机械制造过程

生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产

零件的生产类型分单件，成批，大量

▲工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀

机床夹具及设计

夹具的基本组成有：定位元件，夹紧元件，导向元件，夹具体

基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）

准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸

形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差

风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度选择基准时一般遵循的原则是：基准统一原则和基准重合原则

零件常用中心孔和外圆作为定位基准。

金属切削加工过程

切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积

面:通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂

直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面

刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角:在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切

削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具材料：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢

金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化

摩擦角增大，变形增大积屑瘤：在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块积屑瘤对对切削过程的影响：使刀具前角变大，切削力减小：使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。可采取的措施：正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度切削类型：带状切削，加工塑形金属，切削厚度较小，切削速度高，前角较大易产生；节状切削，速度低，厚度大，前角小；粒状切削，剪切面上的切应力超过材料的断裂强度；崩碎切削，切削脆性金属时切削类型控制：断屑槽，改变刀具角度，调整切削用量切削力：切削时被加工材料发生变形而成为切屑所需的力切削热来源两方面:

切削层金属发生弹性和塑形变形所消耗的能量变为热能；切屑与前刀面，工件与后刀面间的摩擦热刀具磨损形态：前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损刀具

磨损机制：硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度。刀具磨损三阶段：初期，正常，急剧磨损阶段

刀具破损：在切削加工中，刀具没有经过正常磨损，而在很短时间突然损坏。破损形式:脆性破损（崩刃，碎断，剥落，裂纹破损）和塑性破损切削用量选用原则：尽量选取大的背吃刀量，选取大的进给量，最后据切削用量手册确定切削速度刀具的切削性能主要由刀具材料的性能

和刀具几何参数决定砂轮决定特性：磨料，粒度，结合剂，硬度

耕犁阶段，形成切削磨削力三分力：主磨削力，背向力（最大），进给力

金属切削加工方法与装备

在车床上钻孔和在钻床上钻孔产生的“引偏”，对所加工的孔有何不同影响？在随后的精加工中，哪一种比较容易纠正？为什么？——在车床上钻孔，钻头的引偏将引起工件孔径的变化，并产生锥度，而孔的轴线仍然是直线，且与工件回转轴线一致。在钻床钻孔，钻头引偏时，被加工孔的轴线将发生歪斜。在车床上引偏的孔容易纠正一些，因为其轴线没有改变，因而经过精加工仍然是直孔，而后者轴线倾斜，精加工后是斜孔 2.镗床上镗孔和车床上镗孔有何不同，分别用于什么场合？——在车床上镗孔只能镗中心线与回

转中心垂合的孔，因而孔的位置受到限制而在镗床上可以加工任何位置大小的孔。车床上镗孔一般用于镗中心孔而镗床上镗孔广泛用于各种孔的粗精加工。 3.拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，原因何在？拉空为什么无需精确地预加工？拉削能否保持孔与外圆的同轴度要求？——拉削生产率高是因为在拉削长度内，拉刀的同时工作齿数多，并且一把（或一组）拉刀可连续完成粗切，半精切，精切及挤压修光和校准加工，故生产率高。拉孔时拉削表面的形状位置，尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计，制造及正确使用保证，因此如果选好了拉刀就无需精确的预加工，且能保持孔与外圆的同轴度１．滚刀的实质：相互呲合的一对渐开线圆柱齿轮滚到的基本蜗杆：齿轮滚刀的全部切削刃均处于这一蜗杆的渐开螺旋面上，因此这种滚刀称为渐开线滚刀，而这一蜗杆则称为滚到的基本蜗杆。生产中标准齿轮滚刀采用的基本蜗杆：常用轴线剖面截行为直线的阿基米德蜗杆，成为法向剖面截行为直线的法向直廊蜗杆２．比较滚齿和插齿的特点及适用范围：滚齿：加工过程是连续的，生产率高，加工的操作和调整十分简便，比插齿具有更好的通用性；滚齿加工容易保证被加工齿轮有较精确地齿距，适用于绝大多数的齿轮的加工。插齿：一把插齿刀可以加工出模数相同而齿数不同的齿轮，另外它还有一些特殊的用途。适用于内齿，精密齿条等别的齿轮刀具难以加工

的齿轮。３．为什么插齿加工的齿形精度较高：插齿加工是一种利用平行轴线齿轮呲合原理进行齿轮加工的展成切

齿方法，并可以通过改变切削用量来增加包络刃数，故插齿加工加工的齿形精度较高。４．螺纹加工有那几种方法？各有什么特点？车削加工：加工生产率低，劳动强度大，对工人的技术要求较高用盘铣刀铣：生产率较高，劳动强度不太大，常用于成批生产旋风铣削螺纹：切削速度高，走到齿数少，加工生产率高，适用范围广，而且其所用的刀具为普通硬质合质切刀，成本低，易换易磨。攻内螺纹：加工精度高，稳定套切外螺纹：根牙套螺纹可用于各种批量的生产搓螺纹，滚螺纹：螺纹机械强度高，材料利用率高，加工过程自动化程度高，螺纹表面质量好，在螺栓，螺钉，螺母等标准间的大量生产中得到广泛应用。螺纹磨削：用于精度要求高的传动螺纹和测量螺纹的精加工研磨螺纹：加工出来的螺纹表面质量和精度要求都很高。加工类型与运动类加工类型运动类型主运动进给运动车削工件的旋转运动车刀的纵向、横向运动钻削钻头的旋转运动钻头的垂直运动端面铣削铣刀的旋转运动工件

