焊接接头和机械加工件磁粉检测通用工艺规程

焊接接头和机械加工件磁粉检测通用工艺规程

4.2适用范围

本部分适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、紧固件及其它

机加工件表面及近表面缺陷的检测。

4.2.1磁化方法

本部分用线圈法、中心导体法、轴向通电法、触头法

4.2.2表面准备

a.被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。

b.工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它黏附磁粉的物质。

c.工件上的空隙在检测后难于清除磁粉的，则应在检测前用无害物质堵塞。

d.为防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必须时可用铜片作触垫。

4.2.3 检测设备

使用CY-3000B型磁粉探伤机，周向磁化最大电流1500安，纵向磁化线圈6000安匝（直流）

4.2.4磁粉及磁悬液

a.磁粉粒度应均匀。

b.磁膏加水配成，浓度按磁膏使用说明。

c.对配制荧光磁粉液：将YF-1型分散剂和 YC-2型荧光磁粉搅拌成糊状在加水。

e.对于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液浓度进行测定，每100ml磁悬液中，磁粉沉淀体积为1.2～2.4ml。

4.2.5 通电方式

采用连续法，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3秒。为保证磁化效果应至少反复磁化2次，停施磁悬液1秒后才停止磁化。

4.2.6 灵敏度试片

一般选用A1-30/100型灵敏度标准试片，A1型标准试片使用不便时，可选用C-15/50型标准试片。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，无人工缺陷的面朝外，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷显现部位。将工件磁化并喷淋磁悬液，试片上清晰显现磁痕则认为灵敏度合格。

4.2.7 有效区域

当被检工件太长时，应分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区不小于分段检测长度的10%。纵向磁化有效磁化区在线圈两端各100mm范围内。

4.2.8 磁化方向及规范

一般工件都要分别进行周向和纵向磁化。周向磁化工件还应转动180o重复检测；当线圈的横截面积大于或等于被检工件横截面积的10倍时，纵向磁化一般采用偏心放置法。

4.2.8.1轴向通电法和中心导体法磁化时，交流电电流值按下式计算：

连续法 I＝（8～15）D

剩磁法 I＝（25～45）D

4.2.8.2采用触头法时，电极间距应控制在75mm～200mm之间。磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距，通电时间不应太长，电极与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤工件。两次磁化区域间应有不小于10％的磁化重叠区。检测时磁化电流应根据标准试片实测结果来校正。

触头法磁化电流I，当工件厚度T<19mm时I＝（3.5～4.5）倍触头间距；当工件厚度T≥19mm时I＝（4～5）倍触头间距。

4.2.8.3线圈法产生的磁场平行于线圈的轴线。线圈法的有

效磁化区是从线圈端部向外延伸150mm内。超过150mm以外区域，磁化强度应采用标准试片确定。

当线圈的横截面积大于或等于被检工件横截面积的10倍时，

偏心放置时，线圈安匝值按下式计算：IN＝4500/L/D；

正中放置时，线圈安匝值按下式计算：IN＝1690R/〔6（L/D）-5〕

式中： I——电流值，A；

N——线圈匝数，t；

L——工件长度，mm；

D——工件直径或横截面上最大尺寸，mm；

R——线圈半径，mm。

当线圈的横截面积小于或等于被检工件横截面积的2倍时，线圈安匝值按下式计算：

IN＝35000/〔（L/D）+2〕

当线圈的横截面积大于2倍而小于10倍的被检工件横截面积时，线圈安匝值按下式计算：

IN＝〔（IN）h（10-Y）+（IN）l（Y-2）〕/8

式中：（IN）h＝35000/〔（L/D）+2〕

（IN）l＝4500/L/D或1690R/〔6（L/D）-5〕

Y——线圈的横截面积与工件横截面

积之比

上述公式不适用于长径比（L/D）小于2的工件。对于长径比（L/D）小于2的工件，若要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用标准试片实测来决定电流值。对于长径比（L/D）大于或等于15的工件，公式中（L/D）取15。

当计算空心工件时，此时工件直径D应由有效直径D eff代替。

对于圆筒形工件：D eff＝〔（D0）2-（D i）2〕1/2

式中：D0——圆筒外直径，mm；

D i——圆筒内直径，mm。

对于非圆筒形工件：D eff＝2×〔（A t-A h）/∏〕1/2

式中：A t——零件总的横截面积，mm2；

A h——零件中空部分的横截面积，mm2。

4.2.9 施加磁悬液

确认整个被检面能被磁悬液良好地湿润后，用喷嘴将磁悬液喷淋在被检面上，同时通电磁化。必须注意，已形成的磁痕不要被流动着的悬浮液所破坏。

4.2.10 磁痕的观察

4.2.10.1 磁痕的观察应在形成后立即进行，非荧光磁粉检测时，被检表面可见光照度应大于或等于1000lx；现场检测条件所限无法满足时，不得低于500lx。

4.2.10.2 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它磁痕显示均应作为缺陷处理。辨认细小磁痕应用2～10倍放大镜进行观察。

4.2.11 磁痕的分类和质量分级

按JB/T4730.4-2005标准的第5和第9条款进行。

4.2.12 复检

4.2.12.1当出现下列情况之一时，须进行复检；

a.检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求时；

b.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；

c.合同各方有争议或认为有必要时；

d.经返修后的部位。

4.2.12.2 复检应按4.2.10～4.2.11条的规定进行。

4.2.13 退磁

当有要求时，应在评定及记录完成后进行。

4.2.14检测记录及报告

4.2.14.1 检测人员必须认真记录检测工艺条件、缺陷磁痕的长度、数量和产生部位。

4.2.14.2 不合格的部位由负责该项检测的Ⅱ级人员在工件

上标出。

4.2.14.3 缺陷处理方式或处理后的复检结果须作记录。4.2.14.4 每份检测委托工作完毕，由负责该项检测的Ⅱ级人员签发检测报告。