装配工艺规范

本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。

一、作业前准备

1、作业资料:包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等,直至项目结束,必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

2、作业场所:零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行,整机摆放与装配的场地必须规划清晰,直至整个项目结束,所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

3、装配物料:作业前,按照装配流程规定的装配物料必须按时到位,如果有部分非决定性材料没有到位,可以改变作业顺序,然后填写材料催工单交采购部。

4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

二、基本规范

1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件,装配过程中若发现漏检的不合格零件,应及时上报。

3、装配环境要求清洁,不得有粉尘或其它污染,零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

4、装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。

5、相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。

6、相配零件的配合尺寸要准确。

7、装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。

8、装配时原则上不允许踩踏机械,如果需要踩踏作业,必须在机械上铺设防护垫或地毯,重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

三、联接方法

1、螺栓联接

A.螺栓紧固时,不得采用活动扳手,每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈,沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。

B.一般情况下,螺纹连接应有防松弹簧垫圈,对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧,条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。

C.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距;螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合,装配前螺丝上应加涂螺纹胶。

D.有规定拧紧力矩要求的紧固件,应采用力矩扳手,按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓,其拧紧力矩可参考《附表》的规定。

2、销连接

A.定位销的端面一般应略高出零件表面,带螺尾的锥销装入相关零件后,其大端应沉入孔内。

B.开口销装入相关零件后,其尾部应分开60°-90°。

3、键联接

A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触,其配合面间不得有间隙。

B.间隙配合的键(或花键)装配后,相对运动的零件沿着轴向移动时,不得有松紧不均现象。

C.钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处;外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。

4、铆接

A.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求,铆钉孔的加工应符合有关标准规定。

B.铆接时不得破坏被铆接零件的表面,也不得使被铆接零件的表面变形。

C.除有特殊要求外,一般铆接后不得出现松动现象,铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触,并应光滑圆整。

5、胀套联接

胀套装配:在胀套涂上润滑油脂,将胀套放入装配的毂孔中,套入安装轴后调整好装配位置,然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界,左右交叉对称依次先后拧紧,确保达到额定力矩值。

6、紧定联接

锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°,紧定螺丝应对准坑眼拧紧。

四、滚动轴承的装配

1、轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在。

2、轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号的一端应朝里,即靠肩方向。

3、轴承装配时应使用专用压具,严禁采用直接击打的方法装配,套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当,不应使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直。

4、轴承内圈端面一般应紧靠轴肩(轴卡),轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。

5、滚动轴承装好后,相对运动件的转动应灵活、轻便,如果有卡滞现象,应检查分析问题的原因并作相应处理。

6、轴承装配过程中,若发现孔或轴配合过松时,应检查公差;过紧时不得强行野蛮装配,都应检查分析问题的原因并作相应处理。

7、单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。

8、对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面,装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承,可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂;对于工作温度高于65℃的轴承,可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-2、ZN-3润滑脂。

9、普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃,工作时的最高温度不应超过70℃。

五、直线轴承的装配

1、组装前,轴承内部应涂抹润滑脂。

2、轴承压入支承座时,应采用专用安装工具压靠外圈端面,不允许直接敲打轴承,以免变形。

3、轴承与支承座的配合必须符合公差要求,过紧使导轨轴与轴承过盈配合,会损坏轴承;过松会使轴承无法在支承座中固定。

4、导轨轴装入轴承时,应对准中心轻轻插入,如歪斜地插入,会使滚珠脱落,保持架变形。

5、轴承装入支承座时,不允许转动,强行使其转动,会损坏轴承。

6、不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上,否则会发生变形。

六、直线导轨的装配

1、导轨安装部位不得有污质,安装面平整度必须达到要求。

2、导轨侧面有基准边时,应紧贴基准边安装,无基准边时,应保证导轨的滑动方向与设计要求一致,导轨固定螺丝拧紧后,应检查滑块的滑动方向是否有偏差,否则必须调整。

3、如果滑块以传动带带动,传动带与滑块固定张紧后,传动带不得有斜拉的现象,否则必须调整带轮,使传动带的带动方向与导轨平行。

七、链轮链条的装配

1、链轮与轴的配合必须符合设计要求。

2、主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合,其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定,一般应小于或等于两轮中心距的2‰。

3、链条与链轮啮合时,工作边必须拉紧,并保证啮合平稳。

4、链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定,应按两链轮中心距1%~2%调整。

八、齿轮的装配

1、互相啮合的齿轮在装配后,当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时,轴向错位不得大于1mm;当齿轮轮缘宽度大于20mm时,轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。

2、圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求,应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。

3、齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑,齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。

4、齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。

九、同步带轮的装配

1、主从动同步带轮轴必须互相平行,不许有歪斜和摆动,倾斜度误差不应超过2‰。

2、当两带轮宽度相同时,它们的端面应该位于同一平面上,两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。

3、同步带装配时不得强行撬入带轮,应通过缩短两带轮中心距的方法装配,否则可能损伤同步带的抗拉层。

4、同步带张紧轮应安装在松边张紧,而且应固定两个紧固螺栓。

十、平皮带的装配

1、安装前,所有的输送平面应调整好水平。

2、带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上,且轴线相互平行。

3、平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装,否则将影响其使用寿命。十一、电机、减速器的装配

1、检查电机型号是否正确,减速机型号是否正确。

2、装配前,将电机轴和减速的连接部份清洁干净。

3、电机法兰螺丝拧紧前,应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度,再将电机法兰与减机连接好,对角拧紧固定螺栓。

4、伺服电机在装配过程中,应保证电机后部编码器不受外力作用,严禁敲打伺服电机轴。

5、伺服减速机的安装:

A.移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。

B.旋开夹紧螺丝,将电机法兰与减速机连接好,对角拧紧定位螺栓。

C.使用合适扭力将夹紧环拧紧,然后拧紧密封螺丝。

D.将电机法兰螺栓扭至松动,点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈,纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。

E.最后将电机法兰与减速机连接好,对角拧紧定位螺栓。

十二、机架的调整与联接

1、不同段的机架高度调节应按照同一基准点,调整到同一高度。

2、所有机架的墙板,应调整至同一竖直面上。

3、各段机架调整到位、符合要求后,应安装相互之间的固定联接板。

十三、气动元件的装配

1、每套气动驱动装置的配置,必须严格按照设计部提供的气路图进行连接,阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。

2、总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接,空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。

3、配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。

4、管接头是螺纹拧入的,如果管螺纹不带螺纹胶,则应缠绕生料带,缠绕方向从正面看,朝顺时针方向缠绕,不得将生料带混入阀内,生料带缠绕时,应预留1个螺牙。

5、气管布置要整齐、美观,尽量不要交叉布置,转弯处应采用90°弯头,气管固定时不要使接头处受到额外的应力,否则会引起漏气。

6、电磁阀连接时,要注意阀上各气口编号的作用:P:总进气;A:出气1;B:出气2;R(EA):与A对应的排气;S(EB):与B对应的排气。

7、气缸装配时,活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。

8、使用直线轴承导向时,气缸活塞杆前端与负载联接后,在整个行程中,不得有任何的别劲存在,否则将损坏气缸。

9、使用节流阀时,应注意节流阀的类型,一般而言,以阀体上标识的大箭头加以区分,大箭头指向螺纹端的为气缸使用;大箭头指向管端的为电磁阀使用。

十四、装配检查工作

1、每完成一个部件的装配,都要按以下的项目检查,如发现装配问题应及时分析处理。

A. 装配工作的完整性,核对装配图纸,检查有无漏装的零件。

B. 各零件安装位置的准确性,核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。

C. 各联接部分的可靠性,各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力,特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。

D. 活动件运动的灵活性,如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时,是否有卡滞或别滞现象,是否有偏心或弯曲现象等。

2、总装完毕主要检查各装配部件之间的联接,检查内容按1 中规定的“四性”作为衡量标准。

3、总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等,确保各传动部分没有障碍物存在。

4、试机时,认真做好启动过程的监视工作,机器启动后,应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。

5、主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。

装配工艺规程

装配工艺规程 基本概念 装配 按照一定的技术要求,将若干个零件装成一个组件或部件,或将若干个零件,部件装成一个机器的工艺过程,称为装配 部件装配 凡是将两个以上的零件结合在一起或将零件与几个组件结合在一起,成为一个装配单位的装配工作叫部件装配 装配工序 由一个或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作叫装配工序 装配方法: 完全互换装配法:在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。 选择装配法:将组成环的公差放大到经济加工精度,通过选择合适的零件进行装配,以保 证达到规定的安装精度。 调整装配法:装配时,根据装配实际的需要,改变产品中可调整的零件的相对位置或选用 合适的调整件以达到装配精度的方法。 修配装配法:装配时,根据装配的实际需要,在某一零件上除去少量预留修配量,以达到 装配精度的方法。 装配工作的要点:零件的清理和清洗工作。 清理工作包括去除残留的型砂、铁锈、切削等。 相配表面在配合或连接前的润滑。 相配零件的配合尺寸要准确。试车时的事前检查。 边装配边检查 试车时的事前检查。 装配尺寸链:指把影响某一装配精度的有关尺寸彼此按顺序地连接起来形成一个封闭图形,这些相互关联的封闭尺寸图形,称为装配尺寸链。全部组成尺寸为不同零件设计尺寸。 组成装配尺寸链至少有增环,减环和封闭环 装配尺寸链的计算: 根据装配方法,尺寸链的解法有完全互换法,选择法,修配法和调整法 封闭环基本尺寸,等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和 封闭环的公差,等于所有组成环的公差之和 装配工艺规程 装配工艺过程及内容 组成:Ⅰ)装配前的准备工作:对零件进行清理和清洗;对某些零件进行修配,密封性实验或旋 转件的平衡实验 Ⅱ)装配工作:装配工作包括部件装配和总装配。把零件和部件结合成一台完整产品的过 程称为总装配。产品在进入总装以前的装配工作称为部件装配。部件装配 是从蕨零件开始的,装配蕨件可以是一个精简也可以是低一级的装配单位Ⅲ)调整,精度检查和试车:调整是指调节零件或机构的相对位置;装配精度检验包括工作精度检验和几何精度检验;试车是机器装配后,按设计要求进行运转实验;喷漆,涂 油和装箱 制定装配工艺规程内容 原则:1.保证产品装配质量;2.合理安排装配工序;3.尽可能少占车间的生产面积 方法:1.要对产品进行分析;2.确定组织形式;3.制定装配工艺卡片 内容:1.确定装配技术要求;2.制定检验方法;3.选择装配所需设备,工具;4.制定时间定额.

