大体积混凝土施工方法

大体积混凝土施工方法

1.4施工中的重点及难点

1.4.1设备基础钢筋较大，施工时对钢筋的固定架、保护层及绑扎要严格控制。

1.4.2基础混凝土的体积较大，属大体积混凝土的浇筑，温度控制、裂缝控制是施工中的难点。

1.4.3基础的大型号螺栓的埋设，控制螺栓的位移及牢固性是施工中的重点。

1.5.2施工程序

施工准备→测量放线→土方开挖→桩头处理→垫层→汇签→底板钢筋绑扎→底板模板支设→螺栓及预埋件安装→复核→汇签→混凝土浇筑→养护→拆模→回填

5、主要施工方法

5.1测量

5.1.1 根据测量控制网，测设距离指标桩和各控制点的详细坐标。

5.1.2 测量定位采用“平面轴线定位法”，所有仪器须经技术监督局确认、检定，并在有效期内才能使用。

5.1.3 根据测量给出的中心线、坐标及基坑开挖的坡度，定出开挖的范围，并用石灰线标出。

5.1.4 对基准点要按期复测，对标高、中心线应加强复测检查，防止超标误差。（2）基坑开挖施工顺序

(1)测量放线→开挖→人工清理预留土层→基坑验槽

（3）土方开挖施工要点

1)根据测量控制网引测定位，抄平放线，定出开挖范围线。

2）基坑开挖前，在经项目管理单位、生产单位、设计确认后，方可施工。

3）土方开挖时有专人指挥，机械旋转半径内严禁站人，如基坑底部有积水应及时抽走。

5)反铲挖掘机挖至基底设计标高以上100mm厚，剩余100mm厚由人工清底，边挖边清，由挖机一并挖出外运。

6)土方开挖的整个过程中需派专人随时观测边坡情况，有临时施工道路的一侧必要时需堆码编织袋进行护坡处理。

7)土方开挖完毕后，及时请监理人员进行坑底验槽，封混凝土垫层。由于基础较长，可采用分段开挖、验槽、封垫层的施工方法。

5.2.2土方回填

5.2.2.1回填材料的要求

（1）回填土质必须与挖方土质相同且符合技术要求的土回填。

（2）回填土必须严格控制含水率，回填前应检验：

1）当回填土的含水率大于最优含水率时，需将回填土松翻、晾晒、风干后降低含水

率至最优含水率后再回填。

2）如回填土的含水率偏低（小于最优含水率）时，可采用预先洒水湿润，以符合压实要求。

5.2.2.2回填要点

（1）需回填的基坑槽内应无积水，建筑垃圾等杂质应清除干净。

（2）应采取措施防止地表水流入回填区，回填区松动的土也应充分夯实。

（3）回填时尽量采用同类土回填，并将含水率控制在最优含水率范围内。

（4）采用反铲分层铺土，机械不易运输到的部位，由人工配合，采用立式打夯机夯实，压实系数不小于设计要求。

（5）回填土厚度为每层250mm～300mm，每层夯实遍数由现场压实实验确定，检验时按每100～500m2取样一组，取样部位在每层压实后的下半部。

（6）回填砂时，每层铺砂厚度为250mm～300mm，采用平板振动器和立式打夯机夯实，夯实系数不小于设计要求。

5.3垫层

5.3.1垫层浇筑前应通知监理对基坑中心线、标高进行复测，并对地基进行验槽。5.3.2垫层浇筑时须控制好标高，即标高控制线在垫层底部插上插筋，用水准仪将标高引测到钢筋上，采用φ14＠2000，用红漆标上水平线，控制混凝土垫层标高。

5.3.3垫层施工时坡脚设置300×300通长的坑槽，并在基坑四角设置集水坑，通过潜水泵及时排除雨水及浇筑底板混凝土时的泌水。

5.4钢筋工程

5.4.1一般规定

5.4.1.1钢筋进场需有出厂质量证明和试验报告单。进场后按规定作钢筋原材复试。钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良等不合格现象，应立即停止使用，并将其退场。

