质量风险控制程序

1 目的

对质量风险进行准确识别和有效控制，以提高药品质量保证能力，促进质量管理体系的有效运行。

2范围：适用于公司质量体系内与产品质量形成有关的全部过程的质量风险管理。

3 术语和定义

3.1 风险：风险为伤害发生的概率和伤害程度的综合体现，而伤害是指对健康造成的危害，包括由产品质量（安全性、有效性、质量）损失或可用性问题所导致的危害。

3.2 药品风险的涵义：

生物性：主要包含细菌、霉菌、致病菌等方面的污染；

化学性：主要包含生产过程中由于清洁剂、杀菌剂残留带来的污染，以及物料在生产、储存以及转运过程中一些致敏物质、有毒金属方面的污染等；

物理性：主要包含杂质、性状等方面不符合产品质量标准要求。

4 职责

4.1 质量风险管理组长：负责协调跨职能和部门的质量风险管理。确保质量风险管理程序按本规程执行，并且有充足的资源可用。

4.2 质量负责人：负责批准《质量风险评估表》及关闭风险管理程序。

4.3 生产部、质量保证部、中心化验室、生产车间：负责审核在产品生命周期内对其质量风险进行评估、控制、信息交流和回顾评审的系统化过程。

5 管理过程

5.1 风险管理的内涵

5.1.1 风险管理是一个过程，由风险的识别、量化、评价、控制、评审等过程组成，通过计划、组织、指挥、控制等职能，综合运用各种科学方法来保证活动顺利完成。

5.1.2 药品质量风险管理的涵义

5.1.2.1 药品质量风险管理是在整个药品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制。

5.1.2.2 药品质量风险管理是指在以上的各个环节中都有各自的风险需要进行风险管理，并且均按照以下流程去管理。

5.2 药品质量风险管理流程

5.2.1 风险评估

是指对风险进行识别、分析并评价，确定风险事件、风险类别或类型，辨识风险的来源和风险特点，以及预测风险带来的伤害影响模式。

5.2.1.1 风险识别

系统地运用信息来辨识危险因素，这些信息可能包括历史数据、理论分析、意见以及基于风险涉众的考虑。风险识别主要关注“什么可能出错？”这个问题，包括识别可能的结果。

5.2.1.2 风险分析

对风险所关联的已经辨识了的危险因素进行估计，是对发生事件可能性与伤害严重性进行定量或定性分析的过程。

5.2.1.3 风险评价

对已经辨识和分析的风险与给定的风险标准进行比较。

⑴风险的等级可以采用定性和定量的方式来描述。

⑵定性的方式是采用综合性的评价性内容来描述，带有直觉因素。

对于风险等级的评定可通过下列矩阵来实现：

表：风险等级划分表

5.2.2 风险控制

在进行充分风险分析的基础上，针对风险起因制定预防措施，减低风险至可接受程度。

5.2.2.1 风险降低

⑴风险降低可能包括用于减缓伤害的严重性和可能性所采取的行动，改善危险因素和质量风险可检测性的过程也可能作为一个风险控制策略中的一部分。

⑵通过实施风险降低措施，新的风险可能被引入到系统中或者显著增加其它已经存在的风险，因此，在实施风险降低过程后，可能会适当地返回到风险评估过程中对风险中任何可能的改变进行辨识和评价。

5.2.2.2 风险接受

⑴风险接受可以是一个接受剩余风险的主动决定，或者是当剩余风险不具体时的被动接受。

⑵对于一些类型的伤害，甚至最好的质量风险控制措施也未必能全部消除风险，在这些情况下，可以认为已应用了恰当的质量风险管理策略，并将质量风险降低到了可接受的水平。

5.2.3 风险沟通

5.2.3.1 各方之间可以在任何风险管理过程阶段进行沟通，质量风险管理过程的输出/结果应当进行适当的沟通和存档.

5.2.3.2 沟通有可能包括下列相关方：

⑴药监与行业: 可以通过现有的规章或指南来进行质量风险管理沟通；

⑵行业与患者；

⑶公司内部；

⑷行业内部或药监系统内部等。

5.2.3.3 沟通的信息一般包括质量风险的存在性、性质、形式、概率、严重性、可接受性、控制、处理、可检测性及其它有关方面，并非每个风险接受都要进行风险沟通。

5.2.4 风险评审

5.2.4.1 对风险控制措施及风险控制结果进行评定，确认风险管理结果是否达到预期目的，是否对风险进行了适当并有效的控制。

5.2.4.2 对风险管理过程输出/结果进行评审应当考虑采用新的知识和经验，评审频率应该取决于风险水平。

5.2.4.3 风险评审可能包括对风险接受决策的重新考虑。

5.3 药品质量风险管理的适用范围主要包括以下情况：

5.3.1 新产品的上市，产品的稳定性管理。

5.3.2 产品和物料的放行，产品的召回。

5.3.3 仪器的确认与校验。

5.3.4 评估工艺的薄弱和高风险区。

5.3.5 设定生产的标准和工艺参数。

5.3.6 评估变更影响。

5.3.7 确定偏差调查和纠正措施的程度

5.4 质量风险管理程序

5.4.1 风险管理流程图

风险管理流程图

5.4.2 根据以上流程图，执行以下步骤，启动并计划质量风险管理程序。

5.4.2.1 确定风险项目（确定难题或风险问题），包括对相关潜在风险的设想。质量风险评估从一个定义明确的难题或风险疑问开始。

5.4.2.2 组建质量风险管理小组

由风险问题部门负责人或其指定人员担任组长，风险管理小组成员应包括风险问题部门的成员及质量保证部人员。根据需要，也可以邀请其他相关部门人员参加。

5.4.2.3 风险管理小组长，搜集潜在危险源、危害或风险评估相关的人员健康影响的背景资料或数据，并向风险管理小组的成员讲解整个项目的情况，帮助风险管理小组成员了解整个项目。