机械装配工艺标准

机械结构件装配工艺标准 机械结构装配施工工艺标准 1适用范围 本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程,本标准规定了一般机械结构,比如孔轴配合,螺丝、螺栓连接等等装配要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准 (1)JB T5994 机械装配基础装配要求 (2)GB 5226 机床电气设备通用技术条件 (3)GB 6557 挠性转子的机械平衡 (4)GB 6558 挠性转子的平衡评定准则 (5)GB 7932 气动系统通用技术条件 (6)GB 7935 液压元件通用技术条件 (7)GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定 (8)GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度 (9)GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度 (10)GB 10096 齿条精度 (11)GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 (12)GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组,对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下,制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下,制造的可行性和经济性。 3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段,工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段,工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8 可加工性在一定生产条件下,材料加工的难易程度。 3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程. 3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12 工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力,提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

装配工艺技术标准

装配工艺技术标准 1.主题内容与适用范围 本标准规定了各种产品装配应共同遵守的原则。 本标准使用于一般机械设备装配。 2.引用标准 (82)煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》 3.一般要求 3.1、装配前,操作者必须熟悉设备技术文件和有关资料,了解其结构、性能、和装配工具进行装配。 3.2、组装0.8以上精度的零件时,不准使用锉刀,可用零号砂布修饰。 3.3、压力平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。 3.4、轴承内径有(r6和s6过盈配合)的,必须先把轴承内圈放在油内加热到80~100度进行装配。 3.5、滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对的灵活移动,未经工艺员和检验员同意、不准私自修花键侧面公差。 3.6、在装配高精度主轴时,必须先配轴承,并在已定好的相对位置上,标以记号,对号装配。 3.7、刮研一般零件平面时,可用标准平板对研。 3.8、精刮时涂在刮研件上的显示剂,应均匀一致,不应过厚,力求最薄为易。 3.9、刮研导轨,用配合件或检验工具做涂色法检验,检验时在全部表面上的接触点应均匀。 4.组装和总装要求 4.1、零件总装前和部件组装完成后,都必须彻底清洗,绝不允许有油污、脏物和铁屑存在,并应去掉棱边和毛刺。 4.2、各配钻孔应按装配图和工艺规定,必须达到正确可靠,不得偏斜。部件流水装配时,钻孔和铰孔等工序完成后,应将铁屑清除干净才能转到下道工序。 4.3滑动齿轮应没有卡阻现象,变速机构应保证变位,啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺要求,对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确,若工艺上无明确要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值: 1.啮合齿轮轮缘宽度小于等于20毫米时,轴向错位不得大于1毫米。 2、啮合齿轮轴缘宽度大于20毫米时,轴向错位不得超过轮缘宽度的百分之5,且不得大于5毫米。 4.4、部件上各外露件,如螺钉,铆钉,销钉,标牌,轴头及法兰,电镀等件均应完整齐全好,不得有损伤或字迹不清等现象,否则应更换。 4.5、装配在同一位置的螺钉,应保持长短一致,松紧均匀,主要部位的螺钉应用力

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机电一体化设备组装 工艺规范 2013.4 温州 编写说明 产品工艺直接影响产品的质量,没有好的工艺,就没有好的产品。机电一体化设备组装,涉及的技术标准和工艺规范很多。给老师的教学或指导学生参加技能竞赛带来诸多不便。为方便老师在教学和指导学生训练中了解机电设备组装中相关的技术标准和工艺要求,我们组织了部分中等职业学校的老师,邀请了行业、企业的相关专家,编写了这册《机电一体化设备组装工艺规范》。 《机电一体化设备组装工艺规范》是根据机电设备安装的技术标准,行业、企业的要求和实际工作的经验、约见,经参与编写的人员讨论制定的。这些规范是技能竞赛时评分的依据,也可以依据这些规范在日常教学中对学生组装的机械设备、电气设备、机电设备等进行评价。 在日常教学和指导学生参加技能竞赛的训练中,应重视每一个零件、每一个位置、每一个部件的安装细节,即技术要求和工艺。只有所有的零件都符合技术要求和工艺规范,才能保证安装设备的质量,设备才能可靠的工作;也只有注意了这些细节,学生才有可能形成良好的职业习惯,有良好的职业素养。 参与《机电一体化设备组装工艺规范》编写的老师有:杨少光、龚魏清、方爱平、陈文林。亚龙科技集团的工程师杨一丰、徐新奇,大连欧姆龙公司的技术总监、高级工程师张名云,中国机械联合会的专家张春芝参与《机电一体化设备组装工艺规范》的制定。 《机电一体化设备组装工艺规范》还不完善,还可能有不少错误,希望使用的老师提出改进的意见,以便大家共同提高、共同进步。 编者 2013年5月温州 目录 一、部件安装…………………………… 二、电路安装…………………………… 三、气动系统安装……………………… 四、工作习惯……………………………

钳工装配工艺守则

钳工装配工艺守则 1 通用技术要求 1.1看懂装配图,弄清各部件之间的装配关系,校核各部件之间的装配关系,校核零件配套及标准件明细表。 1.2制造的所有零件及外购件,必须经检查合格后,方可进行装配。 1.3对零件配合尺寸的部位应进行测量检查,带有公差的重要零件,装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等,确认符合图纸要求后进行装配。 1.4对所装配零件的毛刺、飞边、油杂物必须清除干净,零件的配合及摩擦表面不允许有损伤和锈蚀。如有擦伤和严重锈蚀,在不影响使用性能的情况下,经质检员同意,允许用砂布、油石、刮刀等予以修理。 1.5零件上的油孔必须清洁、畅通,润滑管路在装配前应清洗干净。 1.6打装零件时,必须在被打击面处垫上软质垫胎,以免击伤零件。 1.7各部件上所有的紧固件,均需紧固,应对称逐步拧紧,紧固螺帽时,要选用合适的扳手,严禁使用扁铲打击或用不合适的扳手代替。 1.8键及键槽装配前应清除毛刺、尖角、赃物等,倒圆角半径一般为R=0.5. 1.9平键需按过盈公差镶与轴的键槽内,其底部应接触良好。与轮上的键槽配合过紧时,要修轮上键槽,不允许将键修为阶梯形。 1.10切向键和楔键装好后,其工作斜面应达到70%的接触率,外露长度要合适。 1.11花键配合表面不允许有擦伤,且装配后须移动自如,松紧均匀。 1.12圆柱销和圆锥销装配时,应使其与机件上的孔均匀接触,涂色检查实际接触面不应小于65%,装入后,销的两端伸出的长度应大致相等。 1.13产品铭牌字头要打印端正、字迹清晰、铆钉符合铆接要求。 2 滑动轴承的装配 2.2瓦衬的刮研: 用红丹粉着色检查轴瓦与瓦座、轴颈的接触情况,刮研至达到要求为止。 3 滚动轴承的装配

