齿轮泵加工工艺及夹具设计毕业设计说明书

毕业设计报告(论文)

论文(设计)题目齿轮泵加工工艺及夹具设计作者所在系别机械工程系

作者所在专业机械设计制造及其自动化作者所在班级

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北华航天工业学院

本科生毕业设计（论文）原创性及知识产权声明

本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文）

齿轮泵加工工艺及专用夹具设计

是本人在指导教师的指导下，独立进行研究工作取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。对本设计（论文）的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。因本毕业设计（论文）引起的法律结果完全由本人承担。

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特此声明

毕业设计（论文）作者：指导教师：

年月日年月日

摘要

在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和产品的质量，并提高生产率。

在机床上加工工件时，为了保证加工精度，必须正确安装工件，使其相对机床切削成形运动和刀具占有正确的位置，这一过程称为“定位”。为了不因受切削力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为“夹紧”。定位和夹紧的全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最广泛的“机床夹具”。

机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产，而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。因此，专用夹具的设计是一项重要生产准备工作，每一个从事加工工艺的工装设计人员，都应该掌握有关夹具设计的基础知识。

关键词：机械制造通用夹具专用夹具钻床夹具齿轮泵

Abstract

At the machine manufacture machine-finishing, the examination, the assembly, the welding and heat treatment and so on in the cold hot technological process, are using the massive jigs, with installs the processing object, enable it to hold the correct position, guarantees the components and the product quality, and enhancement production efficiency.

Processes the work piece when the engine bed, in order to guarantee the processing precision, must correctly install the work piece, causes its relative engine bed cutting forming movement and the cutting tool holds the correct position, this process and so on the gravity is not destroyed the work piece already the correct position which decides, but also must certainly exert to it clamps to be called ”the installment”. Uses for on the engine bed to complete the work piece to install the duty the important craft equipment, is in each kind of jig widely applies ”the engine bed jig”.

Engine bed jig type very many, among the use scope broadest general jig, the specification size are many has standardized, and has especially the factory to carry on the production. But widely uses in the volume production, specially unit clamp which serves for some work piece processing working procedure, then needs various factories dependently to design the manufacture according to the work piece processing craft. Therefore, the unit clamp design the manufacture according to the work piece processing craft. Therefore, the unit clamp design id an important production preparatory work. each is engaged in the processing craft the work clothes design personnel, all should grasp the elementary knowledge which the related jig design

Keywords: machinery common fixture special fixture drilling fixture

目录

摘要 (Ⅰ)

Abstract (Ⅱ)

1.绪论 (1)

1.1机械加工工艺规程制订 (1)

1.1.1生产过程与机械加工工艺过程 (1)

1.2机械加工工艺规程的种类 (1)

1.3制订机械加工工艺规程的原始资料 (2)

2.零件的分析 (3)

2.1零件的作用 (3)

2.2零件的工艺分析 (3)

3.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (4)

3.1确定各加工表面的总余量公差 (4)

4.选择加工方法，制定工艺路线 (5)

4.1机械加工工艺设计 (5)

4.1.1 基面的选择 (5)

4.1.2 粗基面的选择 (5)

4.1.3 精基面的选择 (5)

4.2 制定机械加工工艺路线 (5)

5. 选择加工设备及刀具、夹具、量具 (7)

5.1 选择加工设备与工艺设备 (7)

5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床 (7)

5.1.2 选择夹具 (7)

5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 (7)

5.1.4 选择量具 (7)

5.2确定工序尺寸 (8)

5.2.1 面的加工 (8)

5.2.2 孔的加工 (8)

6.确定切削用量及基本时间 (9)

6.1 工序1切削用量及基本时间的确定， (9)

6.2 工序2切削用量及基本时间的确定， (9)

6.3 工序3切削用量及基本时间的确定 (10)

6.4 工序4切削用量及基本时间的确定 (11)

6.5 工序5切削用量及基本时间的确定 (11)

6.6 工序6切削用量及基本时间的确定 (12)

6.7 工序7切削用量及基本时间的确定 (12)

6.8 工序8切削用量及基本时间的确定 (13)

6.9 工序9切削用量及基本时间的确定 (13)

