第2章 砂型铸造
第六—
第二章砂型铸造
铸型：铸造生产中使液态金属成为固态铸件的容器。容器的内部称型腔，其轮廓相当于所制铸件的外形。根据铸型特点分：
一次型——砂型、熔模、石膏型、实型铸造（消失模铸造）；
半永久型——泥型、陶瓷型、石墨型铸造；
永久型——金属型、压力、挤压、离心铸造；
根据浇注时金属所承受的压力状态分：重力作用下的铸造和外力作用下的铸造
金属液在常压下完成浇注，称为自由浇注或常压浇注。
金属液在外力作用下实现充填和补缩，如压力铸造、挤压铸造、离心铸造和反重力铸造。
砂型铸造：是利用型（芯）砂制造铸型的铸造方法。
整模造型
分模造型
一、概述
1 缺点、优点：
砂型铸造是铸造生产中最广泛的一种方法，世界各国用砂型铸造生产的铸件占总产量的80-90%。
型砂：将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物所混制成的混合物。
砂型（芯）：型（芯）砂在外力作用下成形并达到一定的紧实度或密度成为砂型（芯）。
2 砂型的种类
湿型：由原砂、粘土、附加物及水按一定比例混碾而成湿型砂；用湿型砂春实，浇注前不烘干的砂型。干型：经过烘干
表面干型：表面仅有一层很薄（15-20mm）的型砂被干燥，其余部分仍然是湿的。
化学自硬砂型：砂型靠型砂自身的化学反应而硬化。
造型：制造砂型的工艺过程。
造芯：制造砂芯的工艺过程。
选择合适的造型（芯）方法和正确的造型（芯）工艺操作，对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。
1 按型（芯）砂粘（固）结机理分类
机械粘结造型（芯）、化学粘结造型（芯）、物理固结造型（芯）
2 按造型（芯）的机械化程度分类
（1）手工造型（芯）
手工造型（芯）是最基本的方法，这种方法适应范围广，不需要复杂设备，而且造型质量一般能够满足工艺要求，所以到目前为止，在单件、小批量生产的铸造车间中，手工造型（芯）仍占很大比重，在航空、航天、航海领域应用广泛。
缺点：劳动强度大、生产率低、铸件质量不易稳定。
模样造型、刮板造型、地坑造型，各种造型方法有不同的特点和应用范围。
c) 地坑造型
（2）机器造型（芯）——用机器完成全部或部分造型工序，称机器造型。
优点：生产率高、质量稳定、劳动强度低。缺点：设备和工艺装备费用较高、生产准备时间长、一般适用于一个分型面的两箱造型。
机器造型（芯）主要适用于黑色金属铸件的大批量生产。
三、砂型铸造的工艺流程
上次课程回顾和第一章内容回顾：第五节冷铁设计
一、冷铁的作用
二、冷铁材料的选择
三、外冷铁
四、内冷铁
问题：
1 冷铁在铸件凝固收缩过程中起什么作用？
2 如何根据不同的目的来确定冷铁的放置位置？
问题：
1 冷铁在铸件凝固收缩过程中起什么作用？
（1）控制铸件的凝固次序
与浇注系统和冒口配合使用，控制铸件凝固过程。
1）形成顺序凝固的凝固次序；
2）改变铸件的凝固次序，使之形成顺序凝固；
3）增大凝固过程的温度梯度，使凝固次序更加明显；
4）加速铸件局部厚大部位的凝固速度。
（2）加速铸件的凝固速度，细化晶粒组织，提高铸件的力学性能
（3）用来划分冒口的补缩区域，控制和扩大冒口的补缩范围，提高冒口的补缩效率
2 如何根据不同的目的来确定冷铁的放置位置？
确定冷铁在铸型中的位置，主要取决于要求冷铁所起作用以及铸件的结构、形状，同时还需要考虑冒口和浇注系统的位置。
依据冷铁作用的分析，一般将冷铁放在铸型下部，或者放在热节部位或热节附近；
依据铸件结构分析，一般将冷铁放在不易安放冒口的厚大部位；
依据冷铁与冒口配合使用，放置冷铁的位置与冒口应有一定的距离；
依据浇注系统及引入位置对冷铁作用的影响，采用底注式浇注系统时，一般均在铸件底部放置冷铁。
第一章内容回顾
第一章 液态金属成形（铸造）过程及控制
第一节 液态金属充型过程的水力学特性及流动情况 一、液态金属充型流动过程的水力学特性 二、液态金属在浇注系统中的流动情况 三 金属熔体过滤器及浇注系统 第二节 浇注系统设计 一、浇注系统的类型及应用
浇注系统类型的选择是正确设计浇注系统的重要问题之一。 1 按浇注系统各单元断面积比例分类 2 按液态金属导入铸件型腔的位置分类 二、浇注系统尺寸设计
在浇注系统的类型和引入位置确定以后，就可以进一步确定浇注系统各基本单元的尺寸和结构。
按水力学近似公式或经验公式计算浇注系统的最小截面积，再根据铸件的结构特点、几何形状等确定浇道比，最后确定各单元的尺寸和结构。
伯努利方程---奥赞公式
均阻2gH m/S ρμτ=
三、几种合金浇注系统设计的特点
第三节 液态金属凝固收缩过程的工艺分析 一、液态金属凝固过程的收缩
