楼面地面工程施工质量监理实施细则

楼面地面工程施工质量监理实施细则

1.相关规、规程及质量验收标准

《建筑地面工程施工质量验收规》(GB50209—2002)

《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)

《建筑装饰装修工程施工质量验收规》(GB50210—2001)

《住宅装饰装修工程施工规》(GB50327—2001)

《建设工程监理规》(GB50319--2000)

2.工艺流程

2.1垫层

2.1.1 炉渣垫层：

基层处理→做找平墩→铺设炉渣拌合物→上杆找平→滚压找平→边角修整→养护；(铺设、滚压，分层进行)

2.1.2混凝土垫层：

基层处理→设置高程控制桩(线)→浇筑振捣找平→养护；

2.1.3粒混凝土垫层：

基层处理→设置高程控制桩(线)→铺设粒混凝土→振捣或滚压找平→养护；

2.1.4 灰土垫层：

基层处理→设置高程控制桩(线)→铺设灰土→夯实找平→边角修整→养护；(铺设夯实，分层进行)

2.1.5砂垫层：

基层处理→设置高程控制桩(线)→铺砂→洒水湿润→机具捣实找平→边角修整；(铺设夯实，分层进行)

2.1.6砂石垫层：

基层处理→设置高程控制桩(线)→铺设砂石→洒水湿润→机械碾压或人工夯实找平→边角修整：(铺设夯实，分层进行)

2.1.7碎石垫层：

基层处理→设置高程控制桩(线)→铺设碎石→用细石(5--25mm)填补空隙→洒水湿润→机械碾压或人工夯实找平→边角修整；(铺设夯实，分层进行)

2.1.8 碎砖垫层：

基层处理→设置高程控制桩(线) →铺设碎砖→洒水湿润→机械碾压或人工夯实找平→边角修整；（铺设夯实，分层进行）

2.1.9 三合土垫层：

基层处理→设置高程控制桩(线)→2.1.9.1或2.1.9.2

2.1.9.1 铺设熟石灰、碎砖及砂(或炉渣)拌合物→夯实找平→边角修整→养护；(铺设夯实，分层进行)

2.1.9.2 铺碎砖→洒水湿润拍实→灌石灰砂浆→夯实找平→边角修整→养护； (铺设夯实，分层进行)

2.1.10 基层处理：

2.1.10.1基层为素土：整平夯实，铺设垫层前洒水湿润；

2.1.10.2 基层为松散物或颗粒状物，洒水湿润，压（拍）整平：

2.1.10.3 基层为混凝土楼板，要冲洗干净，表面粗糙度不够要凿毛处理，铺设垫层前，洒水湿润，垫层为混凝土类或炉渣要刷水泥素浆结合层。

2.2 整体楼地面：

2.2.1 水泥砂浆地面：

基层清理→抹踢脚板→洒水湿润→找高程冲筋(或贴灰饼)→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→铺设水泥砂浆，上杆刮平→木抹子搓平→铁抹子头遍压实找平→第二遍压实、找平→第三遍压实，出光→养护；

2.2.2 现制水磨石地面：

基层处理→洒水湿润→找高程冲筋(或贴灰饼)→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→铺底灰→上杆刮平→木抹子搓平→养护→镶分格条→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→铺石渣灰→抹平压实→滚压出浆→养护→磨头遍，刮补素浆→磨第二遍，刮补色浆→磨第三遍→酸洗出光→打蜡；

2.2.3现制水磨石踢脚板：

基层处理→洒水湿润→找规矩，冲筋→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→第一次底灰装档，压实→第二次底灰装档，压实，压平(与筋平)→养护→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→铺抹石渣灰，压实，找平→刷水两遍，刷去浮浆→养护→磨头遍，刮补素浆→磨第二遍，刮补色浆→磨第三遍→酸洗出光→打蜡；

2.2.4 豆石混凝土地面

基层清理→洒水湿润→找高程冲筋(贴灰饼)→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→浇灌混凝土→振捣密实，上杆刮平→木抹子搓平→撤水泥砂子干面灰→铁抹子压头遍→压第二遍→压第三遍出光→养护。

2.3板块楼面、地面：

2.3.1预制水磨石地面：

基层处理→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→找高程冲筋→铺抹找平层→养护→定线→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→铺设磨石块→第一次稀水泥砂浆灌缝(至2/3高度)→擦净水泥浆残迹→第二次水泥色浆灌缝至缝满→表面清理，擦净→养护→贴踢脚板→磨光，打蜡；

