质量损失统计表
项目部质量损失统计表
注：写不下可另起页。年月日
质量损失率
什么是质量损失率 质量损失率是在一定时期企业因内部和企业外部发生的质量损失之和占同期总产值的比重，是显示质量经济性的指标。企业要在产品设计、工艺技术、材料选择、设备配置、管理措施等方面进行不断改进、完善、创新和提高，以保证和提高产品质量，减少不合格品或废品的发生，从而减少经济损失。 质量损失率的计算： 年度质量损失率=年度总产值 年度外部质量损失 年度内部质量损失 ×100% 内部质量损失是指产品在企业内部从材料入厂验收到产品完工出厂的整个制造过程中因质量问题所产生的损失，包括： ● 不合格品的返工、返修处理所产生的损失（材料、人工、设备、能源等消耗） ● 材料、零部件甚至产品整体报废所产生的损失 ● 采购的原材料、零部件或外部单位协作加工、扩散给外部单位制造的零部件，经验收检验发现或用在产品上才发现的不合格所产生的损失 ● 采购的原材料、零部件在搬运、储存、装配过程中因人为损坏或管理不善所产生的损失 ● 因设计或工艺错误造成的不合格所产生的损失 ● 因材料或零部件不合格而进行的质量分析、停工、重新采购和重新检验所产生的损失
因材料或零部件不合格而降级或改变用途所产生的损失内部质量损失统计表： 内部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日
外部质量损失是指产品交付之后，由于制造未发现或运输、储存等原因 造成的产品质量不合格或存在不可接受的缺陷所产生的损失，包括： ●在保修期内按合同规定为顾客提供修理或更换零部件服务所产生的损 失 ●赔偿顾客所产生的损失 ●顾客退货、换货所产生的损失 ●降价处理所产生的损失 ●顾客向企业投诉或向司法机关起诉所产生的损失 外部质量损失统计表： 外部质量损失统计表XX/XX品质055-2014 填写部门：年月日
质量损失管理办法word精品
质量损失管理办法 1.目的 为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2. 适用范围 2.1 本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法等项内容，适用于公司生产的所有产品。 3. 职责 3.1 售后部/安装部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐； 3.2 工艺科负责提供更改的工时，根据工时核算人工费用。 3.3 生产部外协负责外协单位索赔；由于技术更改所发生的材料费及制造费用等损失的提供； 3.4 采购部负责供应商索赔；由于设计更改造成的积压物资损失的提供； 3.5 品质部负责内部质量损失的收集、核算、汇总分析。 3.6 财务部负责材料损失费、差旅费、运输费的备案。 3.7 相关责任部门负责进行原因分析。 4. 管理流程 4.1 质量损失定义及分类 4.1.1 质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 4.1.2 外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。包括如下内容： -- 换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）。-- 差旅费损失：是指到现场进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费和出差补助费用。 4.1.3 内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。包括如下内容：
质量损失管理办法
质量损失管理办法 Q/JT.Z-11-01-A-2017 1、目的 为进一步规范公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2、范围 适用于本公司内外部质量损失的统计管理。 3、质量损失的定义及构成 3.1 质量损失：是指产品、服务因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为内部质量损失和外部质量损失。 3.2内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。内部质量损失构成如下： 3.2.1报废损失费用 a.因产成品，半成品，在制造过程中达不到质量要求，且无法修复（在经济上不值得修复），造成报废或（库存）所损失的费用。 b.外购元器件、零部件、原材料在搬运、装配等过程中因人为损坏所造成的损失费用。 c.因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成产成品、半成品、在制造产品及外购元器件、零部件、原材料报废或（库存）所损失的费用。 报废损失按损失性质来分可分成工废和料废两类，其中料废是指因材料本身质量问题引起的报废，而工废是指加工过程中因人、设备损坏等造成的报废；也可以按损失原因来分类，可分为制造性质量损失和技术性质量损失两类，其中制造性质量损失是指产品在生产制造过程中，由于管理不善操作不当发生的损失费用，技术性质量损失是