装配工艺的编制规范

装配工艺的编制规范 一、产品装配概述 装配是整个机械制造过程的后期工作。机器设备的各种零部件只有经过正确的装配,才能完成符合要求的产品。怎样将零件装配成产品,零件精度与产品精度的关系,以及达到装配精度的方法,是装配工艺所要解决的问题。 二、装配的概念 装配是把不同的零件、部(组)件按设计要求组合成一个可以操作的整体的过程。 零件是构成及其(或产品)的最小单元。将若干个零件结合在一起组成及其的一部分,称为部件。直接进入产品装配的部件成为组件。任何产品都是由许多零件、组件和部件组成。根据规定的技术要求,将若干零件结合成组件和部件,并进一步将零件、组件和部件结合成产品的过程称为装配。前者称为部件装配;后者称为总装配。装配是产品制造过程中的最后一个阶段。为了使产品达到规定的技术要求,装配不仅是指零、部件的结合过程,还应包括调整、检验、试验、油漆和包装等工作。 三、装配方法及顺序 1 1、装配方法: 在生产过程中,保证产品精度的具体装配方法有:互换法、选配法、修配法和调整法四种。

⑴、为了保证产品精度,根据公司目前生产具体情况,装配方法可从修配法和调整法做起,逐步扩展到互换法和选配法装配。 ⑵、工艺人员要经常深入生产一线,了解一线工人的工作情况,虚心学习请教生产中容易出现的问题及解决方法和意见,从中找出更合理的、切实可行的装配工艺和装配方法。 2、划分装配单元: 零件 合件不可拆卸 装配单元分五级组件可拆卸 部件单独功能 总成机器 3、确定装配顺序: ⑴装配前工件要先安排预处理,如倒角、去毛刺、清洗、涂漆等。 ⑵装配时应先下后上,先内后外,先难后易,先重(大)后轻(小),先精密后一般, 以保证装配顺利进行。 2 ⑶还应考虑位于基准件同一方位的装配工作和使用同一 工艺装备的工作要尽量集中进行。 ⑷易燃、易爆等有危险性的工作,尽量放在最后进行。 ⑸根据本公司生产情况,最终达到发运状态。 四、装配程度:

磁钢装配工艺守则

磁钢装配工艺守则 1 试用范围 本守则适用于某公司1.5MW型永磁直驱风力发电机组转子磁钢装配过程。凡本守则中提出的要求,在转子磁钢装配过程中都必须严格保证。 2 质量目标 2.1 磁钢紧贴转子外圆,无缝隙 2.2 磁钢按要求排列整齐 2.3 磁钢无大面积破损(破损处不能超过每块磁钢面积的10%) 2.4 环氧树脂与玻璃纤维布包裹转子严密,无大面积气泡(气泡最大直径不能超过Φ10) 3 工艺装备 转子旋转架,T型导向棒,楔形缓冲板,推力木块,橡胶锤,气动起子,毛刷,刮板,砂纸。 4 所需工艺辅助材料 帆布手套、棉纱、丙酮。 5 所需环境 温度控制在25±3℃,相对湿度不大于65%,环境干净无尘,尤其不能存在铁类杂质。 6 人员水平 工作细心、严谨、动作敏捷、有过操作经验的操作者。

7 所需零部件、原材料 转子,磁钢,磁钢压条,M6×30十字槽沉头螺钉,玻璃纤维布,厌氧胶, F51环氧树脂,830S环氧树脂,环氧树脂固化剂。具体内容见附表。8 工艺过程 8.1 准备 8.1.1 检查磁钢装配所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 8.1.2 看懂产品图样,工艺规程,有疑问及时找技术人员问清。 8.1.3 按工艺规程准备好所有的工艺装备及辅助材料。 8.1.4 按图样检查所需零部件是否都到位齐全。 8.2 磁钢装配过程 8.2.1 按如下要求将转子安装在转子旋转架上 8.2.1.1 转子旋转架水平安放,垫平。 8.2.1.2 将拨盘安装在转子右端(有50mm止口的一端),用螺钉拧紧。 8.2.1.3 将转子(带轴承)吊平放在转子旋转架上,让轴承放在两端的V型架上,安装有拨盘的一端放在转子旋转架的传动侧。 8.2.1.4调整转子左右的位置,让拨盘上链轮的平面与电机上链轮的平面基本平齐。 8.2.1.5 安装链条将电机与拨盘的链轮连接起来。 8.2.2 清洁转子

机械装配工艺标准及方法

机械装配 标准与方法 第一节零部件的清洗 一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家 标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物. 七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配 一, 装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液

03 母线制作和装配工艺守则

母线制作和装配工艺守则03 母线制作和装配工艺守则 编号:QC/HH-03-2009 版本:B/0 1 适用范围 本守则适用于本公司的低压成套开关设备的母线制作和装配,并可作为检验的依据。