2.3.2 瓷锦砖(马赛克)地面：

基层处理→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→找高程冲筋→铺抹找平层→养护→定线→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→铺设瓷锦砖→铺垫板，边角修整→刷水，揭纸→灌缝→养护；

2.3.3 石、花岗石、碎拼天理石及人造石板、通体砖地面：

基层处理→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→找高程冲筋→铺抹找平层→养护→弹线→试拼→编号→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→铺砂浆→铺石块→灌缝，擦缝→打蜡；

2.3.4 缸砖，水泥花砖地面：

基层处理→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→找高程冲筋→抹底灰→养护→定线，找规矩→洒水湿润→涂刷水泥素浆结合层→铺砖→灌缝，修整→勾缝→养护；

2.3.5 塑料板地面：

基层清理→洒水湿润→找高程，冲筋→抹底灰→养护→弹线，找规矩→配兑胶结剂，清擦塑料板→刷胶→粘贴塑料板→清理板面→滚压→粘贴踢脚板。

2.4 木地板：

2.4.1地龙骨(搁栅)安装：

2.4.1.1 基础、地龙墙及楼层楼板事先预埋铅丝；

2.4.1.2 空铺法(用于首层地面)

找高程，安装压檐木→捆绑压檐木→砌筑地龙墙或砖垛（用于地龙骨跨度较大时)→弹线→安装地龙骨→安装剪刀撑；

2.4.1.3实铺法(用于楼层地面)

楼面清理，弹线→安装地龙骨，找高程→捆绑地龙骨→龙骨间填实保温材料。

2.4.2面板安装(长条和拼花木地板)：

2.4.2.1单层木地板安装：

检查地龙骨位置及高程→安装木地板→清理、刨光→安装踢脚板→净面细刨、磨光→表面涂层；

2.4.2.2 双层木地板安装：

检查地龙骨位覃及高程→安装毛地板→清理、刨平→铺防潮层→弹线→安装木地板→清理、刨光→安装踢脚板→净面细刨、磨光→表面涂层。

2.4.3碎木拼装地板：

基层清理修补→放线，找规矩→基层满涂一遍胶水→粘铺木地板→初磨→安装踢脚板→批刮→涂刷泡力水一度→涂水晶漆二度；

2.4.4 沥青胶结料拼花木地板：

基层清理一找高层，基层修补→满涂底子油→放线、找规矩→贴铺木地板→固化→清理刨光→安装踢脚板→净面细刨，磨光→表面涂层。

2.5 地毯铺设：

基层处理→弹线，套方，分格，定位→地毯剪裁→订倒刺板挂毯条→铺设衬垫→铺设地毯→细部处理及清理。

3. 质量标准

3.1基层工程的一般规定

3.1.1 基层铺设的材料质量﹑密实度和强度等级（或配合比）等应符合设计要求和规规定。

3.1.2基层铺设前，其下一层表面应干净﹑无积水。

3.1.3 当垫层、找平层埋设暗管时，管道应按设计要求予以稳固。

3.1.4 基层的标高、坡度、厚度等应符合设计要求。基层表面应平整，其允许偏差应符合3.1.1.4的规定。

表3.14 基层表面的允许偏差和检验方法（mm）

3.2.1本规定适用于水泥混凝土（含细石混凝土）面层、水泥砂浆面层、水泥钢（铁）屑面层、防油渗面层和不发火（防爆的）面层等面层分项工程的施工质量检验。

3.2.2铺设整体面层时，其水泥类基层的抗压强度不得小于1.2Mpa;表面应粗糙、洁净、湿润并不得有积水。铺设前宜涂刷界面处理剂。

3.2.3铺设整体面层时，应符合设计要求和本规第3.0.13条的规定。

3.2.4 整体面层施工后，养护时间不应小于7d；抗压强度应达到5Mpa后，方准上人行走；抗压强度应达到设计要求后，方可正常使用。

3.2.5 当采用掺有水泥拌和料做踢角线时，不得用石灰浆打底。

3.2.6整体面层的抹层工作应在水泥初凝时完成，压光工作应在水泥终凝时完成。

3.2.7整体面层的允许偏差应符合表3.2.1.7的规定。

表3.2.7 整体面层的允许偏差和检验方法（mm）

3.3.1本规定适用于砖面层、石面层和花岗石面层、预制板块面层、料石面层、塑料板面层、活动地板面层和地毯面层等面层分项工程的施工质量检验。

3.3.2铺设板块面层时，其水泥类基层的抗压强度不得小于1.2Mpa。

3.3.3铺设板块面层的结合层和板块间的填缝采用水泥砂浆，应符合下列规定：

（1）配置水泥砂浆应采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水或矿渣硅酸盐水泥；其水泥强度等级不宜小于32.5；