5.4.1.2钢筋规格要按其设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合设计或规范之规定。

5.4.1.3钢筋加工：必须提前三天提出加工计划，加工成型后钢筋不得形成积压，按

现场要求及时送达工作面。

5.4.1.4钢筋的堆放、存储：钢筋需架空堆放，用钢管搭设U型钢筋支架，下垫100×100mm木方。

5.4.1.5钢筋储存需设置标志，说明：钢筋种类、使用部位。成型钢筋要标识，按使用部位分类摆放，坚决杜绝代用、错用现象。

5.4.2施工前的准备：

5.4.2.2核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补。

5.4.2.3准备控制砼保护层用水泥砂浆垫块，垫块的平面尺寸分30×30mm和40×40mm 两种。垫块的厚度应等于保护层厚度，垂直方向使用的垫块应埋入20＃铁丝，大体积基础的底层钢筋垫块可以采取沿基础长向设置通长的砂浆条。

5.4.2.4划出钢筋位置线。底板的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。

5.4.2.5绑扎复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。

5.4.3钢筋安装

5.4.3.2绑扎钢筋网时，四周两行交叉点每点绑牢，中间部分交叉点可相隔按梅花状交错绑牢，但须保证受力钢筋不位移，双向主筋的网片，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时注意相邻绑点的铁丝要求成八字形，以免网片歪斜、变形。

5.4.3.3侧壁钢筋绑扎时应将垫块绑在竖向钢筋上，间距＠1500×1500，以控制底板的保护层厚度。

5.4.3.4受力钢筋的搭接接头应错开，钢筋搭接处每点应与相交钢筋用铁丝扎牢。热风炉基础钢筋搭接采用对焊，钢筋对焊质量要求严格按照规范执行，并取样复检。其余配套设施基础可以采用冷搭搭接。