2 使用材料 2.1 铜芯塑料绝缘线(软母线) 2.2 矩形截面铜母线(硬母线)TMY,铝母线(硬母线)LMY。 2.3 绝缘子 2.4 各种规格的铜材接线头(线鼻子) 2.5 塑料扎线带 2.6 紧固件(螺钉、螺母、平垫圈、弹簧垫圈)。 2.7 酒精、热塑管、绝缘带 2.8 棉纱、毛刷 2.9 锡、焊锡膏、松香 2.10 中性凡士林 3 使用工具和设备 3.1 划针

3.2 钻头 3.3 榔头、木榔头 3.4 板手 3.5 样冲 3.6 台虎钳 3.7 台钻 3.8 母排折弯机 3.8 扳手、套筒扳手 3.9 平锉、圆锉 3.10 钢卷尺、直尺 3.11 冲床(校平) 3.12 锯弓 3.13 毛刷、铜丝刷、钢丝刷 3.14 锡锅 3.15 清洗槽 工艺准备4 4.1 看清图纸,按照图纸、技术和设计要求,根据回路额定电流确定母线型号规格,横向 母线一般应比纵向母线大一个等级。设备内一次母线一般都应布置成硬质母线,除设计要求和布置硬质母线有困难时才布置软母线。 4.2 根据元器件安装位置和工艺、技术要求,按照横平竖直,美观而又节约,母线除必要的弯曲外,尽量减少弯曲和接头的原则,确定母线布置走向。同一工程相同产品的母线布置走

向应一致。 4.3 准确测量计算每根母线的长度,分清规格,作好记录,并以此下料。 4.4 检查元器件表面是否有裂纹或破损,发现有问题的元器件,应及时提出修复或调换合格元器件。 4.5 准备和安排好母线加工的场地和母线连接时的位置。 5 工艺要求及说明 5.1 硬母线 5.1.1 选择好合适的型号规格的硬母线,应先对其进行校直。手工校平校直时,不得用铁榔头直接敲打,而应该用木榔头在平整硬质地面或平台上敲击。母线应在平台上测量,其弯度每米不大于2毫米。 5.1.2 母线按需要的长度下料,冲钻孔后应倒角,清除毛刺,校正平直后,表面不应有明显的锤痕、划痕、气孔、凹坑、起皮等缺陷。弯曲后不应有裂纹、裂口,母线压接面应平整光洁,无毛刺。 5.1.3 按元件安装位置,将母线弯成适当几何形状,母线立弯时皱纹高度不超过

LED全彩显示屏组装工艺规范,安装指导及售后维修

一、LED 全彩屏组成及分类 (2) 1. 组成部分 (2) 2. 分类 (2) 3. 生产组装流程 (3) 二、生产组装工艺 (3) 1. 组装流程 (3) 1.1 全彩外框结构制作 (3) 1.2 模组组装 (3) 1.3 灯板拼装 (4) 1.4 连接成品扁线 (4) 1.5 安装开关电源 (4) 1.6 制作电源线,连线 (5) 1.7 切割接收卡亚克力板 (5) 1.8 调试、老化 (6) 1.9 检验,包装入库 (6) 三、L ED全彩屏现场安装规范 (7) 1. 安全指示 (7) 1.1 安全标示说明 (7) 1.2 安全说明 (7) 2. LED 全彩箱体结构安装规范 (8) 2.1 显示单元箱体 (8) 2.2 安装用标准件及工具 (8) 2.3 安装操作步骤 (8) 2.3.1 校验钢架 (8) 2.3.2 安装箱体 (9) 3. 室内LED 全彩磁吸式结构安装规范 (14) 3.1 安装现场勘测,布线 (14) 3.2 嵌入式LED 全彩屏铁方管结构安装 (14) 3.2.1 安装用标准件及工具 (14) 3.2.2 安装步骤 (14) 3.3 挂装LED 全彩屏铁方管结构安装 (17) 3.3 模组拼接、连线调试。 (17) 3.3.1 安装开关电源,接收卡 (17) 3.3.2 模组拼接 (18) 3.3.3 调试 (18) 3.3.4 培训 (18) 四、硬件调试 (18) 五、LED全彩显示屏常见故障处理 (19) 一.调试常见故障处理 (19) 二.模组故障及维修 (20)

、LED 全彩屏组成及分类 1. 组成部分 控制系统 显示端 外框结构 2. 分类 按室内、外安装方式分:室内全彩嵌入式 室内全彩箱体式 室内全彩挂装式 室外全彩箱体式 同步控制系统(控制卡):灵星雨、德普达、TC-LC 、中庆 控制卡是LED 显示屏核心部件,控制信号的传入,传出。全彩屏主要用的是同步控制卡。同步卡就是通过PC 与LED 同步(进入复制模式),例如灵星雨卡,用LED 演播室软件达到PC 与屏同步,可实现文件,视频的播放。

母线加工及装配工艺守则

母线加工及装配工艺守则 1、适用范围 本工艺守则适用于高低压开关设备的母线配制。 2、材料 2.1 TMY型铜母线、LMY型铝母线、BV、BVR型铜芯塑料线、OT型固定端头、塑料标记套、PVC高强度阻燃黑色热缩管。 2.2 各种规格螺栓、垫圈、螺帽、弹簧垫圈。 2.3 纯碱、汽油、硝酸、清水、水玻璃、盐酸、锌板、焊锡、醇酸磁漆、溶剂二甲苯、。 2.4 PVC高强度阻燃热缩管壁厚(热收缩前)应不小于表1规定。 2.5 PVC高强度阻燃热缩管的绝缘耐压应不小于4500V(有效值)。 表 1 3、设备和工具 3.1 冲床、平弯机、钻床、液压钳、立弯机、三点式液压折弯机。 3.2 母线冲剪模、各种规格冲孔模、台虎钳、电工刀、划针、样冲、钢卷尺、角尺、铁锤、木锤、螺丝刀、钢丝钳、活板手、塞尺。 3.3 排风设备、电炉搪锡缸、耐酸碱塑料桶、清水槽、刷子、镀锡池。 3.4 电炉子、热吹风机、剪刀、刻刀。 4、准备工作 4.1看清图样一次回路和按照图样及制造规范的要求,确定母线规格。