指产品因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等发生的损失费用。 3.2.2返修损失费 为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，包括人工费、材料消耗、更换的零部件、原材料等的费用。 3.2.3因质量问题发生的停工损失： 3.2.4质量事故处理费： 3.2.5质量降级损失： 3.3外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 3.3.1换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 3.3.2维修工时费用：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的维修、保养、检查等服务。 3.3.3运输交通费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输交通费用（包括：汽车运输交通费、租用起动等专业设备设施的租赁费）。 3.3.4 差旅费损失：是指应用户要求到用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用和通讯等费用。 3.3.5其他损失：是指在处理用户反映的质量问题时所发生的其他费用（包括：公关、安抚、劳务支出、降价等）。 4、质量损失的计算方法 4.1内部质量损失费用的计算 4.1.1报废品损失费用的计算 自制报废品损失费=材料费+制造成本-废品残值； 外购损失费=采购价格+运输价格； 外协件=材料+运输。 4.1.2返修品损失费用的计算
内部质量损失统计管理办法
内部质量损失统计管理办法 1 总则 内部质量损失是质量指标体系中一个重要的经济指标，确定和核算内部质量损失目的是降低内部损失，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进，完善公司成本工作，不断提高经济效益和社会效益。 2 目的 为加强内部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实质量损失的责任部门，促使责任部门提高工作质量，减少质量损失，特制定本办法。 3 适用范围 适用于本公司内部质量损失统计管理。 4 内部质量损失的定义及构成 4.1内部质量损失的定义：指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 4.2内部质量损失的构成 4.2.1报废损失费用 a.因产成品，半成品，在制造过程中达不到质量要求，且无法修复（在经济上不值得修复），造成报废或（库存）所损失的费用。 b.外购元器件、零部件、原材料在搬运、装备等过程中因人为损坏所造成的损失费用。 c.因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成产成品、半成品、在制造产品及外购元器件、零部件、原材料报废或（库存）所损失的费用。 4.2.2返修损失费 为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，包括人工费、材料消耗、更换的零部件、原材料等的费用。 4.3内部质量损失的分类 4.3.1制造性质量损失类：指产品在生产制造过程中，由于管理不善操作不当发生的损失费用。 4.3.2技术性质量损失类：指产品因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等发生的损失费用。 5 内部质量损失的计算方法 5.1报废品损失费用的计算
自制报废品损失费=材料费+制造成本-废铁处理价格； 外购损失费=采购价格+运输价格＋延期损失费； 外协、扩散件损失费=材料+运输＋延期损失费。 （注：材料价格、外购、扩散延期损失费（由采购部提供）；废铁处理价格、运输价格、外协损失费（由计划物控部提供）；制造成本（由工艺部提供）。） 5.2返修品损失费用的计算 自制返修损失费用=工时费+材料损失费+能耗+运输 5.3焊接一次合格率、探伤一次合格率损失费用的计算 焊接一次合格率损失费用=返修数×（目标值-实现率）×单价 探伤一次合格率损失费=返修数×（目标值-实现率）×单价 6 内部质量损失统计规定 内部质量损失的统计，按不同类别发生的报废品、返修品，分别由相关部门收集、计算、填报。 6.1因分厂造成的报废、返修，由工艺部负责收集、计算，按附件1：内部质量损失统计表填报。 6.2因设计错误、设计改进造成的报废、返修，由分厂负责收集、计算，按附件1：内部质量损失统计表填报。 6.3因工艺错误、工艺改进造成的报废、返修，由分厂负责收集、计算，按附件1：内部质量损失统计表填报。 6.4各分厂的焊接一次合格率、探伤一次合格率未达目标而造成的质量损失，由质管部各质检站负责收集、计算，按附件2：焊接、探伤损失统计表填报。 6.5内部质量损失统计表和焊接、探伤损失统计表按月进行统计，各责任部门于次月4日前将统计表发质管部汇总备案，质管部将汇总的统计表报财务部。 7 责任追究 7.1填报质量损失的部门，应认真对待，事实求是，如实、准确、按时填写相关的内部质量损失统计表和焊接、探伤损失统计表。 7.2对故意夸大事实填报或包庇隐瞒未填报损失的责任部门或个人视情节轻重每次考核100-500元。 7.3对填报损失表不认真，出现较多错漏，对责任部门或个人每次考核50元。 7.4对不按时填表损失表，每拖延一天考核责任部门或个人20元。 8 本办法从2011年9月1日起执行。 9、附件： 附件1、内部质量损失统计表
质量损失管理办法
