火槽，以满足有关工艺文件的要求。

（2）淬火槽的大小要适应连续淬火和制件在槽中适当运动的需要。

（3）淬火槽应有槽盖，以防污染。

（4）淬火槽应有循环系统，可采用循环泵、机械搅拌、喷射对流或散热器等。不采用压缩空气搅拌。

（5）在淬火槽的溢流口附近，应安装感温元件，其测温仪表的分辨率小于或等于5℃。

（6）淬火油槽的温度应保持在10-90℃之间，必要时可安装加热或冷却装置。除非另有规定，淬火槽的温度应保持在10-35℃之间。其他淬火介质的技术要求按工艺规范执。

（7）盐浴加热淬火用的水槽，应供给新鲜流动水，防止水中盐的浓度增高

得用铁丸。

（5）锻件表面的缺陷和毛刺应进行打磨清理，允许的打磨深宽比应符合有关技术的要求。

（6）锻件的检验分为工序检验、首件检验和最终检验等。经检验合格的锻件必须做好标识，打上有关零件、熔次、炉批的代号，以保证其可追踪性。

（7）锻件检验合格后，由检验人员填写'锻件合格证'，内容应包括：零件图号和名称、材料牌号、熔炼炉号或代号、锭节号、热处理炉批号或代号、数量、技术规范和标准、订货单号、机械性能的试验数据和无损探伤的结论、金相检查的结论、锻件的热处理状态、原材料的试验数据、检验印记和最终检验完成日期等。

（8）锻造工、加热工、仪表工和检验工必须持有合格证方能操作。颁发合格证前，必须经过培训，考试、适应性考核等程序