的水平运动龙门刨削刨刀的往复运动工件的间歇运动

外圆磨削砂轮的旋转运动工件的旋转运动 1.计算切

削用量：asp=(dw-dm)/2 Vf=f*n Vc=πdw*n/1000 2.常用硬质合金有：钨钴类硬质合金（wc+co）,钨钛钴类硬质

合金（wc+tic+co）,钨钛钽钴类，碳化钛基硬质合金，涂层硬质合金。钨钛钴类硬质合金适合加工钢料钨钴类硬质合金适用加工铸铁等脆性材料。同种牌号中，30适合粗加工，01适合精加工。因为30含钴量较多，其抗弯强度机械制机械制造中的加工方法：材料去除加工，材料成型加工，材料累积加工

迹，母线和导线称为形成表面的发生线，表面按形状分为：旋转，纵向，螺旋，复杂表面

迹法，成形发，相切法，展成法

动：动力源，为机床执行机构的运动提供动力；运动执行机构，是机床执行运动的部件，它们带动工件或刀具旋转或移动；传动机构，将机床动力源的运动和动力传给运动执行机构，或将运动由一个执行机构传递到另一个执行机构；控制系统和伺服系统，对机床运动进行控制，实现各运动间的准确协调；支撑系统，机床机械本身，属于机床的基础部分外圆磨削与外圆车削相比有何特点（试从机床、刀具、加工过程等方面进行分析）？并以此说明外圆磨削比外圆车削质量高的原因。答： 1）机床结构方面：磨床结构较车床简单、紧凑、传动链更优化； 2）刀具方面：砂轮加工效果较车刀精细、高效； 3）加工过程方面：磨床操作方便，易于控制，主轴旋转平稳。由上可以看出：对于外圆磨削，操作方便、传动链短、主轴旋转平稳，刚度大、

砂轮加工精度高；对于外圆车削，传动链长、主轴旋转平稳度不够，刚度不大、车刀加工精度不高。因此，外圆磨削比外圆车削质量要高。 3-11 为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？如果只用其中的一个既车

螺纹又传动进给，会产生什么问题？答：车螺纹时，要求主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；车削进给时，不要求主轴与刀架之间有严格的传动比，用光杆更经济高效；若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于车螺纹没有问题（影响），对于传动进给有时不能满足快速进给要求，影响加工效率，总体上还会影响丝杆使用寿命；若用光杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题（影响），对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法正确加工。 3-13 无心外圆磨削与普通外圆磨削相比较，有什么优点？答:1)生产率较高，这是由于省去了打中心孔的工序，省去了装夹工件的时间。此外，由于有导轮和托板沿全长支承工件，刚度差的工件也可以用较大的切削用量进行磨削。 2磨削锁获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度都比较高，表面质量也比较好，可获得较细的表面粗糙度。 3如果配备适当的自动装卸工件的机构，无心磨削法比普通外圆磨削法更容易实现加工过程自动化。 4无心磨削的纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴及

销钉，小套等零件的外圆；横磨法主要用于磨削带台肩而又

较短的外圆，锥面和成形面等。 3-14 试无心外圆磨削的工作原理。答：进行无心外圆磨削时，工件放在磨削砂轮和导轮之间，由托板支承进行磨削。此时是以工件被磨削的外圆表面自身定位，而不是用顶尖或卡盘来定位。导轮时用树脂或橡胶为粘接剂制成的刚玉砂轮，它与工件之间的摩擦系数较大，所以工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，导轮的线速度通常在10——50m/min左右，工件的线速度基本上与导轮的线速度相等，改变导轮的转速，便可以调节工件的圆周进给速度。磨削砂轮就是一般的砂轮，线速度很高。所以在磨削砂轮与工件之间有很高的相对速度，此即是切削速度。为了加快成圆过程和提高工件圆度，工件的中心必须高于磨削砂轮和导轮的中心线，这样便能使工件与磨削砂轮和导轮间的接触点不可能对称，于是工件上的某些凸起表面再多次转动中能逐渐被磨平。所以，工件中心必须高于砂轮和导轮的连心线，但高出的距离不能太大，否则，导轮对工件的向上的垂直分力有可能引起工件跳动，影响加个质量刀具▲切削变形程度有三种不同的表示方法：变形系数，相对滑移，剪切角。在车削外圆时，切削力可以分解为三个方向的分力，即主切削力，进给抗力，切深抗力，其中在切削过程中不做工的是切深抗力。车刀按用途分外圆车刀，端面车刀，切断刀，切槽刀；按结构分整体车刀，焊接车刀，机械夹固式车刀

进给磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给运动，纵向进给运动，横向进给运动），横向加工磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给，横向进给）

精加工，滚压，抛光

工孔中心线发生偏斜或不直，孔径基本不变；工件旋转相反。常用钻孔工具：麻花钻，中心钻，深孔钻；钻头有两条主切削刃，两条副切削刃，一条横刀

工件旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给

运动，无进给运动分层式，分块式，综合式拉削

铣平面有端铣和周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象

传动准确，力矩大，效率高，结构经凑，可靠耐用。齿轮的主要技术要求：传递运动准确，平稳，载荷分布均匀，齿侧有间隙

展成法）和无屑加工

交错轴挟持圆柱齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿的加工方法。滚齿具有三种基本运动：滚刀的旋转运动，工件的旋转运动，轴向进给运动