6.10 工序10切削用量及基本时间的确定 (13)

6.11 工序11切削用量及基本时间的确定 (14)

6.12 工序12切削用量及基本时间的确定 (14)

6.13 工序13切削用量及基本时间的确定 (15)

6.14 工序14切削用量及基本时间的确定 (15)

6.15 工序15切削用量及基本时间的确定 (15)

6.16 工序16切削用量及基本时间的确定 (16)

6.17 工序17切削用量及基本时间的确定 (16)

6.18 工序18切削用量及基本时间的确定 (16)

6.19 工序19切削用量及基本时间的确定 (17)

6.20 工序20切削用量及基本时间的确定 (17)

7.夹具设计 (18)

7.1 定位基准的选择 (18)

7.2 切削力和夹紧力计算 (18)

7.3 定位误差分析 (19)

7.4 夹具设计及操作的简要说明 (19)

8.结论 (20)

致谢 (21)

参考文献 (22)

第1章绪论

机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。

在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。

1.1机械加工工艺规程制订

1.1.1生产过程与机械加工工艺过程

生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。

机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。

机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。

规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：

1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。

2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。

3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。

1.2机械加工工艺规程的种类

机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。

机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。

机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。

1.3制订机械加工工艺规程的原始资料

制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：

1.产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。

2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。

3.车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。

4.各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。

第2章零件的分析

2.1 零件的作用

齿轮泵是在润滑系统中，可迫使机油自油底壳送到引擎运动件的装置。用来使机油压力升高和保证一定的油量，向各摩擦表面强制供油的部件，内燃机广泛采用齿轮式和转子式油泵，齿轮式油泵结构简单，加工方便，工作可靠，使用寿命长，泵油压力高，得到广泛应用

2.2零件的工艺分析

有零件图可知，其材料为铸铝，具有良好的塑性，变形抗力低，散热性能好，耐腐蚀，但变性温度低，范围窄

由零件图可知，￠20mm孔的中心线、泵体上端面是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组；

1、泵体上端面端面为加工表面

这一组加工表面包括，上端面及内腔大孔、6-M6的内螺纹，2×M20内螺纹及倒角、￠14mm内孔、销孔

2、￠20mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括；两个￠20mm内孔及端面、2-G1/2内螺纹、由两个￠34mm孔组成的内腔面、6-M6内螺纹及倒角

这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是；

1、泵体下端面孔的直径要求为￠520

沉头孔的间距分别为62±0.1、93±

-0.034

0.1mm

2、两个￠20孔间距要求为30±0.05mm距离上端面的距离为28mm，￠14孔直径

+0.018mm。

要求为￠14

有以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组在加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的工艺性也是可行的。

第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

根据零件材料确定毛坯为铸铝，通过计算和查询资料可知，毛坯的重量约0.75kg，生产类型为成批生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于￠40孔和型腔需要铸造出来，股还需要安防型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人进行时效处理。

由参考文献可知，查的该逐渐地尺寸公差等级CT为7～9级，加工余量等级MA 为10级，故CT=9级，MA为G级

表3.1用查表法确定各加工表面的总余量

加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值

泵体的上端面86 G 3.0

￠14孔￠14 G 3.0

￠28孔￠28 G 2.5

￠12孔20 G 2.5

泵体￠32端面91 G 3.0

￠20孔20 H 3.0

M12孔端面12 H 3.0

￠52凸台端面 3 H 2.5

表3.2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表

主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT

泵体的上端面86 6.0 92 2.2 ￠14孔￠14 6.0 ￠8 1.6

￠28孔￠28 5.0 ￠23 1.8

￠12孔20 5.0 ￠15 1.6

泵体￠32端面91 6.0 97 2.2 ￠20孔20 6.0 ￠14 1.7

M12孔端面12 3.0 15 1.6

￠52端面 3 2.5 5.5 1.6

第4章选择加工方法，制定工艺路线

4.1机械加工工艺设计

4.1.1 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无法进行。

4.1.2 粗基面的选择

按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工表面作为粗基准，当零件有很多不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析可知，壳体应以壳体外壁作为粗基准。