（2）配置水泥砂浆的砂应符合国家现行行业的标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定；

（3）配置水泥砂浆的体积比（或强度等级）应符合设计要求。

3.3.4 结合层和板块面层填缝的沥青胶结材料应符合国家现行有关产品标准和设计要求。

3.3.5 板块的铺砌应符合设计要求，当设计无要求时，宜避免出现板块小于1/4边长的边角料。

3.3.6 铺设水泥混凝土板块、水磨石板块、水泥花砖、瓷锦砖、瓷地砖、缸砖、料石、石和花岗石面层等的结合层和填缝的水泥砂浆，在面层铺设后、表面应覆盖、湿润，其养护时间不应小于7d 。

当板块面层的水泥砂浆结合层的抗压强度达到设计要求后，方可正常使用。

3.3.7 板块类踢脚线施工时，不得采用石灰砂浆打底。

3.3.8 板、块面层的允许偏差应符合表3.3.1.8的规定。

表3.3.8 板、块面层的允许偏差和检验方法（mm）

3.4.1 本节适用于实木地板面层、实木复合地板面层、中密度（强化）复合地板面层、竹地板面层等（包括免刨免漆类）分项工程的施工质量检验。

3.4.2 木、竹地板面层下的木搁栅、垫木、毛地板等采用木材的树种、选材标准和铺设时木材含水率以及防腐、防蛀处理等，均应符合现行国家标准《木结

构工程施工质量验收规》GB50206的有关规定。所选用的材料，进场时应对其断面尺寸、含水率等主要技术指标进行抽检，抽检数量应符合产品标准的规定。

3.4.3与厕浴间、厨房等潮湿场所相邻木、竹面层连接处应做防水（防潮）处理。

3.4.4木、竹面层铺设在水泥类基层上，其基层表面应坚硬、平整、洁净、干燥、不起砂。

3.4.5 建筑地面工程的木、竹面层搁栅下架空结构层（或构造层）的质量检验，应符合相应国家现行标准的规定。

3.4.6 木、竹面层的通风构造层包括室通风沟、室外通风窗等，均应符合设计要求。

3.4.7木、竹面层的允许偏差，应符合表3.4.1.7的规定。

表3.4.7 木、竹面层的允许偏差和检验方法

4. 楼地面工程监理质量预控要点

4.1 核对图纸，确认楼地面类型；设计对楼地面的垫层、构造层、面层做法及材料品质要求；特殊的使用功能要求等。确认楼地面水平轴线位置及高程；

4.2核对操作人员技术素质，技术管理、质量管理和质理保证体系的组成及落实；

4.3 审查施工方案；

4.4检查施工机具准备，是否适用，能否满足施工需要；

4.5 检查施工现场是否具备施工条件，特别是木地板施工的环境湿度控制。应提前办好的隐蔽验收项目是否已办好；

4.6进场材料。审查书面资料，进行实物检查验收。

5. 楼地面工程监理质量控制要点

5.1房心土回填：检查土质、土壤含水率、土中超径颗粒及杂物清除等。重点控制分层厚度及边角处的修整补夯；

5.2 垫层施工：检查材料质量及其二次加工(如炉渣过筛，配灰土的土过筛及水发石灰过筛等)检查拌合物的配合比及拌合工艺。重点控制分层施工的垫层分层厚度及边角修整和收口，水泥类垫层养护；

5.3整体面层施工：检查材料质量、拌合物配比和拌合工艺。重点控制面层施工前的垫层处理(清理、冲洗、湿润等)，水泥素浆结合层的涂刷。分遍压光的时间控制和水磨石楼地面的初磨、二磨、三磨时间控制；分格条固定工艺控制和初磨、二磨后的刮补色浆工艺控制。边角及收口的质量控制；

5.4 板块面层施工：检查材料质量(特别是板块的观感质量)、粘结剂、胶结剂或水泥砂浆的配比及拌合工艺。重点控制面层施工前的垫层处理(清理、冲洗、湿润等)，水泥素浆结合层的涂刷，缝隙控制、边角及收口质量控制；