轴圆柱齿轮副啮合原理，使用插齿刀进行切齿，具有五种运动：切削运动，展成运动，圆周进给运动，径向进给运动，

让刀运动

在相对滑动而创建的精加工方法。三运动：剃齿刀的正反

转运动，工作台轴向进给运动，径向进给运动

阔形成方法不同，分成形法磨齿和展成法磨齿加工表面质量和加工精度

法：试切法，调整法，定尺寸刀具法），形状（轨迹法，成

形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，

夹具装夹法）

的误差有：主轴回转误差，导轨误差，传动误差

误差分：定位误差（定位不准确引起的误差）和夹紧误差

（工件或夹紧刚度不足）

有什么样的误差，加工表面上也会出现同样性质的误差，

这就是切削加工中的误差复印现象

变形的途径：提高工艺系统刚度（设计机械制造装备时应

保证关键零部件的刚度，提供接触刚度，消除配合间隙，采

用合理的装夹方式和加工方法）和减小切削力及其变化（改

善毛坯制造工艺，减小加工余量，适当增大刀具的前角和后

角，改善工件材料的切削性能）

热，摩擦热和动力装置能量损耗发出的热，外部热源

工件产生热变形的热源主要是切削热，刀具产生热变形的

热源是切削热，机床产生热变形的热源主要是摩擦热，传动

热，外界热源传入的热量

减少发热量，改善散热条件，均衡温度场，改进机床结构

件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）机械加工表面质量包括：加工表面的几何形貌（是由加工过程中的切削残留面积，切削塑形变形和震动等因素的综合作用在工件表面上形成的表面结构；加工表面的几何形貌包括表面粗糙度，表面波纹度，表面纹理方向，表面缺陷）和表面层材料的物理力学性能(包括表面层的冷作硬化，残余应力，金相组织的变化)

粗糙度，常对工件进行正火，调质等处理。还可采取的措施：适当增大前角，可降低被切削材料的塑形变形；降低刀具前刀面和后刀面的表面粗糙度可抑制积屑瘤的产生；增大刀具后角可减小刀具和工件的摩擦；合理选择切削液，可减小材料的变形和摩擦，降低切削去的温度

时，产生三种不同类型的烧伤：回火，淬火，退火烧伤

控制磨削烧伤的两个途径：尽可能减少磨削热的产生；改善冷却条件，减少传入工件的热量

力的原因：表层材料比体积增大，切削热的影响，金相组织的变化

终工序应选择能在加工表面产生压缩残余应力的加工方法）滑动磨损（最终工序应选择能在加工表面上产生拉伸残

余应力的加工方法）滚动磨损（选择能在表面层下h深处产生压应力的加工方法）

工艺规程设计工艺规程设计原则：必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量；具有较高的生产效率；降低制造成本；减轻工人劳动强度工艺规程设计步骤：分析零件图和产品装配图；对零件图和装配图进行审查；由产品的年生产纲领确定零件的生产类型；确定毛坯；拟定工艺路线；确定各工艺所用机床设备和工艺装备；确定各工序的加工余量并计算工序尺寸及公差；确定各工序的工艺要求及检验方法；确定各工序的切削用量和工时；编制工艺文件。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程

线的拟定包括:选择定位基准，选择零件加工方法，划分加工阶段，工序的集中和分散，安排工序先后顺序

准有粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面做定位基准称粗基准，用加工过的表面做定位基准称为精基准

基准的选用原则：基准重合原则，尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互为基准的方法加工；自为基准原则，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常以加工表面自身

为精基准进行加工

面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。

证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并及早处理，有利于合理利用机床设备

两种不同的原则：工序集中原则，工序分散原则

先后顺序的安排：机械加工工序的安排（先加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）热处理工序及表面处理工序的安排（为改变工件材料切削性能安

排的热处理工序，如退火，正火，调质；为消除工件内应力安排的热处理工序，如人工实效，退火等，最好安排在粗加工阶段之后；为改善工件材料力学性能的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之间；为提高工件表面耐磨性和耐腐蚀性安排的热处理工序，如电镀等）

余量：毛坯上用作加工用的材料层，有总余量和工序余量

工和机械装配过程中由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。组成尺寸组的每一个尺寸称为尺寸连的环，间接得到的尺寸称为封闭环，提供直接加工得到的尺寸称为组成环。当其他组成环不变时，若封闭环随着某组成环的增大而增大称此环为增环，反之减环。

程，找出间接保证的尺寸作为封闭环；从封闭环两端出发，按照工件表面间的尺寸联系，依次画出直接得到的尺寸形成一封闭图形

尺寸链的计算有正，反，中间计算三种

基本蜗杆有阿基米德蜗杆和法向直廓蜗杆工艺系统的误差机床误差是由主轴回转误差，安装误差和使用中的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是：主轴回转误差，导轨误差，传动误差差等都以一定的复映系数复映成工件的加工误差，这是由于加工余量不均匀引起的。 2）在车削的一般情况下，由于工艺系统刚

度比较高，复映系数远小于1，在2-3次走刀以后，毛坯误差下降很快。尤其是第二次第三次进给时的进给量f2和f3常常是递减的（半精车、精车）复映系数ε2和ε3也就递减，加工误差的下降更快。所以在一般车削时，只有在粗加工时用误差复映规律估算加工误差才有实际意义。但是在工艺系统刚度低的场合下（如镗孔时镗杆较细，车削时工件较细长以及磨孔时磨杆较细等），则误差复映的现象比较明显，有时需要从实际反映的复映系数着手分析提高加工精度的