4.2 根据电器元件安装情况和技术要求,按照横平、竖直、美观而又节约材料的原则确定母排、母线布置走向,相同的产品母排、母线布置走向应一致、统一。 4.3 准确测量每根母线长度,分清规格,作好记录,并以此落料。 4.4 检查所要连接母排、母线表面是否有裂纹或破损,如发现有质量问题,应及时调整和修复好后再用。 5、母线的制作工艺要求及过程 5.1按图样要求选择合适的母线规格和二次配线规格,见表2.1,2.2。 表 2.1 尺寸宽X厚(mm) 单片LMY铝母线载流量(A)单片TMY铜母线载流量(A)交流直流交流直流25℃30℃35℃25℃30℃35℃25℃30℃35℃25℃30℃35℃ 15X3165155145165155145210198185210198185 20X3215202189215202189275258242275258242 25X3265249233265249233340320299340320299 30X4365343321370348326475447418475447418 40X4480451422480451422625587550625587550 40X5540507475545512479700658616705662626 50X5665625585670630590860808757870817765 50X6740695651745700656955897840960902845 60X687081776588082777411251060990114510751010 80X6115010801010117011001030148013901350151014201330

福田汽车车辆产品装配工艺守则

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 车辆产品装配工艺守则 技术标准发布发 放专用章 分发有效 分发日期:2004年04月19日

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 前言 本标准是根据GB 7258、QC/T 518等国家、行业标准以及本公司各系列车型装配、调整、验收技术条件等而编制,是对Q/FT P001—2001《车辆产品装配工艺守则》的修订。 本标准与旧标准主要差异如下: ——增加了对上岗操作前的准备及上岗操作要求; ——增加了现场管理及质量管理的要求; ——对原标准装配、调整要求的内容进行了调整。 本标准自2004年6月1日起实施,自实施之日起代替Q/FT P001—2001。 本标准由北汽福田汽车股份有限公司生产管理部工艺管理科提出。 本标准由北汽福田汽车股份有限公司技术标准化委员会归口。 本标准起草单位:北汽福田汽车股份有限公司生产管理部。 本标准主要起草人:李文学。 本标准于2001年3月首次发布,于2004年4月第一次修订。 本标准由北汽福田汽车股份有限公司生产管理部负责解释。

车辆产品装配工艺守则 1 范围 本标准规定了车辆产品装配应遵守的基本规则。 本标准适用于本公司车辆产品装配作业,非车辆产品可参照执行。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB 7258 汽车运行安全技术条件 QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩 Q/FT B014 车辆和农业装备标准件编号与选用规则 Q/FT A033 皮卡类轻型汽车装配、调整、验收技术条件 Q/FT A051 BJ6486系列轻型客车装配、调整、验收技术条件 Q/FT A065 轻型载货汽车装配、调整、验收技术条件 3 一般要求 3.1 为保证产品质量和正常的装配作业,所有装调生产都必须按本守则执行。 3.2 所有装配件都必须有相应的工艺文件,并严格按工艺规定进行生产。 3.3 所有用于装配的零部件及配件应符合产品设计图样及有关技术标准,不合格件不得上线。 3.4 上线装配的零部件必须清理干净、不得有尘土和杂物。 3.5 上岗者必须经过安全教育、相关基础知识和装配作业培训,合格后持上岗证才能上岗。 4 上岗前准备 4.1 上岗者应熟悉装配作业指导书内容及本《守则》规定。 4.2 上岗者应按劳保规定穿戴劳保用品。 4.3 上岗者应对设备、工装、工具进行点检,确认符合要求、安全、可靠,才能进行操作;不得随意拆卸和更改。 4.4 上岗者应熟悉《设备操作规程》。 4.5 上岗者按照工艺要求装配零部件,检查所装配的零部件,应齐全、合格,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行装配。

电子产品总装工艺规范

电子产品总装工艺规范 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台,再用导线将它们之间进行电气连接,它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 图1 整机结构树状图 1.1整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序,这些工序的完成顺序是否合理,直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。 电子设备整机装配的基本顺序是:先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高,上道工序不得影响下道工序。

1.2整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下: 1)整机装配前,对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验,不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 2)装配时要根据整机的结构情况,应用合理的安装工艺,用经济、高效、先进的装配技术,使产品达到预期的效果,满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 3)严格遵循整机装配的顺序要求,注意前后工序的衔接。 4)装配过程中,不得损伤元器件和零部件,避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层,不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确,保证产品的电性能稳定,并有足够的机械强度和稳定度。 5)小型机大批量生产的产品,其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外,要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术,保证产品的安装质量,严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查,分段把好质量关,从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线

船体装配工艺规范汇总

船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造,其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如:肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如:带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体,这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块,该较大块称总段。如:上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如:拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如:拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。

3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料: 施工前有关图纸,零件明细表,焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料: 施工前查对零件的材质牌号,钢板厚度,型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具: 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图,能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程: 6.1.2 小组立作业标准: 对合线 构件对划线(理论线或对合线偏移)<1.5mm~2.0mm 平整度<4mm~6mm 小零件对大零件垂直度<2 mm