5.4.3.5钢筋的搭接头面积和搭接长度应按设计图纸要求设置，图纸不明之处可按规范要求执行。

5.5模板工程

5.5.1模板选择与支设要求

5.5.1.1模板选择

本工程拟采用木模板施工。主要采用850×1815木夹板及50×100木方、φ48 × 3.5

钢管背楞。

5.5.1.2模板的支设要求

1）易装易拆

2）有足够的刚度、强度及稳定性。

3）支撑系统采用φ48×3.5钢管及M12对拉螺栓。

5.5.2施工程序

配模→材料准备→定位放线→支模及加固→刷脱模剂→混凝土施工→拆模

5.5.3模板安装前的准备工作

5.5.3.1定位基准

1）用水准仪、经纬仪测出模板安装所需的中心线及标高控制线。

2）根据所测中心线用墨线弹出模板安装的内外边线，以便模板安装和校正。

5.5.3.2找平模板下的混凝土垫层，采用1:2水泥砂浆找平基面。

5.5.3.3刷脱模剂，清点、检查模板的规格和数量。

5.5.3.4向施工班组进行模板安装前的技术交底。

5.5.3.5施工机具及绑扎材料的准备。

5.5.4模板安装

5.5.4.1设备基础模板安装程序

钢筋绑扎→安装基础处边线模板→穿对拉螺栓→模板垂直及平整度校正→模板加固（注：由于设备基础较大，钢筋安装与模板安装工序可搭接）

5.5.4.2模板安装要点

1）模板安装时应保证设备基础尺寸及标高位置的准确性。

2）模板的接缝应严密，缝隙间贴封条，以防漏浆。

3）模板侧壁加固采用M12＠600×750对拉螺栓，外楞采用φ48×3.5钢管。

4）模板外侧600mm左右处沿周围设置φ48的立杆和扫地杆，立杆和扫地杆应有可靠的连接，共同支撑斜支撑。

5）搭设走道平台时，应设置扶手栏杆，走道板应有可靠的固定。

6）模板施工时应配合其他专业施工，以防止预埋件的漏埋，应注意预埋件及预留孔洞位置的准确性及牢固性。

5.5.5模板拆除

5.5.5.1模板拆除时应保证混凝土表面棱角不受损害，拆除时严禁硬砸猛撬，拆下的模板不宜集中堆放，应及时修整，归类堆放。

5.5.5.2拆模顺序一般按先支后拆、先非承重部位后承重部位的顺序施工，逐步拆除，拆模时应有接应传递，严禁抛扔，以免发生安全事故。

5.5.5.3拆模时由电焊工配合，割除侧壁上埋设的拉筋，用水泥砂浆加沥青漆涂刷切割部位。

5.6设备基础螺栓安装

5.6.1施工准备

5.6.1.1按设计要求的材质精加工螺栓。

5.6.1.2在基础垫层上安装螺栓的固定架。

5.6.1.3按设计要求用经纬仪将螺栓安装中心线测设到安装部位。

5.6.1.4根据螺栓尺寸和相对位置精加工螺栓安装胎模，具体见附图。

5.6.2施工要点

5.6.2.1地脚螺栓的固定采用型钢固定，地脚螺栓固定架具体见附图。

5.6.2.2施工顺序

在基础垫层上对螺栓位置定位、放线→焊螺栓固定架立柱及弧形板、斜撑→在弧形板上放出螺栓中线→吊放地脚螺栓用斜拉条临时点焊固定→焊上层螺栓固定架并安装胎模→精调螺栓→复验→加固牢靠。

5.6.2.3在底层钢筋绑扎前，进行螺栓的定位，并用墨线弹出具体位置，以此找准螺栓固定架立柱的位置。钢筋绑扎是避免相碰。

5.6.2.4在焊底层钢托梁时比螺栓板底标高要低10mm，用∟75×6的角钢夹住螺栓底托板后与底层钢托梁临时点焊加固。

5.6.2.5以上层网片为工作面焊上层圈梁，其标高控制误差在0～5mm以内。

5.6.2.6在上层圈梁上用经纬仪找正螺栓顶部中心位置，使误差控制在2mm以内，找正垂直度使其在5mm以内，将螺栓戴上螺帽，调整好标高，将固定架点焊上。

5.6.2.7地脚螺栓安装时，为了防止沉降将地脚螺栓的标高提高2cm，即将地脚螺栓丝加长2cm，也是地脚螺栓全长加长2cm。

5.6.2.8螺栓校正固定完毕后，进行一次全面的检查，不符合要求的螺栓应及时纠正，校核后办好验收手续方可浇筑混凝土。

5.6.2.9在浇筑混凝土前，应将外露丝口用油布包裹好以防污染待混凝土养护达到50%的设计强度时，方可用气割割除外露固定架，要注意避免敲打损伤丝口，抹好黄油后再用油布包裹保护。

5.7混凝土工程

5.7.1混凝土取样计划

每浇筑不超过100m3时取样不少于一次，当砼量大于1000m3时，每超过200 m3时取样不少于一次，同一次混凝土浇筑取样不少于一次，相同配合比取样不少于一次，同一单位工程每一验收项目取样不少于一次，每一次留设同条件养护混凝土试块一组。