途径 3)在大批量生产中，都是采用定尺寸调整法加工的，即刀具调整到一定的切深后，就一件件连续加工下去，不再逐次试切，逐次调整切深。这样，对于一批尺寸大小有参差的毛坯而言，每件毛坯的加工余量都不一样，由于误差复映的结果，也就造成了一批工件的“尺寸分散”。为了保持尺寸分散不超出允许的公差范围，就有必要查明误差复映的大小，这也是在分析和解决加工精度问题时常常遇到的一项工

作。减小工艺系统受力变形的途径: 1.提高工艺系统刚度（1）提高工件和刀具的刚度 1）在钻孔

和镗孔加工中，刀具刚度相对较弱，常用钻套或镗套提高刀具刚度。 2）车削细长轴时工件刚度相对较弱，可设置中心架或跟刀架提高工件刚度。 3）铣削杆叉类工件时在工件刚度薄弱处宜设置辅助支承等。（2）提高机床刚度 1）提高配合面的接触刚度，可以大幅度地提高机床刚度。 2）

合理设计机床零部件，增大机床零部件的刚度，并防止因个别零件刚度较差而使整个机床刚度下降。 3）合理地调整机床，保持有关部位（如主轴轴承）适当的预紧和合理的间隙（3）采用合理的装夹方式和加工方式， 2.减小切削力及其变化合理的选择刀具材料、增大前角和主偏角、对工件材料进行合理的热处理以改善材料的加工性能等，都可使切削力减小。工艺系统受热变形引起的误差工件在机械加工中所产生的热变形，主要是由切削热引起的。车、镗、磨轴类件形状简单、体积小、前后顶尖，后顶尖采用活顶尖，若死顶尖，工件受热变形。减小工艺系统热变形的途径 1.减小发热和隔热 2.改善散热条件 3.均衡温度场

4.改进机床结构

5.加快温度场的平衡

6.控制环境温度

内应力重新分布引起的误差内应力—没有外力作用而存

在于零件内部的应力。（又叫残余应力）工件一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向低能位的稳定状态转化，并伴随着变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。内应力的产生: 1.热加工中内应力的产生——在铸、锻、焊、热处理等工序中由于工件壁厚不均、冷却不均。金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。 2.冷校直产生的内应力 3.切削（磨削）带来的内应力减小内应力变形误差的途径: 1.改进零件

结构——在设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称以减

少内应力的产生。 2.增设消除内应力的热处理工序——铸、锻、焊件在进入机加工之前，应进行退火、回火等热处理，加速内应力变形的进程。对箱体床身，主轴等重要零件，在机械加工工艺中尚需要适当安排时效处理工序。 3.合理安排工艺过程——粗加工和精加工宜分阶段进行，使工件在粗加之后有一定的时间来松驰内应力。保证和提高加工精度的途径: （一）直接消除或减小原始误差——消除或减小原始误差是提高加工精度的主要途径。（二）转移原始误差和变形（三）均分原始误差（误差分组）大孔配大心轴，小孔配小心轴。（四）均化原始误差（误差平均）（五）误差补偿（六）实时检测，动态补偿，偶件自动配制和温度积极控制的方法各种加工误差，按他们在一批零件中出现的规律来看，可分为两大类：系统性误差与随机性误差常值系统性误差——在顺序加工一批工件中，其大小和方向皆不变的误差，称为常值系统性误差，如铰刀直径大小的误差、测量仪器的一次对零误差等。 1. 系统性误差

变值系统性误差——在顺序加工一批工件中，其大小和方向循某一规律变化的误差，称为变值系统性误差。如：由于刀具磨损引起的加工误差，机床或刀具或工件的受热变形引起的加工误差等。显然，常值系统性误差与加工顺序无关，而变值系统性误差与加工顺序有关。、机械加工表面质量对机器使用性能的影响 1.表面粗糙度对耐磨性的影响

一般Ra↓→耐磨性↑但Ra↓↓→润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接→耐磨性↓接触面的表面粗糙度有一个最佳值， 2.表面冷作硬化对耐磨性的影响一般冷作硬化↑→耐磨性↑冷作硬化↑↑→金属组织过度疏松→

耐磨性↓ 3．金相组织变化→表层硬度变化→耐磨性变化 1.表面粗糙度对疲劳强度的影响 Ra↑→表面纹痕↑纹底半

径↓→抗疲劳强度↓ 2.残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响残余拉应力→疲劳裂纹↑→加速疲劳破坏残余压应力→阻止疲劳裂纹的扩展→延缓疲劳破坏的发生 3.表面冷作硬化→产生残余压应力→疲劳强度↑耐腐蚀性： Ra↑→凹谷中聚集腐蚀性物质↑→耐蚀性↓表层的残余拉应力→耐蚀性↓残余压应力→耐蚀性↑对配合的影响：对于间隙配合Ra↑→磨损↑→间隙↑对于过盈配合装配过程

中一部分表面凸峰被挤平→实际过盈量↓→降低了配合件间的连接强度影响表面粗糙度的因素：（一）切削加工影响表面粗糙度的因素 1.刀具几何形状的复映背大

吃刀量小背吃刀量适当以减小切削时的塑性变形程度，合理选择冷却润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小Ra的有效措施。 2.工件材料的性质 1）加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使工件材料塑性变形。中

C 钢和低C 钢，在加工或精加工前，常安排作调质或正火处理，就是为了改善切削性能降低粗糙度。 2）加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点。 o aR k aR aR 影响刀具切削性能