总装装配工艺守则

装配工艺守则 ZPGS-01 编制: 审核: 标准: 会签: 批准:

目次 1 汽车装配工艺概述及发展趋势 (2) 1.1汽车装配工艺概述 (2) 1.2汽车装配工艺发展趋势 (2) 2 装配工艺的准备与检验 (3) 2.1装配工艺的准备 (3) 2.2装配工艺的检验 (3) 3 通用连接件技术要求 (4) 3.1螺钉、螺栓连接 (4) 3.2胶管和环箍连接 (4) 3.3粘胶连接 (5) 3.4线束插头连接 (6) 3.5扎带固定 (6) 4 部件装配技术要求 (6) 4.1底盘装配和检验技术条件 (6) 4.2车身附件装配和检验技术条件 (7) 4.3 空调安装和检验技术条件 (7) 4.4电器安装和检验技术条件 (8) 4.5内饰安装和检验技术条件 (8) 5 装配工具的使用 (8) 5.1气动工具的使用 (8) 5.2定扭工具的使用 (8) 5.3套筒、起子头及配件的使用 (8) 6 设备的保养和维护 (9) 7 工艺管理 (9) 7.1工艺文件及工艺管理 (9) 7.2工艺纪律管理 (9) 7.3现场管理 (9) 附录A 点漆规范标准 (10)

1 汽车装配工艺概述及发展趋势 1.1汽车装配工艺概述 汽车是一种复杂的机械产品,主要由发动机、底盘、车身(含驾驶室和车厢)和电器四大部分构成。底盘部分又由传动系统、行驶系统、转向系统、制动系统、操纵系统、燃料供给系统等组成。按组成汽车的大总成分,由发动机总成(带有变速箱、离合器)、前轴及钢板弹簧总成、后桥总成、车架、轮胎、驾驶室、车厢等。一辆中重型卡车总装配的零部件、总成大约有500多种、2000多件,因此汽车总装配是一项相当复杂的工作。汽车总装配就是使生产对象(零部件)在数量、外观上发生变化的工艺过程,一系列的量变必定引起一系列的质变。数量的变化表现在在装配过程中,零部件、总成的数量在不断增加并相互有序的结合起来。外观的变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关系,外形在不断的变化,最后成为一辆整车。所以,汽车总装配也就是使汽车各零部件和总成具有一定的相互位置关系并形成整车的工艺过程。汽车总成装配由于结构复杂、零部件及合件繁多,因此汽车总装配具有以下特点: 1)联接方式多样:汽车装配过程中的联接,一般情况下除了焊接方式外其他联接方式几乎都有;但最多的联接是可拆式固定联接和可拆式活动联接,即螺纹联接和键联接、销联接。 2)手工为主的装配方式:配件的品种、数量繁多,装配关系复杂,装配位置多样,由此决定了它仍然以手工为主。 3)具有大批量生产的特点、还是人与机、技术与管理的有机结合体:一般来说,一个汽车制造厂的汽车年产量应在几万辆以上,而通常认为建设一个轿车厂的经济规模为年产10万辆以上。所以汽车制造厂是技术密集型、资金密集型的大批量生产的企业,汽车总装配具有现代化企业大批量生产的特点,它是人与机、技术与管理的有机结合。 1.2 汽车装配工艺趋势 近年来,随着汽车消费市场需求的个性化和多样化,汽车装配作业也从传统的单一品种、大批量生产向多品种、中小批量转化,装配生产的批量性特点趋于复杂,安装零件的品种、数量进一步增多,对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等都提出了新的要求。市场的变化必将使装配生产方式产生新的变革,逐步向装配模块化、自动化装配技术与柔性装配系统(FAS)、汽车虚拟装配系统(AVAS)发展。 1)装配模块化。所谓模块,是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成,从而形成一个个大部件或大总成。而生产装配模块化,即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品,整车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完成整车生产。 2)柔性装配系统(Flexible Assembly System,简称FAS)是近年才发展起来的一种多品种自动装配系统。它是由计算机控制的具有高度的装配自动化、装配柔性、生产率及较好的可靠性的自动装配系统。是柔性制造系统(FMS)的一个重要环节。 FAS的发展与装配机器人的迅速发展分不开,柔性装配系统是可编程序、可扩展、可更换并具有人机接口系统,由装配机器人系统、物料输送系统、零件自动供料系统、工具(手部)自动更换装置及工具库、视觉系统、基础件系统、控制系统和计算机管理系统组成。从结构上可分为柔性装配单元(FAC)和柔性装配系统(FAS)。柔性装配单元是借助一台或多台机器人按程序完成各种装配工作,采用机械视觉系统、超声波阵列测零件位置及有关参数。柔性装配系统一种是柔性多工位同步系统,由传送机构组成的固定或专用装配线;另一种柔性装配系统是组合式结构,由装配机、工具和控制装置组合而成。柔性装配系统能在一条装配线上同时完成多个品种的安装工作。 3)汽车虚拟装配系统(Automobile Virtual Assembly System)是利用计算机辅助技术建立汽车零部件主模型。根据主要模型形状特性、精度特性、约束关系,进行计算机模拟装配一干涉分析一模拟装配等的多次反复,以达到预定评价标准的设计过程,并通过产品数据管理(Product Data