5.5 木地板施工：最关键是材料含水率控制和施工环境湿度控制以及基层木件(压檐木、地龙骨、垫木、毛地板等)的防腐处理。其次是板块缝隙、边角部位及收口处理和整体观感质量控制；

5.6地毯铺设：重点是控制边角及收口处理，以保证整体观感质量。

6. 楼地面工程质量通病

6.1 垫层

6.1.1 灰土垫层：灰土中含有未熟化透的石灰块，在其后期熟化过程中，由

于体积膨胀而破坏面层。虚铺厚度过大，夯不透，灰土含水率过大或过小而夯不实，均会造成密实度达不到要求，地面承载后会出现局部沉陷，表面开裂。另外虚铺厚度薄厚不均，拌合时没有用无底箱控制配比，也没有做到挪位翻底拌合，导致拌合不均，局部含石灰过多或过少等，最终使整个垫层密实度不一致，地面承载后，也会出现不均匀沉陷而破坏面层。另一通病是不注意对灰土的养护，表面失水过快而粉化，降低垫层承载力。因此在灰土垫层施工中，必须按照工艺流程和要求严格操作；

6.1.2 炉渣垫层：炉渣没有过筛除去超径(≥40mm)或逊径(≤5mm)含量过多(>40％)，炉渣中含有机杂质，未燃尽煤块等以及未闷透(至少4--5天)，配合比不准，搅拌不均、滚压、拍打不实等都会降低炉渣垫层强度或密实度不均，会导致面层受损。炉渣垫层养护(特别是水泥炉渣垫层)也是需要注意的问题，否则表面失水过快而粉化，同样会降低垫层承载力；

6.1.3砂石、碎石、碎砖及三合土垫层：常发生的是级配问题(有条件的应进行试配)。级配不好，不是压不实，就是密实度不一致，导致面层受损；

6.1.4各类混凝土垫层：常发生的问题一是垫层不分格，或分格过大(不宜大于6m)导致垫层变形受损连带面层受损；二是忽视养护，使垫层强度受损，降低承载力；

6.1.5在各类垫层施工中，边角部位及收口处往往容易忽略，但是这些地方处理不好，会影响面层的整体观感效果，甚至影响使用功能。其次，垫层中预埋管线没有固定好或管上皮覆盖层过薄(不能小于15mm)都会导致垫层本身的空鼓、开裂，进而会引起面层的空鼓、开裂。

6.2 整体楼地面

6.2.1水泥地面

6.2.1.1 起砂（麻面）：水灰比过大，面层易出现泌水，降低面层强度；压光过早，水泥凝胶尚未全部形成，表面会出现游离水。压光过迟，会扰动已硬结的表面，无法消除表面毛细孔。故压光过早或过迟都会降低面层强度。养护过早(抹好后，不到24小时就养护)会导致大面积脱皮，沙粒外露，使用后起砂。养护过迟，表面失水，水泥硬化受阻，而降低表面强度。水泥地面在尚未达到足够强度就上人走动，使表层固结面受到破坏。冬季施工，表层受冻害，严重降低强度，冬季施工使用碳火升温，二氧化碳气体会与水泥尚未结晶硬化的氢氧化钙结合产

生碳酸钙，其本身既无强度又阻止了水泥的水化作用，对水泥面层的破坏力较大。综上所述，由于水泥地面表层强度受到破坏，固结面受到破坏，甚至失去了强度，自然会造成起砂的通病。

此外，如果水泥标号过低和砂子过细，也影响水泥地面的表面强度及耐磨力而导致起砂；6.2.1.2 空鼓

垫层清理不干净，没有浇水湿润或浇水不足，垫层表面有积水等都会影响面层与垫层的结合而出现空鼓。垫层表面过于光滑或涂刷水泥素浆结合层过早，在面层铺设前，水泥素浆己固化等都会降低、损坏面层与垫层的结合而出现空鼓。

此外，不是将水泥素浆事先调制好再涂刷，而是先撤干水泥后浇水或先浇水后撤干水泥，再扫浆，这样会出现局部干灰层或积水坑，严重降低结合层作用，也会出现空鼓。

炉渣垫层炉渣未经水闷透，灰土垫层中有未熟化透的石灰块等，遇水后会继续消解，体积膨胀；导致地面拱起而形成空裂。炉渣和灰土垫层管道未用细石混凝土固定牢，产生松动，引起面层空裂。门口处砖层过湿或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄或失水过快，形成局部空裂；

