管道的防腐质量检验与验收
管道的防腐质量检验与验收
1 一般规定
1.1压力管道防腐层施工的质量检验除应执行本标准处，并应符合本公司压力管道安装《质量手册》及《质量管理程序文件》的有关要求。
1.2涂料种类、名称与牌号、防腐蚀涂层数、干膜厚度及埋地管防腐层结构、等级、厚度均应符合设计要求。
1.3防腐蚀层厚度检查执行SY/T0066—1999《钢管防腐层厚度的无损测量方法》的有关规定。
1.4防腐蚀层厚度可采用自动型涂层测厚仪或电子型涂层镀层测厚仪检测，埋地管防腐层可采用针孔检测仪进行电火花检漏。
2 表面预处理质量检验
2.1 表面预处理应进行宏观检查和局部抽样检查，规定如下：
（1）宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除锈部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除。
（2）局部抽样检查应将除锈表面与GB8923—88中相应的照片或标准样板进行目视比较，表面预处理应达到本标准第4.2.1条及4.3.1条的要求。
2.2 管道按同管径总延长米检查。长度小于等于500m抽查5处；大于500m 时每增100m增加1处，每处检查面积不小于100cm2。
2.3 表面处理检查中发现有不符合表面除锈质量等级要求时，应重新处理，直到合格为止。
2.4埋地管道防腐层补口、补伤部位的表面预处理应符合该管段除锈质量等级的规定。如不具备喷射除锈条件，经用户或设计同意后，也可用动力工具除锈处理至St3级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。
3 管道防腐涂层的质量要求及检查
3.1 在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层数及涂刷质量。
防腐蚀涂层应在表面结成牢固的漆膜后，方可进行检查与验收，并应按表3.1的检查项目检查。
除锈、涂装质量检查项目表
表3.1
3.2 管道防腐蚀涂层厚度，每20根管子抽查一根，每根测三个截面，每截面应测上、左、右三点，其中一点不合格时，再抽查2根，如仍有一根不合时，应逐根检查。
4 埋地管道防腐层的检验
4.1 石油沥青防腐层的检验应符合下列要求：
（1）外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外包保护层应压边均匀、无褶皱。
（2）厚度检查：防腐等级、防腐层的总厚度应符合本标准表6.2.1的规定。用防腐层测厚仪进行检测，按每班当日生产的防腐管产品根数的10%且不少于1根的数量抽测。每根测三个截面，每个截面测上、下、左、右四点，以最薄点为准。若不合格时，按抽查根数加倍抽查；若其中仍有一根不合格时，该班生产的防腐管为不合格。
（3）粘结力检查：在管道防腐层上，切一夹角为45°～60°的切口，切口边长约40～50mm，从角尖端撕开防腐层，撕开面积宜为30～50cm2。防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%为合格。其抽查比例为每班当日生产的防腐管产品根数的1%。且不少于1根。每根测一处，若有一根不合格时，应加倍检查；若其中仍有一根不合格时，该班生产的防腐管为不合格。
（4）防腐涂层的连续完整性检查：防腐涂层的连续完整性检查应按《管道防腐层检漏试验方法》SY 0063中方法B的规定采用高压电火花检漏仪对防腐管逐根进行检查，其检漏电压应符合表4.1的规定。
石油沥青防腐层检漏电压
表4.1
（5）补口后应做记录，并应按上述4点规定的要求抽查。
（6）防腐管道下沟前应进行100%的电火花检漏，其检漏电压应符合表 4.1的规定，合格后方可下沟。
4.2 环氧煤沥青防腐层的检验应符合下列要求：
（1）防腐管应逐根目测检查，检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。
（2）外观检查：
a、无玻璃布的普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。
b、有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。
（3）厚度检查：
a、用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合表6.2.2的规定为合格。
b、防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根）。测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，符合表6.2.2的规定为合格；若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。
c、对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。
（4）漏点检查：
a、应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。
环氧煤沥青防腐层检漏电压
表4.2
b、检漏电压也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。
（5）普通级防腐层粘结力检查：
a、用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45°的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层。
b、符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：
?实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；
?固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。
（6）加强级和特加强级防腐层粘结力检查：
a、用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm、夹角45°～60°的切口，从切口尖端撕开玻璃布。
b、符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：
?实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；
?固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。
（7）检验规定：
a、防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根），每根随机抽查1点，如符合本标准4.2之（5）或4.2之（6）的规定，则该组的粘结力检查合格；如不合格，则在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则该组全部为不合格；
b、粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层并按本标准第6.4的规定重新施工；
c 、补口及补伤处防腐层固化后，按本标准第4.2之（2）至4.2之（6）的规定进行质量检验，补口时，厚度只测一个截面的4个点；补伤时只测其中1个点。
7.4.3 胶粘带防腐层质量检验应符合下列要求：
（1）表观：沿管线目视检查，表面应平整，搭接均匀，无皱褶，无凸起，无破损。
（2）厚度：按SY 0066《管道防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）》进行测量，厚度应符合表6.2.3的要求。
（3） 粘结力（剥离强度）：用刀沿环向划开10mm 宽带，然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开，如图 4.3，拉开速度应不大于300mm/min ，剥离强度应大于15N/cm ，该测试应在缠好胶粘带2h 以后进行，每千米防腐管线应测试三处。补口处的抽查数量为1%，若有一个口不合格，应加倍抽查，再不合格，全部返修。
图4.3 现场剥离强度测试 （4） 电火花检漏：对管道进行全线检查，检漏探头移动速度为3m/s ，以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定：
V=M √ t
式中：V ——检漏电压，V ；
M ——系数，取3294（当t ＜1mm 时＝
取7840（当t ≥1mm 时）
t ——防腐层厚度，mm 。
4.4 挤压聚乙烯防腐层质量检验应符合下列要求 防腐层 钢 管 弹簧秤