%100)(%10000
0?-=?-=
L L L
L t t v V V V v αε 二、铸钢件中的缩孔和缩松 1 缩孔形成机理 2 缩松形成的机理
第四节冒口设计
一、冒口的作用和种类
1 冒口的作用
2 对冒口的要求
3 冒口的种类和形状
二、冒口的补缩原理
1 冒口的有效补缩距离
2 工艺补贴的应用
3 冒口位置的确定
三、通用冒口的设计
四、实用冒口的设计
五、提高通用冒口补缩效率的措施和特种冒口第五节冷铁设计
一、冷铁的作用
二、冷铁材料的选择
三、外冷铁
四、内冷铁
第二章第一节内容回顾
第一节砂型和砂芯的制造方法
一、概述
1 缺点、优点：
2 砂型的种类
二、砂型和砂芯的制造方法分类
1 按型（芯）砂粘（固）结机理分类
机械粘结造型（芯）、化学粘结造型（芯）、物理固结造型（芯）
2 按造型（芯）的机械化程度分类
（1）手工造型（芯）
（2）机器造型（芯）——用机器完成全部或部分造型工序，称机器造型。
三、砂型铸造的工艺流程
问题：
1 什么叫砂型铸造？砂型和砂芯的制造方法是如何分类的？
2 简述砂型铸造工艺流程。
问题：
1 什么叫砂型铸造？砂型和砂芯的制造方法是如何分类的？
砂型铸造：是利用型（芯）砂制造铸型的铸造方法。
（1）按型（芯）砂粘（固）结机理分类
机械粘结造型（芯）、化学粘结造型（芯）、物理固结造型（芯）。（2）按造型（芯）的机械化程度分类
手工造型（芯）、机器造型（芯）。
2 简述砂型铸造工艺流程
第二节粘土湿型
一、湿型及其特点
湿型：造好的砂型不经烘干、直接浇入高温金属液的砂型。
以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。
基本特点：砂型（芯）不无需烘干，不存在硬化过程。
优点：生产灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水线生产，易于实现生产过程的机械化和自动化；材料成本低；节省了烘干设备、燃料、电力及车间生产面积；延长了砂箱使用寿命。
缺点：夹砂结疤、鼠尾、粘砂、气孔、砂眼、胀砂等。
随着铸造科学技术的发展，对金属与铸型相互作用原理的理解更加深刻；对型砂质量的控制更为有效；加上现代化砂处理设备使型砂质量得到了一定保证；先进的造型机械使型砂紧实均匀，起模平稳，铸型的质量较高，促进了湿型铸造方法应用范围的扩大。例如汽车、拖拉机、柴油机等工业中，质量在300～500kg以下的薄壁铸铁件，现都已成功地采用湿型铸造。现代化造型方法有：普通机器造型、微震压实造型、多触头高压造型、射压造型、冲击造型及静压造型等。
20世纪初铸造业开始采用辗轮式混砂机混砂，使粘土湿型砂的质量大为改善。新型大功率混砂机可使混砂工作达到高效率、高质量。以震实为主的震击压实式造型机的出现，又显著提高了铸型的紧实度和均匀性。随着对铸件尺寸精度和表面质量要求的提高，又出现了以压实为主的高压造型机。用高压造型机制造粘土湿砂型，不但可使铸件尺寸精度提高，表面质量改善，而且使紧实铸型的动作简化、周期缩短，使造型、合型全工序实现高速化和自动化。气体冲击加压的新型造型机，利用粘土浆的触变性,可由瞬时施以0.5MPa的压力而得到非常紧密的铸型。这些进展是粘土湿砂型铸造能适应现代工业要求的重要条件。因而这种传统的工艺方法一直被用来生产大量优质铸件。
二、湿型所用的主要原材料
粘土湿型所用的主要原材料有原砂（或旧砂）、粘土（膨润土）、煤粉、水及其它附加物等，按一定比例混碾而成。
1 原砂
原砂按矿物组成不同分为石英质原砂和非石英质原砂两类。GB/T9442-1998-铸造用硅砂
（1）石英质原砂主要来自天然硅砂，以圆形颗粒为优。硅砂矿物主要组成是石英(SiO2，熔点1713℃)，其次是长石及少量云母(为一些碱金属或碱土金属氧化物)等。
铸造用硅砂的特殊要求：
含泥量、颗粒组成、原砂颗粒形状及表面状况、原砂的矿物组成和化学成分等。
缺点：
热膨胀系数比较大，而且在573℃时会因相变而产生突然膨胀，导致铸件热裂；热扩散率比较低；容易与铁的氧化物起作用等。
在生产高合金铜铸件或大型铸钢件时，使用硅砂配制的型砂，铸件容易发生粘砂缺陷，使铸件的清理十分困难。清砂过程中，工人长期吸入硅石粉尘易患矽肺。
（2）非石英质原砂是指矿物组成中不含或只会少量游离SiO2的原砂。主要有镁砂、橄榄石砂、锆砂、铬铁矿砂、石灰石砂、刚玉砂、钛铁矿砂、铝矾土砂等。
这些材料与硅砂相比，大多数都具有较高的耐火度、热导率、热扩散率和蓄热系数，热膨胀系数低而且膨胀均匀，与金属氧化物的反应能力低等优点，能得到表面质量高的铸件并改善清砂劳动条件。但这些材料中有的价格较高，比较稀缺，故应当合理选用。