的主要因素有：刀具切削部分的材料，角度，结构。

通常用变形系数来表示切削过程的变形程度

切削力的来源有变形抗力和摩擦力切削用量对切削力的

影响程度由大到小为切削速度，进给量，背吃刀量

磨削加工的实质是磨粒对工件进行滑擦，刻划，切削三种作用的综合过程

工精度和表面质量高但生产率低。和冲击韧度较高，01含钴较少，耐磨性耐热性较高

机械制造生产过程

机械制造生产过程一、总论课 1、机械制造生产过程掌握和理解机械制造生产过程，是学生实习的最基本要求之一，在通过几个工种的学习后，结合实习和生产的理解，学生应该有一个全新的认识。人原材料市场信息产品设计审核生产准备设施（方案设计、图样设计）作业指导书反馈型材下料热处理过程铸造用户（退火、淬火、调质、发蓝等）毛坯生产锻造冲压销售焊接传统加工：车、刨、铣、磨成品零件装配零件切削加工现代加工：数控加工（钳）特种加工 2、工程意识和实践能力的培养① 锻练劳动态度，吃苦耐劳的精神；② 学习一些基本的质量、管理等概念；③ 培养与实践相结合的能力，为参加工作打下基础； 3、材料课① 材料的牌号、分类（高、中、低碳钢中碳的含量）；② 硬度的测定方法（布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度）； ③ 材料的力学性能（强度、硬度、塑性、冲击韧度、疲劳强度等）；二、各工种重点内容（一）车工

1、切削三要素切削速度（vc）、进给量（vf）、切削深度（背吃刀量）（ap），是车削加工最基本知识； 2、车刀构成① 刀具的分类（整体式、焊接式、机夹式、可转位式）；② 能够画出典型车刀的图形及各部位名称（一尖两刃三面）；③ 了解车刀各几何角度及作用、各个基准面及坐标系； 3、刀具材料① 刀具材料要求的性能（红硬性、刚性、耐磨性、强度、热处理性能等）；② 常用的刀具材料（高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷等）； 4、车床代号以C6132A为例，掌握各部分代表的意义。 5、运动① 切削加工的两种基本运动：主运动，进给运动的概念；② 车削的主运动和进给运动； 6、切削加工方法重点掌握圆锥加工方法（小刀架转位法，尾座偏移法，靠模法，宽刀法）。 7、有关附件知识① 三爪、四爪卡盘的区别与特点（结构，定心效率，定位精度，夹紧力，加工件）；② 了解中心架，跟刀架等； 8、计算切削速度vc＝πdn／60x1000(m/s)，切削深度ap＝（dw－dm）／2。（二）钳工 1、钳工的作用生产前准备工作；单件小批生产加工；部件装配；设备维修等。

机械加工工艺过程的组成

工艺 §概述一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程 1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件

§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。 1）零件的视图、技术要否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件

机械制造工艺过程设计

前言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体( 如《公差于配合》、《机械零件设计》、《机械原理》、《机械制造工艺》等 ) 。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在这次设计中，我们主要设计 C6140拨叉的夹具。在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导由于能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。

一．设计的目的：机械制造工艺学课程设计, 是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 2、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法。 3、学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称和出处，能够做到熟练运用。 4、通过课程设计也提高了自己的编写文件的能力二．零件的分析（一）、零件的作用：题目给定的零件是CA6140 拨叉（见附图 1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为 30+0.0120mm 的面寸精度要求很高，因为在拨叉拔动

机械加工工艺过程卡及工序卡

机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比

机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。

机械加工工艺过程

机械加工工艺过程第一节基本概念第二节工件的安装与基准第三节工艺过程的制定第四节机械加工工艺过程制定实例

§6.1 基本概念一、工艺过程生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。二、生产过程在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程．生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下式计算: 式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）. 2、生产类型单件生产、大量生产和成批生产 )1)(1(βα++=Qn N

§6.2 工件的安装与基准一、工件的安装直接找正安装划线找正安装使用夹具安装二、工件的定位（一）六点定位原则机床夹具物体的六个自由度一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中可以有三个平移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由度，则物体被完全定位 X 自由度示意图

六点定位原理任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。（二）六点定则的应用完全定位不完全定位超定位（三）工件的基准基准的概念：是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。基准的分类：设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、度量基准和装配基准。

机械加工工艺过程例子

例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。加工工艺过程注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B；如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。齿轮加工工序安排若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）

表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产）例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。注意：φ20mm的孔无公差要求盘状零件加工工艺过程单件小批生产成批生产例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操作者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程的步骤谈一下浅显的看法。、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。、制定工艺规程所依据的技术资料制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

机械制造过程

机械制造过程生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：▲工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀机床夹具及设计夹具的基本组成有：定位元件，夹紧元件，导向元件，夹具体基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸

形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度选择基准时一般遵循的原则是：基准统一原则和基准重合原则机械加工中，轴类零件常用中心孔和外圆作为定位基准。金属切削加工过程切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面:通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角:在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切

