苯胺装置简介重要

7万吨/年苯胺装置

1 项目名称

7万吨/年苯胺装置

2 工艺总说明

反应过程：

硝酸和苯反应，生成硝基苯：

C6H6+HNO3→C6H5-NO2+H2O

硝基苯加氢生成苯胺，硝基苯中O被H取代：

C6H5-NO2+H2→C6H5-NH2+O2

生产苯胺的原料硝基苯由硝基苯单元提供，该原料的生产主要是苯绝热硝化后经分离、酸洗、碱洗后获得粗硝基苯，粗硝基苯进一步精制得精硝基苯。精硝基苯与氢气同时进入苯胺单元经气化混合、加氢还原，获得粗苯胺，粗苯胺经废水处理、精制，生产出MDI级苯胺产品。

目前硝基苯生产主要采用混酸硝化法。一般有两种工艺，一种是传统的等温硝化法，另一种是绝热硝化法。绝热硝化法在国内还没有应用到大规模生产中，国内采用的均为传统的等温硝化法，即苯硝化后经中和、分离、水洗，获得粗硝基苯，粗硝基苯进一步精制获得精硝基苯。

生产苯胺所采用的工艺技术主要有铁粉还原法、催化加氢法及苯酚氨化法等。还原后的粗苯胺经进一步精制得到精苯胺。

2.1 硝化工艺技术路线

a) 传统硝化法（等温硝化法）

传统硝化法是将苯与用硫酸和硝酸配制的混酸在釜式硝化器（硝化锅）中进行硝化，所用硝化器一般为带有强力搅拌的耐酸铸铁或碳钢釜。消化器内装有冷却蛇管，以导出硝化反应热。

硝基苯生产采用连续化生产工艺技术。硝化时苯和混酸同时进料，硝化器串联操作，硝化温度控制在68～78℃。

因硝化反应是强放热反应，及时有效地排除热量，是硝化器设计

的首要前提。当反应体系温升过高会引起副反应，使硝基酚类副产物增加，而这些酚类副产物是造成硝基苯生产发生爆炸事故的主要原因。因此硝化器应设有充分的搅拌和冷却装置，严格控制反应温度和搅拌效果。为保证安全操作，需设有自控仪表及安全连锁系统。

在连续硝化生产工艺中，硝化器除釜式串联形式外，还有环形硝化器形式。

环形硝化器是将两个列管式硝化器串联，在一侧硝化器上用立式轴流泵进行强制循环，用冷却水移出反应热。目前在国内，环形硝化器的生产能力均不大，还没有在大型的硝基苯生产装置上使用。

釜式串联形式的硝化器目前在国内应用比较广泛，目前吉林石化分公司现有装置的硝化反应器即为四釜串联形式的传统的等温硝化反应器，其单线生产能力可达到10万吨/年硝基苯。

b) 绝热硝化法

德国PLINKE公司的绝热硝化工艺有三个主要阶段：硝化、废酸浓缩、产品分离。其反应过程是将过量的苯预热到100℃后与混酸一同加到硝化器中，在一定压力下进行反应。由于反应产生大量的热，物料的出口温度在120～140℃之间。反应物经分离后，分出的废酸进入闪蒸器，利用本身热量将废酸浓度提高到70%，与60%的硝酸混合后循环使用。有机相经酸洗、碱洗、水洗及分离后，得粗硝基苯。粗硝基苯经气提后，蒸出未反应的过量苯，可得到精硝基苯。

c) 传统硝化法和绝热硝化法的比较

绝热硝化与传统硝化方法相比，存在着重要的差别即：用稀硝酸替代浓硝酸，增加了混酸中水的含量；取消硝化器中的冷却装置，在压力下完成硝化反应。采用绝热硝化法具有以下特点：（1）由于取消冷却装置，减少了水的消耗；（2）利用反应热在真空闪蒸器中进行废酸的浓缩，取消了传统硝化法的废酸浓缩过程，与传统硝化法比既节省了90%左右的能源，又减少了很多昂贵的设备投资；（3）硝化反应是在封闭系统和压力下进行的，可以避免苯的挥发；（4）苯经气提、冷凝、分层后回收循环使用，减少了苯的损失。分出的水用于硝化的水洗，节省了水资源。（5）废气中的氮氧化物和微量苯均经处理后排

放，污染物排放较少，有利于环境保护和降低原料的消耗定额；（6）硝化时采用过量苯和高含水量的混酸，既避免了副反应的发生，又提高产品质量、收率，降低了成本。

传统硝化法和绝热硝化法各有优缺点，具体工艺条件及消耗定额比较列于表2.1及表2.2。

表2.1 绝热硝化法与传统硝化法消耗定额比较（以吨硝基苯计）

表2.2 绝热硝化法与传统硝化法工艺条件的比较

a) 硝基苯铁粉还原法

此法生产工艺大都采用间歇法生产。将苯胺废水和部分铁粉与盐酸投入还原锅中，用直接蒸汽加热，经一段时间后分批加入硝基苯和铁粉，反应直至回流冷凝物无硝基苯为止。产物经蒸馏，获得粗苯胺，再经精馏获得成品，铁泥经处理后排放。此法目前只有一些中小厂还在使用。