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 质量损失管理办法 1.目的 为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2.适用范围 2.1本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法等项内容，适用于公司生产的所有产品。 3.职责 3.1售后部/安装部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐； 3.2工艺科负责提供更改的工时，根据工时核算人工费用。 3.3生产部外协负责外协单位索赔；由于技术更改所发生的材料费及制造费用等损失的提供； 3.4采购部负责供应商索赔；由于设计更改造成的积压物资损失的提供；3.5品质部负责内部质量损失的收集、核算、汇总分析。 3.6财务部负责材料损失费、差旅费、运输费的备案。 3.7相关责任部门负责进行原因分析。 4.管理流程 4.1质量损失定义及分类 4.1.1质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。
由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 4.1.2外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。包括如下内容： ----换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 ----运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）。 ----差旅费损失：是指到现场进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费和出差补助费用。 4.1.3内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 包括如下内容： ----制造性质量损失：是指产品在生产制造过程中，由于管理不善、操作不当发生的损失费用。 由于制造性损失发生的责任不同可分为上工序损失和本工序损失。 上工序损失：是指由于上工序责任而发生的质量损失。 本工序损失：是指由于本部门责任而发生的质量损失。 ----技术性质量损失：是指产品因设计错漏、设计更改发生的损失费用。 4.2质量损失的统计 4.2.1售后部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐。按附表1《外部质量损失统计表》的要求，把发生的材料损失费、差旅费、运输费逐项填写好后，报公司财务部备案。 4.2.2内部质量损失由品质部负责收集发生的内部质量损失，如：质检员在进行检验时，发现产品有质量问题的，出具《不合格品报告表》，经技术部、生产部及采购部签字确认后，收集相应的费用信息，交公司财务部进行核算损失费用。涉及对供应商或外协单位进行索赔的，填写《质量索赔单》，经供应商或外协单位确认后签订质量索赔协议进行索赔。核算的损失费用，按附表2《内部质量损失统计表》填写。
关于内外质量损失索赔的有关规定
关于内外质量损失索赔的有关规定导读：本文是关于关于内外质量损失索赔的有关规定，希望能帮助到您！ 一、总则： 为提高工作责任性，增强全体员工的质量意识，最大限度减少产品形成过程中及交付后所产生的各种质量损失，进一步规范本公司内外部质量损失索赔的管理程序，根据公司质量管理委员会研究，决定对原“质量赔偿制度”有关条款作适当修改，具体条款如下： 二、定义 1．内部质量损失：指交货前因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失（报废损失费、返工返修费、降级损失费、停工损失费、产品质量事故处理费）。 2．外部质量损失：指交货后因产品不能满足规定的质量要求所造成的损失（索赔费、退货损失费、折价损失费、保修费）。 以上定义出自GB/T13339—91标准。 三、职责 1．质量管理部负责将每月各车间检验员开具的返工、返修通知单、零件报废单、让步接收检验单进行汇总统计，于当月28日前交财务价格部。 2．各仓库保管员负责将每月各车间生产过程中发生的超定额领料、、整修领料、售后服务领料情况进行汇总统计，于当月28
日前报财务价格部。 3．销售部负责将每月售后服务所发生的费用进行汇总统计（差旅费、人工费、退货损失费、保修费等）报质量管理部.由质量管理部统计、列出损失费索赔额，填写报表并于当月28日前报财务价格部。 4．财务价格部根据质管部、仓库、销售部反馈的统计数据进行内外质量损失的统计，形成详细的项目报表于次月5日前报公司质量管理委员会工作小组。 四、内外部损失计算 1．凡因设计、制造及供方产品质量问题或因销售指令传递失误所造成的材料报废需超定额领料时，必须由所在车间检验员对其报废原因进行判定，并开具报废单。车间凭检验员签字认可的报废单及领料单方可重新领料，否则仓库不予发料。对于车间超定额领料同时各仓库保管员将每月各车间超定额领料情况进行汇总统计，于当月28日前报财务价格部，由财务价格部进行核价，统计损失情况。 2．凡因销售指令传递失误或设计、上道工序质量问题所造成的返工、返修，其返工、返修损失按14元/小时计价；属供方厂质量问题所造成的返工返修，则返工、返修损失按其影响程度的大小，分别以5倍、3倍、2倍的14元/小时计价；若供方厂有能力对自已的质量问题进行返工返修的，则按因其停工所带来的损失的大小，分别以5倍、3倍、2倍14元/小时计价；因供方质量问题，但经有关部门和领导批准让步接收的，其损失根据该质
质量损失管理办法