2 膨润土
膨润土主要是由蒙脱石组矿物组成的，主要用于湿型铸造的型砂粘结剂。膨润土被水湿润后具有粘结性和可塑性，烘干后硬结，具有干强度。而硬结的粘土加水后又能恢复粘结性和可塑性，因而具有较好的复用性。粘土资源丰富，价格低廉，所以应用广泛。铸造用膨润土可分为钠膨润土和钙膨润土两大类。
3 煤粉
煤粉通常是将烟煤里的气煤、肥煤和焦煤根据铸造煤粉性能（主要是灰分和挥发分）要求，按照一定比例进行混配，经粉碎制成的产品，外观为黑色或黑褐色。
铸造用湿型砂中加入煤粉，可以防止铸铁件表面产生粘砂缺陷，改善铸铁件的表面光洁度，减轻抛丸清理工作量，并能减少铸件脉纹、夹砂缺陷。同时起到提高型砂溃散性的作用。对于湿型铸造球墨铸铁件，型砂中加入煤粉还有利于防止产生皮下气孔。
三、湿型砂的混制、旧砂处理及型砂性能检测
1 混砂
粘土湿型的典型配方：原砂（或旧砂）100%，膨润土1-5%，煤粉少于8%，水少于6%，其它附加物适量。
混砂时一般的加料顺序是：先加原砂、粘土和附加物，干混2-3min后再加入水和液态粘结剂，进行湿混。混砂时间应根据型砂种类和混砂机的形式来决定。为使各种材料均匀混合，混砂时间不能太短。对粘土含量高的型砂，混砂时间要长些；但过长的混砂时间又反而不利，将使型砂温度升高，水分蒸发，型砂结块。
为使型砂水分分布均匀和粘土充分膨胀，混制好的型砂应在不失水的条件下停放一段时间后再使用，有一定回性(或调匀)过程。原砂细、粘土含量越高的型砂，回性时间应较长。一般单一砂停放2-3h，面砂停放4-5h。回性后的型砂若有结块，造型前必须松砂。
混砂过程的作用：混合均匀；粘土包覆在砂粒周围。
混砂机：碾轮式、摆轮式、叶片式等。
2 旧砂处理
生产1t铸件约需5-10t湿型型砂，配制型砂时都尽量回用旧砂。
混砂时，需向旧砂中补充加入新砂、膨润土、煤粉和水等材料，使混制出的型砂性能符合要求。
3 型砂性能检测
高质量型砂应当具有为铸造出高质量铸件所必备的各种性能。根据铸件合金的种类，铸件的大小、厚薄、浇注温度、金属液压头、砂型紧实方法、紧实比压、起模方法、浇注系统的形状、位置和出气孔情况，以及砂型表面风干情况等的不同，对湿型砂性能提出不同的要求。最主要的，即直接影响铸件质量和造型工艺的湿型性能有水分、透气性、强度、紧实率、变形量、破碎指数、流动性、含泥量、有效粘土含量、颗粒组成、缅化物、砂温、发气性、有效煤粉含量、灼烧减量、抗夹砂性、抗粘砂性等，其检测方法有在线控制和线外控制之分。
砂型铸造工艺流程
砂型铸造工艺流程 砂型铸造工艺流程图 制作木模-造型-熔化-浇注-落砂-冒口拆除-检验入库 熔模铸造工艺 失蜡铸造现在称为熔模铸造。这是一种很少切割或不切割的铸造工艺，是铸造行业的一项优秀技术。它被广泛使用。它不仅适用于各种类型和合金的铸造，而且可以生产出比其他铸造方法具有更高尺寸精度和表面质量的铸件，甚至复杂的、耐高温的、难以加工的、其他铸造方法难以铸造的铸件也可以通过熔模精密铸造来铸造。 熔模铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为一个古老的文明，中国是最早使用这项技术的国家之一。早在公元前几百年，中国古代劳动人民就创造了这种失传的铸蜡技术，用来铸造钟鼎和具有各种精美图案和文字的器皿，如春秋时期曾侯乙墓的青铜板。曾侯乙墓雕像板的底座是多条龙缠绕在一起，首尾相连，上下交错，形成一个中间镂空的多层云纹图案。这些图案很难用普通的铸造工艺来制作，而失蜡法的铸造工艺可以利用石蜡无强度、易雕刻的特点，用普通的工具雕刻出与曾侯乙墓的雕像板相同的石蜡工艺品，然后加入浇注系统，经过上漆、脱蜡、浇注，得到精美的曾侯乙雕像板 现代熔模铸造法在20世纪40年代实际应用于工业生产当时，航空喷气发动机的发展要求制造具有复杂形状、精确尺寸和光滑表面的耐热合金部件，如叶片、叶轮和喷嘴。由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，因此不可能或难以用其他方法制造。因此，需要找到一