5.7.2坍落度检测计划

混凝土坍落度根据输送要求及混凝土浇筑要求控制在12±3cm，检查地点在混凝土浇捣现场；每一个工作台班不少于一次，当外界条件影响变化时应及时检查。

5.7.3混凝土运输

采用混凝土灌车运输，拟用15台灌车运输，确保混凝土连续浇筑，避免浇筑中出现冷缝。混凝土从运输到浇筑完毕连续时间不宜大于90min。

5.7.4混凝土浇筑程序及机械选择

5.7.4.1混凝土浇筑程序

提交混凝土申请单→搅拌混凝土→现场浇捣→抹光压平→养护

5.7.4.2机械选择

本工程设备基础共计2100m3，砼采用泵车浇筑。

5.7.5混凝土浇筑准备工作

5.7.5.1制定混凝土浇筑施工方案，办会签及混凝土浇灌令。

5.7.5.2人员、机具、材料的准备及配备（包括水电）。

5.7.5.3对模板支撑、接缝、平整度、钢筋及埋件进行检查，确认无误后才可浇筑。

5.7.5.4清理基坑内杂物，并用高压水冲洗基础底板上的泥土、泡沫、木屑等杂物，流入垫层预留的坑槽内，并用水湿润模板。

5.7.5.5浇筑前对各岗位人员进行技术交底，明确责任权利。

5.7.6混凝土浇筑施工要点

5.7.

6.1底板采用分层浇筑的施工方法，每层300ｍｍ，每层总混凝土量为185ｍ３，

安排2部泵车，每台泵车每小时的浇筑能力约为50ｍ３／ｈ。上下层浇筑时间差不得超过混凝土初凝时间，不能出现冷缝。

5.7.

6.2混凝土振捣采用垂直振捣，振捣时间为20～30Ｓ，振捣时应“快插慢拔”，分层时上层振捣时应须插入下层50ｍｍ，且均匀连续，以免漏振。

5.7.

6.3混凝土浇筑前对施工人员进行技术交底，明确分工、职责，做到人人心中有底。项目部安排管理人员值班，统一指挥、协调做好施工时的跟踪记录。

5.7.

6.4混凝土浇筑时，应适时用抹子磨平搓毛两遍以上，大面积浇筑时，先用铁滚筒滚压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

5.7.

6.5混凝土浇筑时，时间间隔不应超过90分钟，以防止产生冷缝。

5.7.

6.6混凝土浇筑时每层混凝土自由下落高度不得超过2ｍ，否则应采用串筒或斜槽下落。

5.7.

6.7浇筑前备好养生用的麻袋和塑料薄膜。并保护混凝土表面湿润，不使混凝土表面泛白。

5.7.

6.8采取长时间养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”；

5.7.

6.9大体积混凝土浇筑后，因表层水分散失，体积收缩而产生表面裂缝，因此应在其终凝前适时地用木抹子抹平搓毛两遍以上，此方法能很好地防止表面收缩裂缝的产生。

5.7.

6.10加强砼的温度监测与管理，实行信息化施工，控制混凝土内外温差在25℃以内，调整保温及养护措施，使混凝土温度梯度和湿度不至过大，控制有害裂缝出现；

5.7.

6.11浇筑时要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏预埋件.若有变形、位移时，应立即停止浇筑，并采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

5.7.

6.12混凝土浇筑布置见附图。

5.7.7混凝土养护

由于本工程混凝土浇筑体积较大，为了防止混凝土出现有害裂缝，须对浇筑好的混凝土加强养护，达到保温、保湿的目的。将温差控制在25℃的范围内，具体有以下措施：

5.7.7.1混凝土浇筑初凝12小时后，开始对混凝土进行养护，表面覆盖塑料薄膜加盖草袋，始终保持混凝土表面湿润。

5.7.7.2混凝土养护应派专人轮班负责，养护时宜采用饮用水，晴天时宜每小时浇水

一次。

5.7.7.3混凝土浇水养护日期不小于15d，以后养护可适当延长养护间隔。

5.7.8大体积混凝土温差与收缩裂缝控制措施

由于本工程混凝土结构较大（40.5×15.3×3.375m）断面尺寸大，混凝土浇筑量大，如何控制大体积混凝土的温差和收缩裂缝是本工程的重点。根据本工程的结构特点及混凝土浇筑时间，拟采用以下技术措施控制温差和收缩裂缝。