4.1.3 精基面的选择

精基面的选择主要考虑基准重合问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选￠20的孔作为精基准。

4.2 制定机械加工工艺路线

工艺路线方案

工序1 铣泵体下端面

工序2 钻铰2×￠11工艺孔

工序3 铣泵体上端面

工序4 铣泵体前端￠30mm端面

工序5 铣泵体后端￠32mm端面

工序6 铣M12mm端面

工序7 镗泵体上端内腔

工序8 钻铰￠20孔

+0.039mm孔

工序9 钻￠14

工序10 钻、铰￠20孔

工序11 钻6×M6mm孔，攻螺纹，倒角45°

工序12 钻铰￠4mm销孔，倒角45°

工序13 钻￠7mm孔

工序14 钻M12孔，攻螺纹，倒角45°

工序15 钻M20mm孔，攻螺纹

工序16 铣泵体下端面凸台外侧

工序17 钻M28mm孔，攻螺纹，倒角45°

+0.039mm孔

工序18 镗￠40

工序19 钻2×￠11mm孔

工序20 锪4×￠25mm沉头孔

工序21 去毛刺

工序22 检验

工序23 入库

确定工艺过程方案

表4.1 拟定工艺过程

工序号工序内容简要说明

010 一箱多件砂型铸造

020 进行人工时效处理消除内应力

030 涂漆防止生锈

040 铣泵体下端面先加工面

050 钻铰2×￠11工艺孔工艺孔，作为定位基准060 铣泵体上端面

070 铣泵体前端￠32mm端面

080 铣泵体后端￠32mm端面

090 铣M12mm端面

0100 镗泵体上端内腔

0110 钻铰￠20孔

+0.039mm孔

0120 钻￠14

0130 钻、铰￠20孔

0140 钻6×M6mm孔，攻螺纹，

倒角45

0150 钻铰￠4mm销孔，倒角45

0160 钻￠7mm孔

0170 钻M12孔，攻螺纹，倒角

45°

0180 钻￠14mm孔

0190 钻M20mm孔，攻螺纹

0200 铣泵体下端面凸台外侧

0210 钻M28mm孔，攻螺纹，倒

角45°

+0.039mm孔

0220 镗￠40

0230 钻2×￠11mm孔后加工孔

0240 锪4×￠25mm沉头孔

0250 去毛刺

0260 检验

0270 入库

第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具

由于生产类型为中批量，故加工应以通用机床为主，辅以少量机床，其生产方式应以通用机床夹具为主，辅以少量专用机床的流水线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