种新的精确的成型工艺。因此，现代熔模铸造法借鉴了古代传下来的失蜡铸造法，通过对 材料和工艺的改进，在古代工艺的基础上取得了重要的发展。因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。 中国在20世纪50年代和60年代开始将熔模铸造应用于工业生产此后，这种先入为主的铸造技术得到了极大的发展，并已广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、切割工具等制造业，以及工艺品的制造。所谓的 熔模铸造工艺简单地指用易熔材料(如蜡或塑料)制作易熔模型(称为熔模或模型)，在其上涂覆几层特殊的耐火涂层，干燥并硬化形成整体外壳，然后用蒸汽或温水将外壳上的模型熔化，然后将外壳放入砂箱中，在其周围填充干砂，最后将模具放入穿透式烘烤器中进行高温烘烤(例如，当使用高强度外壳时，脱模后的外壳可以不造型直接烘烤)、模具或外壳 熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10~13，压铸CT5~7)。当然，由于熔模铸造工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多，如模具材料的收缩、熔模的变形、加热和冷却过程中模壳的线性变化、合金的收缩率以及铸件在凝固过程中的变形等。因此，普通熔模铸件的尺寸精度相对较高，但其一致性仍有待提高(使用中高温蜡材料的铸件的尺寸一致性有待提高)用 压制熔体模具时，采用型腔表面光洁度高的型材，因此熔体模具的
精品课件：砂型铸造工艺详解
砂型铸造工艺
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铸造的分类 砂型铸造
湿砂型 干砂型
铸造
（造型 方法）
化学硬化砂型
特种铸造
（造型材料）
以天然矿产砂石 为主要造型材料
以金属作为主 要造型材料
熔模铸造、壳型铸 造、负压铸造、泥 型铸造、实型铸造 、陶瓷型铸造等
金属型铸造、离心 铸造、连续铸造、 压力铸造、 低压铸造等
2
（1）手工造型 ——单件、小批量生产 （2）机器造型 ——中、小件大批量生产 （3）机器造芯 ——中、小件大批量生产 （4）柔性造型单元 ——各种形状与批量生产
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砂型铸造
手工造型
整模造型 分模造型 三箱造型 活块造型（一）活块造型（二） 挖砂造型 刮板造型等
2020-6-9
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铸造由于具有适应性广，经济性好等 许多优点，通常用来提供切削加工的毛坯， 有时也直接铸造成形。
在机器中，铸件一般占很大比例，比如， 在汽车中，铸件重量占40-60%；机床中 占70-95%。而铸件中，砂型铸造占90%。
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主要铸造工艺设备
设备类别 合金熔化及浇注 造型与制芯 落砂清理及后处理 落砂清理及后处理
特种铸造 检验 环境保护与劳动卫 生
主要铸造工艺设备 举例
冲天炉，电弧炉，感应电炉，坩埚炉，反射炉，装料机械，金属输 送机械，浇注装置 混砂机，筛砂机，旧砂再生机，型砂输送及贮存装置 各种造型机，制芯机，烘干炉 捅箱机，振动落砂机，抛丸、喷丸清理机，浇冒口切割机，机械手， 热处理炉，浸渗装置 压铸机，低压铸造机，差压铸造机，金属型铸造机，离心铸造机， 熔模铸造设备，连续铸造设备等 型砂试验仪器，材料分析仪器，无损检测仪器 除尘与空气净化装置，噪声控制装置，污水处理装置
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铸造工艺总汇-异型砂型铸造
3.3.1 概述 到目前为止，铸造生产中应用最广泛的无机化学粘结剂是钠水玻璃。 水玻璃是各种聚硅酸盐水溶液的通称，别名泡花碱。铸造上使用的主要是钠水玻璃（Sodium silicate, water glass），价格便宜，来源充足；其次为钾水玻璃，此外还有锂水玻璃、钾钠水玻璃、季铵盐水玻璃等。钠水玻璃的化学式为Na2O·nSiO2·nH2O。直接影响钠水玻璃的化学和物理性质以及水玻璃砂的工艺性能的几个重要参数是： 1）模数模数的大小仅表示钠水玻璃中SiO2和Na2O的物质的量比。 M=nSiO2/mNa2O=1.033W SiO2/W Na2O 式中W Sio2、W Na20——分别为硅酸钠中SiO2和Na2O的质量百分数（%）。 模数越高，作为芯（型）砂粘结剂时的硬化速度越快，但模数过高，将使芯（型）砂的保存性差，不适于造型和制芯。铸造生产中，吹CO2硬化常用模数2的钠水玻璃。水玻璃的模数可以通过加入NaOH水溶液(浓度10-20%)或NH4Cl水溶液(浓度10%)进行调整。调整计算： X NaOH=13.3W SiO2/M-12.9W Na2O(克) X NH4Cl=1.73(W Na2O-W SiO2/M) (克) 2）密度、含固量和粘度 密度低，水的质量分数高，含固量少，不宜用作型（芯）砂粘结剂；反之，密度过大，粘稠，也不便定量和不利与砂子混合。