（1）降低水泥水化热

1）采用低水化热或中水化热的矿渣硅酸盐水泥和适当的水泥标号。掺加合适的粉煤灰，降低混凝土中的水泥用量，改善混凝土的和易性，降低水化热。严格控制砂料含泥量不超过2%，石子含泥量为1%，浇筑时应及时在原浇筑地点检查坍落度。

2）充分利用混凝土的后期强度（60天强度），征求设计院、监理单位的意见，减少每立方米混凝土中水泥用量，降低水化热。

3）尽量选用粒径大、级配良好（5～40mm）的粗骨料和细度模量2.8～3.0，平均粒径≥0.38的中粗砂。严格控制砂、石含泥量（石子含泥量应小于1%，砂子含泥量应小于2%），以降低砼的收缩量。掺加相应的减水剂（如：加入普通减水剂木钙），改善和易性，降低水灰比（0.3-0.4）。如遇高温时候浇筑混凝土可适当加入缓凝剂，延缓水化热的释放速度，使峰值有所降低。

（2）降低混凝土的入模温度

1）选择较适宜的气温浇筑混凝土，如傍晚或夜间，尽量避开炎热天气浇筑混凝土。

2）减小外部热源，降低搅拌温度，炎热天气宜采用地下水拌制混凝土，并掌握好地下水的供应量是否满足工程需要。骨料堆放区设置简易遮阳棚或采用低温水冷却，散装水泥提前储备，避免新出厂水泥温度过高。

3）基坑内设置多台通风机，加强混凝土表面温度的散发，降低周围环境温度。

4）采用分段薄层浇筑混凝土。加大散热面积降低其内外温差。

5）浇筑速度不宜过快，减缓混凝土浇筑速度，以利散热。

（3）采取措施降低内部砼温度。

A在热风炉基础内布置循环冷却水管，进水管处设加压泵加快冷却水流速。水冷管采

用Φ76波纹钢管，确保循环水能从一端自动流向另一端。通过循环水将基础中央的砼热量带出，以达到降低基础内部砼温度的目的。循环水管布置见附图。

B在进水端设置冷却水池，水池6m×6m×1.5m，蓄水量为50m3。为恒温水池挖坑设置，水池顶部平于地面。冷却水池设遮阳棚，避免阳光直接照射。如冷却水温度过高需采取有效措施降低水温。

（4）加强施工中的温度控制

1）温控指标

根据《块体大体积混凝土施工技术规程》（YBJ224-91）和实践证明：厚大体积砼结构内外温差应控制在25℃以内。

2）控制浇筑体实际温差

施工中的实际温差应小于容许温差，否则就应采取适当的温度控制措施。

3）加强测温和温度监测管理：安排专人测温，作好温度监控记录,并编制温度曲线图，随时提供温差信息。

4）对混凝土的温度监控措施

A砼浇筑前在基础中心部位（高温区）和外围（低温区）设置4个温度监控点。每个温度监控点设置5根φ16钢筋。将便携式测温仪测温探头固定于钢筋上，避免浇注混凝土时移位，每根钢筋间隔0.5m（温度监控点平面布置见附图）。

B实行信息化监控，养护期间，对基础混凝土内外温度进行监测。

混凝土浇筑完毕后约5d为升温阶段，应每小时测温一次；降温阶段，每两小时测温一次。测内部温度的同时应测砼表面温度。记录所测温度数据，测到浇筑后的15天为止。当测出温差大于25℃时应立即采取保温措施（增加覆盖草带层数）降低温差。（5）提高混凝土的极限拉伸强度

1）选择级配良好的粗骨料，严格控制含泥量，加强振捣，提高混凝土的密实度和抗拉强度。

2）混凝土浇筑到模板形成的集水坑，利用水泵将泌水排除，以便提高混凝土的表面强度。

（6）大体积混凝土浇筑后，由于表面内外温差和表面混凝土水分散失，体积相应收缩而

产生裂缝。因此在混凝土终凝前适当用木抹子抹平搓毛两遍以上，防止表面收缩裂缝的产生。