质量损失管理办法 Q/ 1、目的 为进一步规范公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2、范围 适用于本公司内外部质量损失的统计管理。 3、质量损失的定义及构成 质量损失：是指产品、服务因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为内部质量损失和外部质量损失。 内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。内部质量损失构成如下： 报废损失费用 a.因产成品，半成品，在制造过程中达不到质量要求，且无法修复（在经济上不值得修复），造成报废或（库存）所损失的费用。
b.外购元器件、零部件、原材料在搬运、装配等过程中因人为损坏所造成的损失费用。 c.因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成产成品、半成品、在制造产品及外购元器件、零部件、原材料报废或（库存）所损失的费用。 报废损失按损失性质来分可分成工废和料废两类，其中料废是指因材料本身质量问题引起的报废，而工废是指加工过程中因人、设备损坏等造成的报废；也可以按损失原因来分类，可分为制造性质量损失和技术性质量损失两类，其中制造性质量损失是指产品在生产制造过程中，由于管理不善操作不当发生的损失费用，技术性质量损失是指产品因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等发生的损失费用。 返修损失费 为修复不合格品以及因设计错误、设计改进、工艺错误、工艺改进等造成在制品达不到预期要求，进行返修所需支付的费用，包括人工费、材料消耗、更换的零部件、原材料等的费用。 因质量问题发生的停工损失：
质量事故处理费： 质量降级损失： 外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 维修工时费用：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的维修、保养、检查等服务。 运输交通费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输交通费用（包括：汽车运输交通费、租用起动等专业设备设施的租赁费）。差旅费损失：是指应用户要求到用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用和通讯等费用。 其他损失：是指在处理用户反映的质量问题时所发生的其他费用（包括：公关、安抚、劳务支出、降价等）。 4、质量损失的计算方法 内部质量损失费用的计算 报废品损失费用的计算
公司质量损失管理办法
××公司 质量损失管理办法 第一章总则 第一条为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，根据GB/T13339—91 《质量成本管理条例》的有关规定要求，特制订本管理办法。 第二条本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法、等项内容，适用于公司所属各单位生产的所有产品。 第二章质量损失分类 第三条质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 （一）外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 包括如下内容： 1、换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 2、运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）。
3、差旅费损失：是指赴用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用。 4、话费损失：是指售后服务站和有关人员，在处理用户反映的质量问题时所发生的通讯费用（包括：移动电话通讯费和各服务站使用的非移动电话通讯费）。 （二）内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 包括如下内容： 1、制造性质量损失：是指产品在生产制造过程中，由于管理不善、操作不当发生的损失费用。 由于制造性损失发生的责任不同可分为上工序损失和本工序损失。 上工序损失：是指由于上工序责任而发生的质量损失。 本工序损失：是指由于本单位责任而发生的质量损失。 2、技术性质量损失：是指产品因设计错漏、设计改进发生的损失费用。 第三章质量损失的统计方法 第四条售后服务处负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐。按附表1《外部质量损失统计表》的要求，把发生的换件损失费、差旅费、运输费、话费逐项填写好后，报质量管理处。 第五条质量损失登记台帐应做到：“损失凭证”、“登记台帐”和“外部质量损失统计表”的内容相符合并可追溯。对2万元以上的质量损失项目要做到“差费、运输费、换件费”相对应。
质量损失率
受控状态：机密文件编号： Q/LFQ G03.02-2005 质量管理体系作业文件 质量损失率管理办法 版次：A 编制：熊芳 审核：郜培良 批准：李卫华 分发号： 2005-06-20 发布 2005-06-20 实施