机械制造工艺是各种机械的制造方法和过程的总称

机械制造工艺是各种机械的制造方法和过程的总称。它包括零件的毛坯制造、机械加工、热处理和产品的装配等，内容十分广泛。然而，机械制造工艺学是以机械加工和产品装配过程的工艺问题为主要研究对象的一门应用性技术科学。它在机械制造业中的大量生产基础上，诞生于本世纪30年代初期，40年代发展成熟，50年代以来，机械制造业想高精度、高效率、高度自动化和柔性化方向前进，使其发展到一个新的水平。机械制造工艺学在机械行业中的重要性，它就是一块基石，任何机械都离不开它，它在机械制造中占有相当重要的位置。所以，我选择设计工艺课题作为我的毕业设计，一来可以总结我这三年来所学的知识的总结，二来可以让我掌握更多的工艺方面的知识，使我的专业水平得到更大的提升。 1．基本内容：（1）制定出小连杆零件的加工工艺规程和设计出两个主要加工工序的夹具。（2）画出小连杆的零件图和毛坯图以及两套夹具图(含一套夹具零件图)。 2．关键问题：斜钻孔专用夹具的设计和铰两个φ7.94孔专用夹具的设计 3．本课题调研情况综述仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD 软件的能力。制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点

机械加工工艺过程教学内容

第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。第一节基本概念一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括： 1）毛坯的制造 2）原材料的运输和保存 3）生产准备和技术准备 4）零件的机械加工及热处理 5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、装配等。间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。

（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。二．机械加工工艺过程的组成 1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。如图1-1所示的阶梯轴的加工：加工内容： 1．加工小端面2。小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴 3．加工大端面4。大端面钻中心孔 5．车大端外圆6。对大端倒角 7．车小端外圆8。对小端倒角 9．精车外圆

10．铣键槽11。去毛刺工序方案1：工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11 工序方案3：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺 2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。如图1-2为上例第一种工序安排中包含的安装：图1-2 工序和安装

机械加工工艺过程例子

例1 ：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。加工工艺过程序号工序安装或工位工步走刀 1车第一次安装 1．粗车端面A； 2．粗车外圆； 3．钻孔； 4．粗镗孔； 5．精镗孔； 6．精车端面A； 7．精车外圆； 8．倒角。 1．两次； 2．两次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两次 2钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔钻φ12孔钻φ12孔钻φ12孔 3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B 5滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6齿面高淬火如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。齿轮加工工序安排工序号 1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬

件小批端面B、外圆、内孔齿火成批车端面A、内孔车端面 B、外圆钻孔插键槽滚齿淬火大量钻五个孔(多轴钻床) 拉孔、拉键槽(拉床) 粗车外圆、端面(多刀车床) 粗车外圆、端面(多刀车床) 滚齿剃齿淬火若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）工序号工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）工序号工序内容设备1车端面，打中心孔车床 2车另一端面，打中心孔车床 3车大端外圆及倒角车床 4车小端外圆及倒角车床 5铣键槽铣床 6去毛刺钳工台表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产）工序号工序内容设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔机床 2车大端外圆及倒角车床 3车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳工台例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。

机械制造技术概述

第1章机械制造技术概述教案目标与要求 ◆了解机械制造技术的发展简况 ◆了解生产过程与组织方式 ◆了解并掌握机械加工工艺过程的组成及其概念教案重点 ◆生产过程与组织方式 ◆机械加工工艺过程的组成及其概念

1.1制造业与制造技术 1.1.1制造技术的发展简况国民经济的发展和进步，在很大程度上取决于机械制造技术的水平和发展。可以看到，当今信息技术的发展，使传统的制造业革新了它原来的面貌，但这决不是削弱了它的重要地位，这一点已为不少国家经济发展的历史所证明。表1-1机械制造的过去、现在和将来当前，机械制造技术向着以下几个方面不断发展。（1）向高柔性化和自动化方向发展。。（2）精密加工和超精密加工的应用将日益广泛。（3）发展高速切削、强力切削。。（4）多种加工技术并行发展。 1.1.2机械制造技术任何产品的制造活动都不是一个单一的过程，它通常包含了从市场调研到售后服务的全过程，并受到多种条件的相互作用，如图1-1所示。机械制造技术是各种机械制造过程所涉及的技术的总称，它通常包括以下内容。材料（金属与非金属）成型技术 . ②切削加工技术 ③特种加工技术 ④机械装配技术图1-1 制造活动过程

1.2生产过程与组织方式 1.2.1基本概念 1．生产过程产品的制造过程实际上包括了零件加工、部件装配、整机制造等几种方式，通常可以划分为以下几个阶段。生产技术准备过程毛坯制造阶段零件加工过程。 ④部件与产品的装配过程。 ⑤生产服务过程生产过程可分为两大类型，一类是直接生产过程，它们直接改变被加工对象的形状、尺寸、性能和相对位置,另一类为辅助生产过程，如技术准备、售后服务等 2．生产纲领产品的用途不同决定了产品的市场需求量不同，从而决定了产品有不同的产量，即生产纲领。这就要求生产组织方式要与产品的产量相适应。生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量，即包括备品和废品在内的（年）产量。N=Qn（1+a）（1+b）式中，a—备品率； b—废品率； Q—产品的计划期内产量； n—每件产品中该种零件的数量； N—零件的计划期内产量。生产纲领和零件的类型决定了企业的生产类型和生产组织方式。 1.2.2生产类型与组织方式按照年生产纲领，生产类型可划分成单件生产、成批生产、大量生产。成批生产又可以分为小批量生产、中批量生产和大批量生产3种。表1-2所示是各种生产类型的划分状况。表1-2各种生产类型的划分（件/年）续表