b) 硝基苯催化加氢还原法

硝基苯催化加氢分为气相法和液相法，但工业生产多采用气相法。液相法工业化的较少。

硝基苯气相催化加氢所用的反应器有流化床和固定床两种。国外

70年代以后建设的装置以固定床或固定床和流化床相串联的反应器为主，有代表性的是日本住友的固定床生产工艺。其工艺是将新鲜氢和循环氢一起送至预热器中预热，预热器内保持一定压力。经预热的氢和硝基苯进入蒸发器，调整配料比后进入反应器。反应产物与进料氢换热，经冷凝、分离获得粗苯，粗苯胺进入脱水塔脱水，再经精馏塔脱除高沸物，由塔上部出成品苯胺。固定床反应器为列管式，管内装铜-铬催化剂，必要时可掺入瓷环。管间用载热体带出反应热，该热量用于付产蒸汽。

国内装置大多采用流化床加氢工艺。流化床反应器设有气体分布器，硝基苯经汽化后与氢气混合，经分布器进入反应器。反应器内装有铜-硅胶催化剂，床层内设冷却管。为防止气体夹带催化剂，流化床内设有气固分离结构。反应后的气体产物经冷凝去分离器，氢气去循环压缩机；粗苯胺再进入苯胺精制系统，获得成品苯胺。

2.3苯胺废水回收技术的选择

目前国内及吉林石化分公司现有的7万吨/年苯胺装置的苯胺废水回收均采用精馏方式回收其中的苯胺。废水中苯胺的含量占3.5%-4.5%，由于大量水的存在，采用精馏工艺回收苯胺，其蒸汽消耗量较高,为此，吉林石化分公司研究院自行研究开发了用硝基苯萃取废水中苯胺的工艺技术。此工艺是经过三级萃取、分离后，废水中的苯胺与精硝基苯一并去加氢还原，分离后的废水中苯胺含量小于50ppm。

2.4 苯胺的用途：

80年代中期以前，橡胶助剂、医药及染料工业是苯胺三大传统消费领域。1988年以后，聚氨酯塑料工业快速发展，MDI的需求急剧增长，需要MDI级苯胺。

在苯胺的下游产品中，环己胺、香兰素、对苯二酚、橡胶助剂等产品。

在染料行业中，还原靛蓝和色酚AS两个染料品种。

在医药工业中，以苯胺为原料生产的药品主要有两大类，一种是

磺胺类抗菌药，另一种是安替比林类镇痛药。

苯胺在农药中主要用做生产水田除草剂丁草胺的中间体2,6-二乙基苯胺的主要原料。

用于生产炸药稳定剂的二苯胺，生产香兰素的N,N-二甲基苯胺，生产橡胶防老剂、染料中间体及感光材料的对苯二酚等。

3 装置构成和工艺流程

3.1 装置组成

装置由工艺生产装置（硝基苯单元、苯胺单元）、储运设施（化苯库、硝酸罐区、成品库及铁路）、辅助设施（综合楼、冷冻站、循环水站、空压站）、公用工程等组成

3.2工艺流程说明

苯胺的生产工艺分为硝基苯单元和苯胺单元。

3.2.1硝基苯单元

a) 反应工序

在硝基苯单元中，硝化部分采用的是苯绝热硝化工艺技术。

由罐区苯贮罐来的石油苯沿外管架送入苯中间罐，经输送泵打入硝化器中，与泵打入的混酸进行绝热硝化反应，反应后的反应液进入分离罐，分离出的酸性硝基苯经冷却后去精制工序，废酸进入蒸发器利用自身带的热量进行废酸浓缩。浓缩后的废酸浓度可达70%，再循环使用。浓缩过程中产生的废气进入精制工序的苯回收塔进一步回收。

b) 精制工序

自硝化分离器来的酸性硝基苯流入酸洗槽中，用废酸浓缩分离出的废水进行洗涤，洗涤后的酸性废水排掉，酸性硝基苯再进入碱洗槽中进行碱洗，碱洗后的碱性废水排掉，硝基苯进入水洗槽中进行水洗，水洗后的废水循环使用。水洗至中性的硝基苯进入苯提取塔，在真空的条件下将苯从塔顶蒸出，进入苯水分层器，经分层器将苯、水分离，水做硝基苯的洗水用，苯回反应工序循环使用。分层器出来的气体与废酸浓缩过程产生的废气一并进入苯回收塔，用精硝基苯回收苯，其它不凝气去尾气处理工。提取塔塔釜得合格的精硝基苯，做为苯胺单元的原料。

c) 尾气处理工序

来自硝化反应的尾气经压缩机升压后进入氮氧化物气体吸收塔，被用泵送来的脱盐水吸收成稀硝酸，在吸收过程中，吸收塔用冷却水冷却，塔顶未被吸收的不凝气经升压后进入催化氧化器内处理，处理合格后排入大气。塔釜的稀硝酸浓度达到50%-55%后被送至反应工序循环使用。