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1 目的 为降低质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，优化资源配置，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。 2 范围 本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围以及内部损失，外部损失数据的采集、核算、分析和传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。 本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。 3 术语 3.1 质量损失率 产品质量成本中的内部损失成本、外部损失成本之和与工业总产值之比。 3.2 质量成本 将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本，特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。 3.3 内部损失成本 产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用。 3.4 外部损失成本 产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。 3.5 工业总产值 以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。 4 职责 4.1 财务部负责确定质量损失率费用科目，并下达各科目费用控制计划；负责编制并提供质量损失率数据的收集、统计、核算及经济分析所需报表；负责组织收集质量损失率的数据并进行统计、核算；负责定期向领导和相关部门提供质量损失率经济分析报告和有关资料，同时对质量损失率数据的真实性和准确性负责。 4.2 制造部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告；销售公司负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计科目数据的汇总、分析、报告。 4.3 全质办负责对有争议的内、外部损失成本做出仲裁，负责对各部门质量损失率指标完成情况的考核。 4.4 各相关部门负责根据本部门质量损失率费用计划，制定相应的控制计划，并组织实施。负责收集、核算、提供本部门质量损失率数据，按期报告。 5 工作程序 5.1 质量损失率计算公式 质量损失率 = 工业总产值 外部损失成本 内部损失成本 ×100 5.2 质量损失率的统计范围，见附录A 。 5.3 质量损失率的核算 5.3.1 原则要求 内部损失成本和外部损失成本核算是质量损失率核算的重要环节。 内部损失成本和外部损失成本中均有可能包括显见成本、隐含成本两部分。其中，显见质量成本按会计
公司质量损失管理办法
XX公司 质量损失管理办法 第一章总则 第一条为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，根据GB/T13339—91 《质量成本管理条例》的有关规定要求，特制订本管理办法。 第二条本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法、等项内容，适用于公司所属各单位生产的所有产品。 第二章质量损失分类 第三条质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 （一）外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 包括如下内容： 1、换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 2、运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）
3、差旅费损失：是指赴用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用。 4、话费损失：是指售后服务站和有关人员，在处理用户反映的质量问题时所发生的通讯费用（包括：移动电话通讯费和各服务站使用的非移动电话通讯费）。 （二）内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 包括如下内容： 1、制造性质量损失：是指产品在生产制造过程中，由于管理不善、操作不当发生的损失费用。 由于制造性损失发生的责任不同可分为上工序损失和本工序损失。 上工序损失：是指由于上工序责任而发生的质量损失。 本工序损失：是指由于本单位责任而发生的质量损失。 2、技术性质量损失：是指产品因设计错漏、设计改进发生的损失费用。 第三章质量损失的统计方法 第四条售后服务处负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐。 按附表1《外部质量损失统计表》的要求，把发生的换件损失费、差旅费、运输费、话费逐项填写好后，报质量管理处。 第五条质量损失登记台帐应做到：“损失凭证”、“登记台帐”和“外部质量损失统计表”的内容相符合并可追溯。对2 万元以上的质量损失项目要做到“差费、运输费、换件费”相对应。
公司事业部质量损失分析报告
专题报告 公司某事业部质量损失分析报告 一、文章概要 目前公司某产品品质非常脆弱，品质问题已成为制约该事业部可持续发展的关键瓶颈之一。本文希望从如下方面揭示问题： 1、质量损失不仅包括显性损失，而且包含更大的隐性损失。按照隐性损失 ABC核算法保守估测，该产品03年隐性质量损失是显性损失的2倍左右，达亿元；加上显性损失亿，质量损失高达亿元； 2、控制质量损失具有重要的战略与经营意义，如果按照实现353规划既定 质量目标保守推算，事业部因提升品质平均每年可获得收益万元； 3、品质问题的解决宜从电控着手，以建立大品质体系与成本品质均衡的决策 机制为手段，逐步摆脱品质“监控残缺”的尴尬局面，进入“全局掌控- 重点突破-系统创新-全面收益”的良性循环阶段。 二、质量损失的内涵 1、质量损失的构成 所谓质量损失，是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用支出，以及由于未能达到质量标准而造成的价值损失。它不仅包括为提高质量而实际支出的费用，而且还包括因品质缺陷导致的价值流失。 根据可识别性质量损失分为显性质量损失和隐性质量损失，按照产生流程分为预防成本、鉴定成本、损失成本（外部损失、内部损失）三部分（图1）。 图1：质量损失构成