5.4.2.4 风险管理小组成员依据自己的专业，找到该项目中可能存在的影响产品质量的危险源，并对这些危险源进行分析，确认各类危险源对最终产品质量影响的严重性。

5.4.2.5 质量风险分析的方法

在风险分析及评估过程中，如若可能，应用风险管理工具分析和评估风险。风险评估工具的适用性由危险源的特点和可能造成的严重性确定。基本风险管理工具有：

⑴简易化工具（流程图、检查表等等）

⑵失败模式效果分析（FMEA）

⑶危害分析及关键控制点（HACCP）

⑷鱼骨图分析

⑸支持的统计学工具

5.4.2.6 风险评估的结果是对风险的定量评估，或是对风险范围的定性描述。当风险被定性描述为“高”“中”“低”时，尽量要对其进行详细描述。

5.4.2.7 风险管理小组根据的风险分析的结果，拟定风险控制方式和实施计划。

5.4.2.8 风险管理小组汇总以上风险评估的结果，起草《质量风险评估表》第一部分内容，《质量风险评估表》第一部分的内容应包括：风险项目名称、风险发生后的危害、

目前的控制方式、风险分析、风险评价及拟定风险控制方式和实施计划等。

5.4.2.9 风险管理小组依据经批准后的风险控制方式和实施计划执行风险控制。

5.4.2.10 风险管理小组根据风险控制实施的结果，对控制后的风险项目重新进行风险评估，以确定风险是否消除或降低风险至可接受的程度。

5.4.2.11 风险控制执行完毕后的风险再评估内容应包括但不限于以下内容：控制方式实施后的风险结果、实施风险控制方式前后的风险对比、实施结论等。

5.4.2.12 《质量风险评估表》第二部分内容交相关部门会审，如果经会审确认风险已经消除或降低至可接受程度的，则接受风险，由质量负责人关闭风险管理程序；如果结论经会审确认风险没有消除或降低至可接受的程度，拒绝风险，则重新启动风险管理程序，重新启动风险管理程序仍沿用原来的编号，但需在编号后加R×，×代表一位流水号。

5.4.2.13 对于质量风险分析及实施的结果，应与相关部门进行必要的信息分享及交换。

5.4.2.14 完成的《质量风险评估表》一式两份，即发起部门和质量保证部各一份。

5.4.2.15 质量风险回顾：每年在年度回顾中对质量风险进行回顾。

5.5 应当根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。

5.6 质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。

5.7 质量风险管理的方向

在药品整个生命周期内容易产生质量问题或缺陷的环节就是风险管理的方向。5.7.1 影响药品质量的主要因素体现在以下8个方面。这8个方面作为质量风险管理的主要方向：

5.7.1.1 人员的素质与操作水平。

5.7.1.2 原辅材料变动引起的质量风险。

5.7.1.3 与药物直接接触的包装材料。

5.7.1.4 生产工艺变更引起的风险。

5.7.1.5 关键设备的变更。

5.7.1.6 外协作、供应链的变动。

5.7.1.7 公用系统、环境的变更。

5.7.1.8 流通、使用环节的疏漏。

5.7.2 建立不同侧重点的风险管理制度

各相应的部门建立针对上述8个方面的不同侧重点的风险管理制度。药品质量风险管理是全员参与的质量管理，要结合企业的质量方针对药品生产实施全面的质量管理。

5.7.3 质量风险集中于两个方面，即工艺变更和供应链的变更。

5.7.3.1 药品生产工艺变更引起的质量风险

任何一个批准实施并经验证过的生产工艺在变更时都会或多或少影响产品质量，这就要求对工艺变更进行质量风险的管理，确定其对质量产生的影响，并进行有效的验证，以确保药品质量标准能严格执行。

⑴生产工艺变更引起的质量风险评估可分二类变更和三类变更两种形式评估。

⑵二类变更：生产设备的改变（包括新增和报废）、关键生产条件的变更

⑶三类变更：制剂的生产工艺发生重大变更、制剂处方变更

5.7.3.2 供应链变动引起的质量风险的管理

原辅料、包材在药品生产过程中若发生变更也会对药品产生质量缺陷。在供应链发生变化时要进行验证并做好稳定性考察，确保药品质量不受影响，对不符合要求的原辅、包材应拒绝使用。

6 相关文件

6.1 数据统计分析程序

6.2 变更管理程序

7 记录

质量风险评估表

8 变更历史

培训：

培训部门：质量保证部

培训对象：质量保证部、中心化验室、供应部、生产部、工程部、物控部负责人、车间管理人员、生产副总、质量副总、总经理

培训时间：20 分钟

附件1

吉林紫鑫药业股份有限公司

质量风险评估表