5.1 选择加工设备与工艺设备

5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床

工序040铣泵体下端面，选用XA6132卧式铣床。

工序050钻、铰2×￠11mm工艺孔，选Z525立式钻床。

工序060铣泵体上端面，选用XA6132卧式铣床。

工序070铣泵体前端面，选择卧铣，选择XA6132卧式铣床。

工序080铣泵体后端面，选择卧铣，选择XA6132卧式铣床。

工序090铣M12螺纹端面，选择卧铣，选择XA6132卧式铣床。

工序0100镗泵体内腔大孔，选择T618X卧式镗床。

+0.018mm孔；钻￠20mm孔；

工序0110、0120、0130、0140、0150钻￠20mm孔；钻￠14

钻6×M6孔，攻螺纹；钻铰￠4销孔，倒角；因为定位基准相同，故选用立式钻床，选用Z535立式钻床。

工序0160、0170钻￠7孔，钻M12孔，攻螺纹。选择Z535立式钻床。

工序0180、0190钻￠14孔，钻M20孔，攻螺纹。选择Z535立式钻床。

工序0200铣泵体凸台外侧面，故选用XA6132卧式铣床。

工序0210钻M28孔，攻螺纹，选Z535立式钻床。

+0.039mm孔，选择T61X镗床。

工序0220镗￠40

工序0230、0240钻2×￠11孔，锪4×￠25mm沉头孔。选择Z525立式钻床。

5.1.2 选择夹具

本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。

5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具

1．铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，

2．钻￠4锥销孔选直柄麻花钻d=3mm，钻￠20孔选直柄麻花钻钻头直径d=19.8mm，钻￠14孔先直柄麻花钻，钻头直径d=13.8mm，。

3. 钻￠10螺纹孔,攻丝M8用直柄麻花钻，机用丝锥。

4. 钻￠26螺纹孔，攻丝M28，用锥柄长麻花钻，机用丝锥。

5. 镗￠40内孔，选YT15镗刀。77

5.1.4 选择量具

本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：

1.选择加工面的量具

用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm

测量范围250—500mm的外径千分尺。

2.选择加工孔量具

因为孔的加工精度介于IT7—IT9之间，可选用读数值0.001测量范围50mm—125mm 的内径千分尺即可。测量深度选择测量范围为0—200mm深度游标卡尺即可。

5.2确定工序尺寸

5.2.1 面的加工

根据加工长度为86mm，毛坯余量为3mm，粗加工的量为2mm，经过查询手册可知，加工的长度为100mm，加工宽度64mm，粗加工后的加工余量为1.3mm。对精度要求不高的面，在粗加工时就一次加工完。

5.2.2 孔的加工

1．￠20mm

毛坯为实心，不冲出孔，孔的精度要求介于IT7—IT8之间。查手册确定工序尺寸及余量。

钻孔：￠19mm 2z=10.25mm

扩孔：￠19.75 2z=1.8mm

粗铰：￠19.93 2z=0.7

精铰：￠20H7

2. ￠14mm

毛坯为实心，不冲出孔，孔的精度要求IT7.查手册确定工序尺寸及余量。

钻孔：￠13mm 2z=0.85mm

半精铰：￠14H7

3.钻螺纹孔￠27mm

毛坯为空心，冲出孔，孔的精度介于IT7—IT8之间。查工艺手册确定工序尺寸及余量。

钻孔：￠26.4mm 2z=0.06mm

精铰：￠27H7

4. 钻螺纹孔￠11mm

毛坯为实心，不冲出孔，孔内精度介于IT8—IT9之间，查工艺手册确定工序尺寸及余量。

钻孔:￠10.8mm 2z=0.2mm

5.￠4mm

毛坯为实心，不冲出孔，孔内精度介于IT7—IT8之间，查工艺手册确定工序尺寸及余量

钻孔：￠3mm 2z=1mm

精铰：￠4H7

第6章确定切削用量及基本时间

6.1 工序1切削用量及基本时间的确定

6.1.1 切削用量

本工序为铣泵体下端面，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选

择铣刀的基本形状，r

n =10°，a。=12°，β=45°，已知铣削宽度为a

e

=2mm，铣削深度为

ap=100mm，故机床选用XA6132卧式铣床

1.确定每齿进给量fz

根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.16—0.24mm/z、现取fz=0.16mm/z。

2.选择铣刀磨损标注及耐用度

根据资料所知铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min 3. 确定切削速度和每齿进给量fzc

根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10mm，铣削宽度ae=2mm，铣削深度为ap=100mm，耐用度T=180min时查取Vc=98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s。

根据XA6132型铣床主轴转速表查取，nc=300r/min，Vfc=475mm/s。则实际切削： Vc=56.52m/min

实际进给量：

fzc==0.16mm/z

6.1.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：

Tm=2l/ncfz

Tm=4.9min

6.2 工序2切削用量及基本时间的确定

6.2.1 切削用量

本工序为钻铰2×11工艺孔，选择Z535钻床，刀具选择：选择高速钢麻花钻，

do=10.8mm，

1.确定进给量f

查《切削手册》f=0.52—0.64mm/r，按机床强度选择f=0.6mm/r。

2．确定切削速度v和转速n

切削速度的修正系数可由表查得，取V

表

=14.2，kmv=1.apr/ap=3.7,故Kqpv=0.87 故V,14.2×0.87×1=12.35m/min

Nˊ=1000v/πd=248.6r/min

根据说明书选择n=275r/min实际的铰孔速度V为

V=πdn/1000=12.77m/min

3.校验扭矩功率

Mc=73Nm Mm144.2Nm，Mc

6.2.2 计算工时

Tm=2（L+l）/nf=0.28min

6.3 工序1切削用量及基本时间的确定

6.3.1切削用量

本工序为铣泵体上端面，已知工件材料为铸铝，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，

齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状，r

n

=10°，a。=12°，β=45°，已知铣削宽度

为a

e

=2mm，铣削深度为ap=100mm，故机床选用XA6132卧式铣床。

1.确定每齿进给量fz

根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.16—0.24mm/z、现取fz=0.16mm/z。