2、隐性质量损失的内涵 由产品品质不良导致的价值链机会成本损失是隐性质量成本的本源，包括：顾客流失——老顾客流失和新顾客流失： 老顾客流失——顾客因维修体验而在二次选购时放弃选择原品牌，导致企业损失原可获得的收益。据麦肯锡对中国该产品市场的研究，未来几年老顾客比例呈迅速增长趋势，将由02年的％上升至08年的％。 新顾客流失——经口碑传播而建立某品牌不良品质形象的潜在选购者，当其中部分人作现实购买时放弃选择该品牌，导致该企业损失原可获得的收益。科特勒曾指出，家电消费品是顾客购买决策受参照群体1影响最大的产品之一，一个有过维修体验的顾客会将痛苦体验传播给4—8个人。 价格损失——中低价位的该产品，与主要竞争对手相比，产品品质差异因素带来的售价差异平均超过10％2。 生产率流失——将投入到不良品返修的劳动力和设备资源转化为生产合格品可获得的收益。事实上，同等条件下返修生产往往低于正常生产效率，目前下属某工厂按照正常生产工时的倍来核算返修工时。 供方成本转嫁——从系统性、长远性来看，供方的部分质量成本损失必然会通过后期成交价格、供货质量、议价能力变化等方式，以及采购方供应商转换成本，转嫁给购买者。这部分转嫁的质量成本，主要体现为筛选不合格退货物料价值、物料在线下线导致的生产率流失。 三、该产品质量损失测算 1、显性质量损失 呈迅速攀升趋势——2002年，事业本部显性质量损失已达到万元3，比上年净增多万元。平均单台质量成本元，其中质量损失达到元/台，见图2。 1有过同类产品使用体验的同事、亲人、朋友。 2内部访谈一致认为，产品品质是影响价格差异的关键因素之一，其影响力至少超过50％。谨慎起见，本文取10％。 3据品质统括部2002年度质量分析报告分析，2000年、2001年质量成本数据存在严重低估失真。
过程成本与质量损失
过程成本和质量损失 质量管理的过程监控原理告诉我们：所有的质量工作都是通过过程来完成的质量体系的基本构成单元就是过程。任何组织都要通过过程网来创造、改进和提供持续稳定的产品质量。因此，核算和分析过程成本，降低质量损失是研究质量管理经济效益必须重视的一个问题。 一、过程成本 1．什么是过程成本 过程成本由符合性成本和非符合性成本构成，任何过程都存在符合性成本和非符合性成本。（见GB／T 19004· 1－ISO9004· 1 《质量管理和质量体系要素第一部分指南》第6.2.2条）。 符合性成本是在现行过程无故障情况下，完成所有规定的和指定的顾客要求所支付的费用。如某客车制造厂为生产社会需求的客车所支付的正常生产成本费用，即原材料费、工资与福利费、设备折旧费、电费、辅助生产费等等。 非符合性成本是由于现行过程的故障造成的费用。如生产过程中产生的废次品损失费，设备故障而导致的停工损失费，设备维修费等。 显然，质量管理中核算过程成本的根本目的是要不断降低非符合性成本。 2．降低不良品损失是降低非符合性成本的主要途径 不良品损失是指产品生产经营过程中，因产品不符合顾客要求的质量标准或合同规定的质量要求而造成的损失。 不良品，包括废品、次品、返修品和回用品，直接造成原材料、能源、人员和设备使用等方面的浪费和损失；它们是非符合性成本的主要组成部分。据一些工业化国家的报道，每年不良品给企业造成的经济损失占企业增值的15％～18％，如法国质量协会（AFQ）在
80年代初的调查估计，法国不良品损失大约是增值的15％左右，大约损失额达2700亿法郎。 我国的工业不良品损失，据有关方面调查，高达工业产值的10％～15％。如天津市经委80年代中期对52家企业实测，关键工序一次合格率平均为64％，这意味着整个生产过程的不良品率高达36％。 因此，不良品损失是一座有待挖掘的金山，开采这座金山，即降低不良品损失是降低非符合性成本的重要途径。它对提高质量管理经济效益有巨大作用。具体来说，体现在下列三个方面： （l）保证产品质量，提高产品质量等级品率 如某化工厂对聚氯乙烯树脂产品生产过程中对影响聚氯乙烯残留单体含量指标的三道关键工序（过程）进行工艺改进，加强设备管理，实行质量奖惩后，产品合格率由75.8％提高到94.4％；一级品率由10％以下显著上升到70.69％，获得显著经济效益。 （2）促进文明均衡生产，即保证质量也增加产量 某洗衣机厂原洗衣机生产线，因返修量大，导致生产线流动不畅，生产均衡性差，工人每天生产九小时，也只能完成设计能力的55％。尔后，该厂通过过程成本分析，装配过程的一次合格率仅43％，非符合性成本较大。为此，该厂认真开展岗位培训，加强工艺监督，降低返修率，不仅提高了产品质量，而且实现了文明均衡生产，日产量也提高到设计能力，取得良好经济效益。 （3）降低物耗、能耗，实现扭亏转盈 某味精厂，因原材料价格大幅度上升，面临亏损。该厂经过过程质量分析，对发酵、提取和精制过程确定新的收得率质量目标，然后从抓基础管理入手，加强原材料管理，健全计量工作，狠抓工艺实施与监督，并实行质量否决权，使每吨味精产品消耗原材料从原来11吨多下降到6.82吨，还节约了能源，很快就实现扭亏转盈。 3．提高关键工序一次合格率是降低非符合性成本的有效方法 企业生产经营过程由许多大大小小的过程所构成，其中主干过程往往起到关键性的作用。因此，降低非符合性成本和不良品损失，