铸造上通常采用密度p为1.32～1.68／ cm3或波美度30~54的钠水玻璃。实际上，水分和含固量较之采用密度更直接反映钠水玻璃的粘结力和价值。 3.3.2 水玻璃砂造型工艺 一、CO2钠水玻璃砂 目前广泛采用的CO2钠水玻璃砂，大都由石英砂加入4.5～8.0％的钠水玻璃配制而成。对于几十吨的质量要求高的大型铸钢件砂型（芯），全部面砂或局部采用镁砂、铬铁矿砂、橄榄石砂、锆砂等特种砂代替石英砂较为有利。 钠水玻璃砂可使用各种混砂机混制。混好的砂最好放在有盖的容器中，或者覆以湿的麻袋，以免砂中水分蒸发和与空气中CO2接触。 钠水玻璃砂流动性好，制芯时可用手工或靠微震紧实，也可采用吹射制芯（型）。大的砂芯为增加容让性和便于排气，砂芯内部放块度为30－40mm的焦碳块、炉渣或干砂，并在中心挖出气孔，上部通至箱口。型和芯一般要扎通气孔，使CO2气体可以通过，加速硬化。 目前应用较多的是插管发法和盖罩法（见图1），也有通过模样吹CO2硬化的方法，还开发了真空—CO2硬化和脉冲吹气硬化等方法。
快速砂型铸造用模具材料的新进展要点
快速砂型 铸造用模具材料的新进展 X X X 焦作大学 中图分类号： 快速砂型铸造用模具材料的新进展 专业名称：机械制造与自动化 学生姓名： 导师姓名： 焦作大学机电工程学院 毕业论文
2009年 12 月
中图分类号：密级：公开资料 UDC: 单位代码： 11522 快速砂型铸造用模具材料的新进展Rapid Sand Casting Mold Material Progress 姓名学制三年 专业机械制造与自动化研究方向 导师职称 论文提交日期 2009/12/12论文答辩日期2010/01/04 焦作大学机电工程学院
摘要 快速砂型铸造川模具材料是实现快速砂型铸造的重要因素。分析和比较了当前快速砂型铸造川模具材料的现状并指出研究适合快速砂型铸造川模具材料和进行表而处理为今后的发展方向。 关键词:砂型铸造:模具材料:快速原型
Abstract Rapid River sand casting mold material is a rapid sand casting an important factor. Analysis and comparison of the current rapid sand casting mold material Sichuan suit the current situation and pointed out that rapid sand casting mold material and conduct of table Sichuan to process for the future direction of development. Key words: Sand casting; M old material; Rapid Prototyping
砂型-压铸铸造工艺详解1
铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，速度快。 造型造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。 铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处
铝合金砂型铸造工艺
铝合金砂型铸造工艺 摘要：介绍了砂型铸造的生产过程及特点，包含了铸造工艺简介，并且以此为基础进一步涉入铝合金砂型铸造工艺。其中阐述了铝合金砂型铸造气孔缺陷研究及消除砂型铸造铝合金铸件气孔缺陷探索等。 关键字：砂型铸造铝合金 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是沙、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。 随着科技的进步与铸造业的蓬勃发展，不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。 砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。 钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。 一、砂型铸造的生产过程及特点 砂型铸造适合于在各种生产条件下，生产各种合金的铸件。 二、砂型铸造工艺简介（如图一） 砂型铸造工艺包括造型、熔炼与浇注、落砂与清理等工序。
有色金属手工砂型铸造操作工艺