6.2.1.3开裂

沿预制楼板板缝开裂：预制楼板嵌缝粗糙低劣或养护不认真，在浇筑地面时同时进行嵌缝；嵌缝材料选用不当(骨料粒径偏大)；预制板本身尺寸偏差，不能将嵌缝材料夹着；嵌缝后，强度未上来就堆放材料或施工荷载过大，使嵌缝断裂等原因，使嵌缝与楼板形成不了一个整体，失去传力作用，导致地面沿板缝开裂。

沿预制楼板板端横向开裂：预制楼板承载后，当端部无隔墙压着，在负弯矩作用下两端会翘起和楼板纵向温度收缩在端部开裂(故无隔墙的预制板端部作地面时应加钢筋网片防开裂)；地面施工过早，结构承载后，沉陷量较大，会形成沿楼板端部的横向开裂(应在结构施工全部结束，并间隔一、两个月，使沉陷趋于稳定时，再安排地面施工)；预制楼板端部安装时坐浆不实或不坐浆，更易出现沿板端部横向开裂。

面层不规则开裂：房心回填土质差，夯填不实或密实度不均匀，造成房心土局部沉陷；水泥安定性差或用刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量过大；砂子粒度过细或含泥量过大，使砂浆强度低；不同标号、牌号水泥混杂使用，其硬化时间及硬化时收缩量不同；水泥砂浆过稀或搅拌不均，降低了砂浆的抗拉强度，影

响了面层与基层的粘结；使用外加剂过量，增加了面层的收缩量；垫层质量太低，承载力不足；垫层清扫不净、浇水湿润不足、涂刷水泥素浆结合层方法不对以及垫层表面开裂、起砂、强度不足等；削弱了面层与垫层的粘结；底层（垫层)不平，面层厚度不均，厚薄相差较大，导致面层各部收缩量不均匀；构件上及预埋管上皮覆盖层过薄(一般应≥15mm)收缩时应力集中；面层面积较大未做分格预留收缩量以及面层养护不及时或养护期不足(一般应≥7天)等等原因，都会在面层形成不规则裂缝。另外，结构变形局部荷载过大造成基础土局部下沉或承载构件挠度加大等也会使面层出现不规则裂缝；·对此种现象除尽量推迟地面施工时间，减少结构变形对地面影响外，还没有什么有效预防方法，只能发生后进行修补(大型公共建筑有时在垫层加温度筋，加强垫层整体性，减少局部变形)。

6.2.2现制水磨石地面

6.2.2.1 裂缝、空鼓：详见水泥地面

6.2.2.2分格条显露不清：面层石渣浆在分格条上厚度过大(以5mm为宜）易磨掉：石渣浆铺设后，开磨时间晚了一些，表层强度过高，不易将分格条磨出。第一遍磨光时，磨石号数过大(宜用60-90号粗金刚砂磨石)磨损量小，不易磨出分格条；磨光时用水量过大，减少了磨损量，影响分格条显露；

6.2.2.3 分格条压弯(铜、铝条)或压碎(玻璃等)：在滚筒滚压前，没有沿分格条两边约l0cm围轻轻拍实并顺分格条往里压出一个小八字。结果在滚压时滚筒有时会直接碰撞分格条；分格条上或滚筒上粘有石子，在滚压时，对分格条压力集中；分格条粘贴不牢等等原因，都会压弯或压碎分格条；

6.2.2.4分格条两边及其十字交叉处，石子显露不清或不均：粘贴分格条的砂浆高度是地面厚度的2/3并是30o斜角，分格条交叉处不能放砂浆，同时滚筒滚压方向，应先平行后垂直分格条方向。否则就会出现石子显露不清或不匀毛病；

6.2.2.5面层有明显水泥斑痕：出现脚印斑痕是因为操作者穿带跟鞋，踏的脚印过深，水泥浆自然流入，后脚印明显。二是铺设石渣浆后只靠刮杆刮平，结果将一些石渣刮走，刮后出现斑痕。故现制磨石应用木抹搓平。另在滚压时如发现局部泛浆，应及时补石渣，并滚压密实；

6.2.2.6 面层亮度差，细洞眼多，表面粗糙，有明显的磨石凹痕：其原因是，第一：磨石规格使用不当。正确的方法是，第一遍要求粗磨右，磨损量要大，要磨平、磨匀；第二遍，要用细磨石，将第一遍磨石留下的磨石凹痕磨去，将表面