机械制造过程基础知识

第2章机械制造过程基础知识

二、判断题（正确的打√，错误的打×） 1. 在切削加工中，进给运动只能有一个。（） 2. 背平面是指通过切削刃上选定点，平行于假定进给运动方向，并垂直于基面的平面。（） 3. 其它参数不变，主偏角减少，切削层厚度增加。（） 4. 其它参数不变，背吃刀量增加，切削层宽度增加。（） 5. 主切削刃与进给运动方向间的夹角为主偏角。（） 6. 车削外圆时，若刀尖高于工件中心，则实际前角增大。（） 7. 对于切断刀的切削工作而言，若考虑进给运动的影响，其工作前角减少，工作后角增大。（） 8. 当主偏角为时，正交平面与假定工作平面重合。（） 9. 切削铸铁类等脆性材料时，应选择K类（YG类）硬质合金。（） 10. 粗加工时，应选择含钴量较低的硬质合金。（）11．不完全定位在工件的定位方案中是不允许出现的。（）12．可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可以每批调整一次。（） 13．采用六个支承钉定位，则限制了六个自由度。（）三、选择题 1．用（）来限制六个自由度，称为完全定位。根据加工要求，只需要限制少于六个自由度的定位方案称为（）。 A. 六个支承点 B. 具有独立定位作用的六个支承点 C. 完全定位 D. 不完全定位 E. 欠定位2．零件在加工过程中不允许出现的情况是（）。 A. 完全定位 B. 欠定位 C. 不完全定位3．工件定位中由于（）基准和（）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。 A. 设计 B. 工艺 C. 测量 D. 定位 E. 装配

4．基准不重合误差的大小与（）有关。 A. 本道工序要保证的尺寸大小和技术要求 B. 本道工序的设计基准与定位基准之间的位置误差 C. 定位元件和定位基准本身的制造误差四、名词解释 1. 基面 2. 切削平面 3. 正交平面 4. 自由切削 5. 直角切削五、简答题 1. 何谓直角切削和斜角切削？各有何特点？ 2. 为什么基面、切削平面必须定义在主切削刃上的选定点处？ 3. 试述刀具的标注角度与工作角度的区别，为什么横向切削时，进给量f不能过大。 4. 刀具切削部分材料必须具备那些性能？为什么？图表 1 第3章切削与磨削原理一、填空题 1.金属切削过程中常见的物理现象有、、和。 2. 根据切屑形成过程中变形程度的不同，可将切屑的基本形态分为四种类型，分别是、、和。 3. 第Ⅱ变形区发生在，其变形特点是。 4.切削力的来源主要是和

机械制造习题

第1章机械制造过程概述 ?一、填空题。 1、机械加工工艺系统的组成部分有_________、__________、_________和__________。（答案：机床、刀具、夹具、工件） 2、根据生产专业化程度的不同，生产组织类型可分为：_________、__________和_________ （答案：单件生产、成批生产、大量生产） 3、工件在夹具上________和__________的过程称为安装。（答案：定位、夹紧） 4、加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下，连续完成的那一部分称（答案：工步） 5、某种零件的年生产量通常称为零件的__________（答案：年生产纲领） 6、机械制造系统是在_______上以整个机械加工车间为整体的更高一级的系统（答案：工艺系统）二、选择题。 1、在下面的材料中，制成的刀具切削效率最高的材料是（） A、通用高速钢 B、高性能高速钢 C、粉末冶金高速钢 D、硬质合金（答案：D） 2、下面只适用于单件或小批量生产的加工方法是（） A、设备保证法 B、定尺寸刀具法 C、试切法 D、调整法（答案：C） 3、机械加工工艺系统的核心是（）。 A、机床 B、夹具 C、刀具 D、工件（答案：D） 4、在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（）A）生产过程B）工艺过程C）工艺规程D）机械加工工艺过程（答案：D） 5、零件的生产类型与（）无关。（答案：A） A、零件在机构上的装配方 B、生产纲领 C、零件的大小 D、零件的复杂程度 6、构成工序的要素之一是（）。 A、同一台机床 B、同一套夹具 C、同一把刀具 D、同一个加工表面（答案：A） 7、普通车床的主参数是（）。（答案：D） A、车床最大轮廓尺寸 B、主轴与尾座之间最大距离 C、中心高 D、床身上工件最大回转直径第2章金属切削过程及控制 ?一、填空题。 ?1、切屑的种类有_________、__________、_________和__________四种。 ?（答案：带状切屑、节状切屑、单元切屑和崩碎切屑） ?2、切削刀具后刀面磨损的阶段有：________________、_________________和_________________。（答案：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段） ?3、刀具磨损的主要形式有_____________、______________和______________。 ?（答案：前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损） ?4、切削层金属从开始到剪切滑移基本完成的区域称为第一变形区（答案：塑性变形）?5、选择切削用量时，首先应选择尽量大的，其次选择最大的，最后选择最后的。（答案：背吃刀量、进给量、切削速度） ?6、可以用金属切削过程的第变形区的特点来解释积屑瘤的形成。（答案：二） ?7、在切削用量的三要素中，对切削温度的影响最显著。（答案：切削速度） ?8、加工塑性金属材料时，产生的切屑类型有、和。 ?（答案：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑）