有色金属手工砂型铸造操作工艺 有色金属手工砂型铸造操作工艺 手工砂型铸造操作工艺 一、配砂 1、湿型砂,选用红砂或石英砂加3-5%的水过筛既可循环使用。 2、型面砂,选用70-140目水洗砂加入膨润土(或白泥),加水用混砂机混制碾 压而成。 碾压工艺:原砂+膨润土混合碾压2-3分钟+水再碾压3-5分钟即可。 质量要求:含水量4%~5% 湿压强度60~100kpa 透气率>50 3、干型背砂。选用40-70目过筛砂,粘土选用白泥 碾压工艺:原砂+膨润土混合碾压2-3分钟+水再碾压3-5分钟即可。(碾压工 艺同上) 制芯砂。黏土砂芯用干型背砂既可。油砂芯选用70-140目水洗砂,黏结剂用 桐油或合脂油。碾压工艺:原砂+黏结剂混合碾压5~8分钟。质量要求:干拉强度 6~9Mpa 透气率>100。 4、制芯砂。黏土砂芯用干型背砂既可。油砂芯选用70-140目水洗砂,黏结剂用桐油或合脂油。碾压工艺:原砂+黏结剂混合碾压5~8分钟。质量要求:干拉强度6~9Mpa 透气率>100。 5、自硬树脂砂型、芯。大型、芯原砂选用40-70目水洗砂,中小型芯选用 70-140目水洗砂,树脂选用中氮树脂或有色铸件专用树脂,固化剂选用磺酸,其配方:
树脂加入量为砂子重量的0.8%-1.5%,固化剂加入量为树脂加入量的40%-50%。混砂工艺:原砂+固化剂用混砂机混拌均匀,然后加入树脂混碾1~2分钟出砂,混好的砂必须在可使用时间内用完。 6、用热芯盒机器射芯选用低发气量的覆膜砂。 7、涂料。自制涂料用石墨粉(铅粉)或小鳞片铅粉加入白泥,用机械搅拌而成,或用成品涂料。 二、造型 1、造型前的准备工作 1)熟悉零件图纸和工艺文件,研究操作顺序和操作要点,检查模样(含浇注系统)是否完整合格,并腊样。 2)检查造型底板是否符合要求。 3)检查砂箱不破损、断裂和少吊把。核对砂箱尺寸及吃砂量是否符合工艺要求。 4)砂箱的吃砂量参考资料: 砂箱分类砂箱平均尺寸 ≤500 模样四周吃砂量 ≥40 浇冒口吃砂量 ≥30 模样顶部吃砂量 15~20
砂型铸造工艺流程
砂型铸造工艺流程 砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。 钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。[编辑本段]原料及工艺砂型制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 粘土湿砂型以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。 粘土湿砂型铸造的优点是：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。缺点是：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。 20世纪初铸造业开始采用辗轮式混砂机混砂，使粘土湿型砂的质量大为改善。新型大
砂型铸造工艺设计步骤
砂型铸造工艺设计步骤 1、设计铸件图 根据零件图及相关技术要求设计铸件图，设计时涉及技术内容依次为零件铸造工艺性、铸件尺寸公差、机械加工余量、工艺肋、铸件最小铸出孔和槽。 2、设计铸造工艺图 （1）铸造毛坯三维成形 利用现代计算机辅助设计手段可以根据二维零件图绘制三维铸件实体，如果设计部门给出三维零件图，可在三维零件图基础上直接绘制三维铸件实体图。通过三维实体图绘制，可以得到准确的铸造毛坯重量。铸件形状复杂时，三维实体绘制显得更有必要。 （2）毛坯形体解析 目的是多角度分析铸造毛坯空间形状和结构特点，发现铸件厚大断面和热节位置分布，计算毛坯分体几何模数（若工艺设计需要），为后续的铸造方案确定和工艺参数设计做准备。 （3）工艺方案和参数确定 目的是确定铸件浇注位置、分型面、铸件线收缩率与模样放大率、起模斜度、非加工壁厚负余量、反变形量、工艺补正量、分型负数、浇冒口切割余量、铸件在砂型内冷却时间以及压铁重量计算和去压铁时间选择、起吊重量计算和铸件吊轴设计。 （4）砂芯设计 目的是形成铸件内腔或复杂外轮廓形状，包括砂芯设置、砂芯固定、砂芯定位、芯头尺寸和间隙、砂芯负数、芯撑、芯骨以及砂芯排气、拼合与预装配设计。
（5）补缩系统设计 目的是补充铸件凝固过程中的液态收缩，使铸造毛坯内部致密。包括冒口配置、冒口补缩距离设计、补贴设计、冷铁设计以及冒口尺寸计算。 （6）出气孔设计 目的是使铸件充型时型腔内气体（空气或铸型受热后产生的气体等）顺利排出，避免铸件内产生气孔缺陷。 （7）浇注系统设计 目的是设计出合理的液态金属进入铸型型腔的通道。 （8）生成铸造工艺图 （9）设计铸型装配图 在成批生产的铸件或重要的单件上使用。 3、铸造工装设计 在造型线上成批生产重要铸件时采用。内容包括模样、模板、芯盒、砂箱以及其他工艺装备设计。 4、铸造工艺卡 根据前述步骤产生的设计结果填写铸造工艺卡，用于指导工艺实施。