产品装配设计工艺规范

产品装配设计工艺规范 1前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便,而且直接影响到产品的质量与电气性能,甚至影响到电路功能能否实现,因此,掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺,满足产品可制造性设计的要求,为设计人员提供产品装配设计工艺要求,为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。 2名称解释 2.1装配 2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接,使成为成品的过程。装配可分为部件装配和总(产品)装配二个阶段。 2.2.1部件装配 根据一定的技术要求,将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元,并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2总(产品)装配 根据一定的技术要求,将若干个零件和部件结合成为一个总体(产品),并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3装配单元 在装配过程中,以一个装配基准件为基础,可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求,作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件。 2.2.4装配基准件 在一组装配构件中,其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。 2.3工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。 2.4装配层: 在装配过程中,为了便于作业划分,对类似作业的装配阶段的划分,如总装层、部装层。一个装配层,可以是一个装配单元,也可以是几个装配单元所组成。 3装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时,装配图是设计者把装配设计思路落实

在文件上的具体表现,它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样。因此,在装配设计时必须遵循以下一般原则: 3.1尽可能保证有利于产品装配工艺的合理性、先进性。 3.2在保证设计的产品性能指标的前提下,力求产品结构继承系数和标准化系数最高。 3.3能正确表达产品的性能、装配、安装、检验和工作所必需达到的技术指标。 3.4最容易组织批量生产,工艺成本最低并便于使用和维修。 3.5能缩短新产品工艺准备周期,降低新产品生产成本。 4产品装配设工艺步骤计 4.1设计准备: 4.1.1根据产品的技术特征,选择装配方法。设计时要关注产品装配的过程和顺序,而不是某一过程的具体加工参数。 4.1.2了解本企业的生产装配加工工艺路线,装配工艺流程,人员技术水平等,来设计产品装配图及提出装配技术要求。 4.1.3考虑装配过程的其他信息,主要包括工装、设备、工时等,这也是产品装配设计的重要依据,与装配流程形成统一的整体。 4.2装配单元设计的划分 在装配图设计过程中,通常根据产品的设计结构进行分解,产品的装配步骤必须分层次、分单元进行。整机的最终成型由多层装配关系来实现,即使是最简单的整机装配也至少存在2层或2层以上的装配关系。分层次装配的原则有以下几点。 4.2.1基础层: 根据零件在部(组)件中的作用或部(组)件在整机中的作用,确认装配基础层。 如:部(组)件内的各零件为基础层。 机箱、电台、各印制电路板,各连接导线等类的部(组)件为整机装配的基础层。 4.2.2组件层: 由零件、结合件、标准件和外购件组成的相对独立的最小设计单元。 4.2.3部件层: 由组件和部分零件、标准件和外购件组成的相对独立的设计单元。 4.2.4总成层: 由部件、组件和部分零件(含:结合件)、标准件和外购件组成的相对独立的装配单元,该部分

装配工艺要求05

质量管理体系 三层次技术类文件 装配工艺要求 版 本: A01 编 号:JS/GY-05 受 控 章: 编制:陈永方2015年4 月13日 审核:佘军红2015年4 月13日 工艺审核:潘兵2015年4月13日 质量审核:李美荣2015年4月13日 标准化审核:李美荣2015年4月13日 批准:陈兴2015年4月13日 生效日期:2015年4月13日

装配工艺要求 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台,再用导线将它们之间进行电气连接,它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 1.1整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序,这些工序的完成顺序是否合理,直接 影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。电子设备整机装配的基本顺序是:先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高,上道工序不得影响下道工序。 1.2 整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下: a)整机装配前,对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验,不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 b)装配时要根据整机的结构情况,应用合理的安装工艺,用经济、高效、先进的装配技术,使产品达到预期的效果,满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 c)严格遵循整机装配的顺序要求,注意前后工序的衔接。 d)装配过程中,不得损伤元器件和零部件,避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层,不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确,保证产品的电性能稳定,并有足够的机械强度和稳定度。 e)小型机大批量生产的产品,其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外,要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术,保证产品的安装质量,严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检” 原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查,分段把好质量关,从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线 2.1 流水线与流水节拍 装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作,每一个装配工人完成指定操作。在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等,这个时间称为流水的节拍。

通用装配工艺及要求

通用装配工艺及要求 一.装配基本规范 装配工在装配之前,应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求;并在装配工作中,严格执行工艺及产品图纸等技术要求 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装。,装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量,发现不合格产品及零部件不应装配,应及时向质量人员报告 外购件必须先经过试验检查合格后,才能投入装配。 装配时,零件、工具应有专门的摆放设施,原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上,如果需要的话,应在摆放处铺设防护垫或地毯。 装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤。 各配钻孔应按装配图和工艺规定。相配零件的配合尺寸要准确,不得偏斜 需在整车上进行焊接作业时,应断开整车电源总开关,以及其它精密控制单元的插接器(如电控发动机ECU,自动变速箱ECU等),焊接用搭铁线应尽量远离整车线束,并且搭铁要牢固、可靠 压入平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配 装配滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对地灵活移动 装配在同一位置的螺钉,应保证长短一致,松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象,否则应予以更换,以确保外观质量 二.滚动轴承的装配工艺要点 轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺,铸件未加工表面必须除净型砂 轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号的一端应朝里,即靠轴肩方向 必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力,将套圈压入,不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面,以免损伤轴承。在过盈量较小的情况下,可在常温下用套筒压住轴承套圈端面,用鎯头敲打套筒,通过套筒将套圈均衡地压入。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当,不应使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直 滚动轴承装好后,相对运动件的转动应灵活、轻便,如果有卡滞现象,应检查分析问题的原因并作相应处理 轴承装配过程中,若发现孔或轴配合过松时,应检查公差;过紧时不得强行野蛮装配,都应检查分析问题的原因并作相应处理 三.装配螺栓 紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力。每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈,沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。

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