磨光；第三遍，用更细的磨石将表面进一步磨光滑；第二：第一、二遍磨后补浆时，用刷浆法难以将洞眼填满补实。正确的做法是用刮浆法；第三：在打蜡前未涂擦草酸溶液或将草酸溶液撤于地面干擦，表面洁净度不够，影响了打蜡效果，降低表面光亮度。

6.2.2.7面层颜色深浅不一，彩色石子分布不均：首先是因为用料不严格，不同厂家、不同批量材料混用，材料性能和颜色有差异，导致表面颜色深浅不一。其次是没有专人负责配比和拌制或随用：随配随拌，配合比不准确，造成颜色石子分布木均；

6.2.2.8 不同颜色地面在分界处出现混色：其原因是：第一，没有合理安排施工顺序。一般应先铺设掺有颜料的部分，后铺设没掺颜料的部分，先铺设深色部分，后铺设浅色部分；第二，当一种颜色石渣浆铺设完后，没有认真沿分格条进行清理检查，并认真细致拍实，消除空隙和洼坑；第三，补浆工作不认真细致；等原因造成混色。

6.3 预制水磨石及其它石材地面

6.3.1空鼓：基层清理不净，浇水湿润不够，水泥素浆结合层涂刷过早，致使风干固结，板块背面没有将浮灰扫净，用水湿润等都会造成空鼓。另外垫层砂浆过软或铺得太厚，砸不密实，也会空鼓(垫层砂浆应用1：3--1：4干硬性水泥砂浆。铺设厚度以2.5--3cm为宜)。铺设后不加养护或上人过早，也易出现空鼓(一般铺设24小时后，洒水1--2次养护，最早48小时不许上人)；

6.3.2 接缝不平，缝隙不均：第一是，没有注意选材，一般出厂的板块地面总有厚薄、宽窄、窜角、翘曲、缺楞掉角等缺陷，必须严格挑选；第二是，事先没有校对各房间的水平标高线，当其有偏差时，在门口接缝处就会出现错台；第三是，基层平整度差，砂浆垫层厚薄不均，收缩量不一样，也会造成接缝不平；第四是，成品保护不好，养护期上人，板缝也会出现高低差。

6.4 木地板

6.4.1 行走时有响声：是由于龙骨没有垫实、垫平和捆绑不牢；龙骨间距过大，导致木地板弹性过大等原因所致。因此，一般龙骨安装完后要检查一遍，人踩无响声后，才能进行下一道工序施工；

6.4.2 受潮起拱是没有注意木件与墙、木件之间碰头缝预留伸缩量造成的；

6.4.3 拼缝不平：企口处没有插严，没有订牢造成：

6.4.4 铺设席纹、人字木地板时没有注意弹线、套方、找规矩导致观感质量差；

6.4.5 基层木件(压檐木、地龙骨、垫木、毛地板)防腐不到位；木地板下填嵌的材料不干燥，塞实不够。

6.5 地毯：

6.5.1 压边粘结产生松动及发霉等：主要是地毯及粘结剂材质不合格造成的。要严格控制材质，必要时要做复试。最好先进行试铺、观察；

6.5.2地毯表面不平、打皱、鼓包等：主要原因是在铺设地毯时，未认真按照操作工艺缝合、拉伸与固定和用胶粘剂粘结固定；

6.5.3拼缝不平、不实：(特别是在边角处及收口处)一般是基层本身不平、接槎不好，在铺地毯前要进行检查和修补。

6.6 楼梯、台阶、踢脚板：

6.6.1踏步宽度、高度不一：主要原因是结构施工时踏步高宽偏差较大，作饰面层时没有重新弹线、找规矩，只是随高就低做饰面造成的；

6.6.2 踏步阳角处裂缝、脱落：第一是，垫层基层)清理不干净，洒水湿润不够，水泥素浆结合层涂刷过早，已固化等造成面层与垫层(基层)结合不牢；第二是挂面砂浆过稀(稠度为3.5cm为宜)，或是头遍抹得太厚(超过8mm)会产生肉眼看不见的极微小的向下滑动，极削弱了层间结合力—，造成裂缝、空鼓和脱落；第三是，没有先抹立面后抹平面，而是反过来操作，形成垂直施工缝，故产生裂缝和脱落。第四是，养护不够和过早上人扰动；

6.6.3 踢脚板外倾：一是结构施工偏差过大；二是抹踢脚板时没有认真找规矩；

6.6.4 水泥踢脚板空鼓：详见踏步阳角处裂缝、脱落的第一、第二和第四条。

附：部分数据资料。

1. 水磨石用石渣规格品种