详解砂型铸造工艺技术
?砂型铸造的基本过程?砂型铸造有六个基本步骤: 1) 把模样放入砂中制成一个模具。 2) 在浇注系统中把原型和砂子接合起来。 3) 把模样去掉。 4) 把模具的空隙用熔化了的金属填充起来。 5) 让金属冷却。 6) 把砂型模具敲掉取出铸件。 砂型铸造案例 项目导入：轴承座铸件的造型工艺方案。 铸件简图：轴承座如图2-1所示。 铸件材料：HT150。 体积参数：轮廓尺寸240mm′65mm′75mm，铸件重量约5kg。 生产性质：单件生产。 项目要求：确定铸件的造型工艺方案并完成造型操作。
图2-1 轴承座 将液体金属浇入用型砂捣实成的铸型中，待凝固冷却后，将铸型破坏，取出铸件的铸造方法称为砂型铸造。砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小及各种常用合金铸件的生产。套筒的砂型铸造过程如图2-2所示，主要工序包括制造模样型芯盒、制备造型材料、造型、制芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理与检验等。 图2-2 套筒的砂型铸造过程 铸件生产前需根据零件图绘制出铸造工艺图，铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。铸造工艺图是指导模样(型芯盒)设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。砂型铸造主要工序包括： (1) 根据零件图制造模样和型芯盒； (2) 配制性能符合要求的型(芯)砂； (3) 用模样和型芯盒进行造型和造芯； (4) 烘干型芯(或砂型)并合型； (5) 熔炼金属并进行浇注； (6) 落砂、清理和检验。 2.1.1 常用造型工模具 1. 砂箱
金属砂型铸造技术-砂型铸造
金属砂型铸造技术
金属砂型铸造技术-砂型铸造 前言金属砂型铸造技术 砂型铸造是一种最基本的铸造方法，其工艺过程有制造模型和芯合、混砂、造型和造芯、烘干合箱、熔化…等等。砂型铸造在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合 金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 金属砂型铸造技术-造型方法 一、各种造型方法的特点和应用 造型是砂型铸造的重要工序，大体分手工和机器造型两大类。手工造型主要用于单件或小批量铸件的生产，而机器造型则主要用于大批量的铸件制造。 1．手工造型： 手工造型操作灵活、大小铸件均能适应。在实际生产中，由于铸件的结构特点、批量大小、使用要求及生产条件的不同，所用的造型方法也不一样，如表1为常用手工造型方 法的特点和应用范围。手工造型对模型的要求不高，一般采用成本较低的木模。对于尺寸较大的回转体或等截面的铸件，还可以采用成本更低的刮板造型法。因此，尽管手工造型
精确砂型铸造技术
创新管理 科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald 131 DOI：10.16660/https://www.360docs.net/doc/5e4004805.html,ki.1674-098X.2018.22.131 精确砂型铸造技术 张涛 (航空工业西安飞机工业（集团）有限责任公司 陕西西安 710089) 摘 要：随着我国经济的不断发展，我国的综合实力也在不断增强。而各领域在进行建设时都离不开铸件，航空领域也是如此，在航空领域，大大小小的铸件需要很多，且对这些铸件有着很高的要求，若是不能满足这些要求，就容易使得最终的成型物不能达到相应的标准。本文主要针对精确砂型铸造技术进行了介绍，先介绍了精确砂型铸造技术的产生与发展，接下来分别介绍了精确砂型铸造技术中的快速成型制造技术和转移涂料技术。关键词：快速成型 转移涂料 铸造技术中图分类号：TG242 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2018)08(a)-0131-02 航空航天领域要发展离不开铸造行业的支持，一些大型飞机中往往会需要用到很多铸件，如果不能保证铸件的质量，那么最终生成的成品也将质量不好。对于铸件质量的要求应该是:既要保证铸件的外在精度，又要保证铸件的内部质量，为了实现这一点就需要不断进行铸造技术的探索。