机械加工工艺流程描述

工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺

机械制造工艺过程工序卡精

附表1-1机械加工工艺过程卡片

附表1-11机械加工工序卡河南工业职业技术学院河南工业职业技术学院产品型号机械工艺过程卡片产品名称车间金工毛坯种类锻件设备名称设备型号芯轴工序号10毛坯外形尺寸零件图号零件名称2010625芯轴工序名称共11页第10页材料牌号45每台件数1同时加工件数1车①53槽+0.074 0的每毛坯课制件数1设备编号夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件描图工步号描校1底图号粗车①53 +0.074 0工步名称的槽工艺装备CA6140; CZ01-3; YT15内孔车刀；游标卡尺进给被吃刀量工时（min）主轴转速切削速度量（mm）机动单件（r/min）（m/min）（mm）450 49.48 0.5 3 0.534装订号设计（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期审核（日期）标准化（日期）会签（日期）附表1-12机械加工工序卡河南工业职业技术学院河南工业职业技术学院产品型号机械工艺过程卡片产品名称车间金工毛坯种类锻件设备名称设备型号芯轴工序号11毛坯外形尺寸零件图号零件名称2010.6.25芯轴共11页第11页材料牌号45每台件数1同时加工件数1工序名称磨①35的外圆表面每毛坯课制件数1设备编号 +0.016 0夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件描图工步号描校1底图号磨①35 +0.06 0工步名称的外圆表面工艺装备M7130进给主轴转速切削速度被吃刀量工时（min）量（r/min）（m/min）（mm）机动单件（mm）10000 1100 0.5 0.012 0.018装订号设计（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

机械制造过程基础知识

第2章练习题 1. 单项选择 1-1 构成工序的要素之一是（ 1 ）。 ①同一台机床②同一套夹具③同一把刀具④同一个加工表面 1-2 目前机械零件的主要制造方法是（ 1 ）。 ①材料成形法②材料去除法③材料累加法④材料复合法 1-3 快速原型制造技术采用（ 3 ）方法生成零件。 ①仿形②浇注③分层制造④晶粒生长 1-4 在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹球面型腔，属于（3 ）。 ①轨迹法②成型法③相切法④范成法 1-5 进给运动通常是机床中（ 3 ）。 ①切削运动中消耗功率最多的运动②切削运动中速度最高的运动 ③不断地把切削层投入切削的运动④使工件或刀具进入正确加工位置的运动 1-6 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ 1 ）。 ①砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动 1-7 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（ 2 ）。 ①均由工件来完成②均由刀具来完成 ③分别由工件和刀具来完成④分别由刀具和工件来完成 1-8 背吃刀量p a是指主刀刃与工件切削表面接触长度（ 4 ）。 ①在切削平面的法线方向上测量的值②正交平面的法线方向上测量的值 ③在基面上的投影值④在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值 1-9 在背吃刀量p a和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（3 ）。 ①刀具前角②刀具后角③刀具主偏角④刀具副偏角 1-10 垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为（3 ）。 ①切削深度②切削长度③切削厚度④切削宽度

1-11 锥度心轴限制（ 4 ）个自由度。 ① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5 1-12 小锥度心轴限制（ 3 ）个自由度。 ① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5 1-13 在球体上铣平面，要求保证尺寸H （习图2-1-13），必须限制（ 1 ）个自由度。 ① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4 1-14 在球体上铣平面，若采用习图2-1-14所示方法定位，则实际限制（ 3 ）个自由度。 ① 1 ② 2 ③ 3 ④ 4 1-15 过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必须限制（ 4 ）个自由度。 ① 2 ② 3 ③ 4 ④ 5 1-16 普通车床的主参数是（ 4 ）。 ① 车床最大轮廓尺寸 ② 主轴与尾座之间最大距离 ③ 中心高 ④ 床身上工件最大回转直径 1-17 大批大量生产中广泛采用（ 1 ）。 ① 通用夹具 ② 专用夹具 ③ 成组夹具 ④ 组合夹具 1-18 通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（ 3 ）。 ① 切削平面 ② 进给平面 ③ 基面 ④ 主剖面 1-19 在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（ 1 ）。 ① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角 1-20 刃倾角是主切削刃与（ 2 ）之间的夹角。 ① 切削平面 ② 基面 ③ 主运动方向 ④ 进给方向 1-21 车削加工时，车刀的工作前角（ 1 ）车刀标注前角。——（对应知识点2.6.4） ① 大于 ② 等于 ③ 小于 ④ 有时大于、有时小于 1-22 用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（ 1 ）。 ① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8 习图2-1-13 习图 2-1-14

机械加工工艺过程卡及工序卡

机械加工工艺过程卡及工序卡集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

机械加工工艺过程卡填写说明

（1）过程卡和工序卡的总页数；（2）当前页页序；（3）按零件图填写；（4）按设计任务书填写，包括了备品率和废品率；（5）按零件图填写；（6）填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等；（7）每毛坯可加工同一零件的数量；（8）工序号，可依自然数连续或不连续编号；（9）工序名称如“钻××孔”、“粗铣××面”、“攻××螺纹”等；（10）填写设备名称如“立钻”；（11）填写设备型号如“Z5125A”；（12）填写该工序所需设备数量；（13）基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到（未见占基本时间百分比数据）；（14）工时定额t t按公式t t=（t m+t a）[1+（α+β）﹪]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比（（α+β）﹪）查表得到，不计准备和终结时间；（15）设备负荷率=（13）×（4）÷（251天×8小时×60分×（12））；（16）根据需要填写。

机械加工工序卡填写说明卡相应内容的说明；（2）采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等；（7）工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式（机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧），也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制（该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图），顺序在本工序卡片之后，有页码。（8）若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填；（9）本工序工序内容序号，依自然数连续编号；要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“××孔与××件配钻”；（11）填写设备型号如“Z5125A”；（12）专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铣刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头Φ14.3×200”、“45°车刀”；（13）填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺 0~125，0.02”、“杠杆表0~0.8，0.01”。（14）、（15）、（16）、（17）切削用量三要素，由分析计算或查表得到。（18）工件切削部分的长度；（19）直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，