而精确砂型铸造技术的产生很好保证了铸件质量，且这种技术用于生产时也非常方便，没有很高的要求，因此对这种技术进行研究是非常有必要的事情。 1 精确砂型铸造技术的产生与发展 铸造行业是非常传统的行业，人们生活中使用到的任 何东西都离不开铸造。我国的铸造技术历史悠久，距今已有6000多年的灿烂历史，在此之间发展出来的技术也非常的繁多。商朝时期人们就已经掌握了十分高超的青铜文化。而近年来，我国的铸件数量逐步递增，有往铸造大国发展的趋势，我国近年来的铸件年产量已经达到了1000万t，这些铸件为我国的各个领域的生产提供了便利。而我国的铸件水平也在逐渐提升，铸件质量越发趋于国际水平。 在航空领域，对铸件的要求则更高，过去我国由于技术上的不发达多进口别国铸件，然而，随着我国科技技术的攀升，我国的铸件水平提高了，生产的铸件也逐步被应用在了航空领域中。相比于过去，现在的逐渐技术明显提升，这是因为我国对铸件质量要求也在逐步提升。单单是铸件机械加工上的要求就有很多，既要求铸件的起模斜度不能很大，又要求机械加工余量要小，既要求各项指标不能超标，又要求铸件的内在质量要达到要求[1]。 近些年来，国外也逐渐创新出了一些新型的铸件技术，这些铸件技术也具有很多优势，然而在实际生产的过程中，还是砂型铸造的方式最为常见，这是因为，砂型铸造较为经济实惠，成本比较低廉，而在生产时具有很高的灵活性，能够被用到很多的领域。近些年来为了保证铸件质量，研究人员不断进行铸件技术的研究，这时，精确砂型铸造技术出现了，一经出现，就引发了铸件届的广泛关注。 简单来说，精确砂型铸造技术指的是一类铸造方法的统称，而这类铸造方法指的是以砂型为铸型，以零缺陷 制造以及近净形为目标的一类铸造方法[2]。而这种铸造方法在使用的过程中，生产效率很高，且能够被用在各种范围，同时生产出的铸件有着很高的品质，外部精度和内在品质都很高。为了得到这样的铸件，本文主要介绍了两种铸造技术，分别是快速成型制造技术和转移涂料技术，这两种技术一种是保证铸件外在精度，一种是保证铸件内在品质。这两种铸造技术的结合能够得到质量上乘的铸件[3]。 2 快速成型制造技术 2.1 快速成型制造技术简介 快速成型技术是20世纪80年代出现并崛起的一种技术，这种技术最初源于美国，并很快在全球得到了发展[4]。这种技术的原理是离散堆积原理，而这种技术在使用过程中用到了激光技术、计算机技术等先进技术，采用了材料加工方式进行从模型到实体的自动转换，转换出的产品有着很高的精度。 2.2 主要的快速成型技术 覆膜砂SLS （选择性激光烧结）技术相对于其他的快速铸造技术，最大的特点是制造中无需任何机械辅助设备，灵活性高，稳定性好，适合制造复杂形状的砂型（芯），是当前较成熟的快速成形技术之一。SLS工作原理见图１。 在CAD切片模型的驱动下，铺粉装置逐层铺粉，激光束选择性地固化粉末，形成各截面轮廓，直到叠加成实体。 目前，SLS直接砂型制造的方法有两种，直接烧结工艺和间接烧结工艺。2003年新加坡国立大学对硅砂的直接烧结工艺进行研究，提出由于硅砂中少量A ｌ2Ｏ3的存在可降低砂粒表面的熔点，因此无需粘结剂即可烧结的观点。此方法激光功率在140～200Ｗ之间，但成形速度较慢，制造周期较长，且它对设备要求高，因此未得到广泛地应用。 与SLS工艺一样，3DP也是通过将粉末粘结成整体来制作零部件，不同之处在于，它不是通过激光熔融的方式粘结，而是通过喷头喷出的粘结剂，其详细工作原理如下：(1)3DP的供料方式与SLS一样，供料时将粉末通过水平压辊平铺于打印平台之上；(2)将带有颜色的胶水通过加压的方式输送到打印头中存储；(3)接下来打印的过程就很
砂型铸造工艺流程
砂型铸造工艺流程图 制作木模－翻砂造型－熔化－浇注－落砂－去浇冒口清理－检验入库。 熔模铸造工艺 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材
料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改入和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先入的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或暖水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放渗透焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加暖和心灰意冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。