2.选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度

T=180min

3.确定切削速度和每齿进给量fzc

根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10mm，铣削宽度ae=2mm，铣削深度为ap=100mm，耐用度T=180min时查取Vc=98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s。

根据XA6132型铣床主轴转速表查取，nc=300r/min，Vfc=475mm/s。则实际切削： Vc=56.52m/min

实际进给量：

fzc==0.16mm/z

4.检验机床功率

根据

Pcm=7.5×0.8=6>P资料所知，铣削时功率为：当fz=0.16mm/z，ap=100mm，

ae=2mm，Vr=490mm/s时由切削功率的修正系数k

mpc =1，则Pcc=3.5kw，P

cf

=0.8kw

根据XA6132型铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率

Pcm=Pcm×Pct

cc=3,。5kw

因此机床功率能满足要求。

6.3.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：

Tm=2l/ncfz

Tm=4.8min

6.4 工序4切削用量及基本时间的确定

6.4.1 切削用量

本工序为铣泵体前端面，选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8.已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度为ap=42mm故选用XA6132卧式铣床。

1确定每次进给量fz

根据资料所知，查的每齿进给量fz=0.20—0.30mm/z、现取fz=0.20mm/z。

2．选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度t=180min

3. 确定切削速度和每齿进给量fzc

根据资料所知，依据铣刀直径d=50mm，齿数z=8mm，铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度为ap=42mm，耐用度T=180min时查取Vc=73mm/s，n=350r/min，Vf=390mm/s。

根据XA6132型铣床主轴转速表查取，nc=150r/min，Vfc=350mm/s。则实际切削： Vc=23.55m/min

实际进给量：

fzc==0.23mm/z

4.检验机床功率

依据上道工序方法，根据资料所知kmpc=1，则PCC=2.5kw，Pct=0.8kwPcm=7.5kw。故可知机床功率满足要求

6.4.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面的基本时间为：

Tm=2l/ncfz

Tm=4.2min

6.5 工序5切削用量及基本时间的确定

6.5.1 切削用量

本工序为铣泵体后端面，选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8.已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度为ap=42mm故选用XA6132卧式铣床。

1确定每次进给量fz

根据资料所知，查的每齿进给量fz=0.20—0.30mm/z、现取fz=0.20mm/z。

2．选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度t=180min

3. 确定切削速度和每齿进给量fzc

根据资料所知，依据铣刀直径d=50mm，齿数z=8mm，铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度为ap=42mm，耐用度T=180min时查取Vc=73mm/s，n=350r/min，Vf=390mm/s。

根据XA6132型铣床主轴转速表查取，nc=150r/min，Vfc=350mm/s。则实际切削： Vc=23.55m/min

实际进给量：

fzc==0.23mm/z

4.检验机床功率

依据上道工序方法，根据资料所知kmpc=1，则PCC=2.5kw，Pct=0.8kwPcm=7.5kw。故可知机床功率满足要求

6.5.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面的基本时间为：

Tm=2l/ncfz

Tm=4.2min

6.6 工序6切削用量及基本时间的确定

6.6.1 切削用量

本工序为铣M12螺纹端面，选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8.已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度为ap=32mm故选用XA6132卧式铣床。

1确定每次进给量fz

根据资料所知，查的每齿进给量fz=0.20—0.30mm/z、现取fz=0.20mm/z。

2．选择铣刀磨损标准及耐用度

根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度t=180min

3. 确定切削速度和每齿进给量fzc

根据资料所知，依据铣刀直径d=50mm，齿数z=8mm，铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度为ap=32mm，耐用度T=180min时查取Vc=73mm/s，n=350r/min，Vf=390mm/s。

根据XA6132型铣床主轴转速表查取，nc=150r/min，Vfc=350mm/s。则实际切削： Vc=23.55m/min

实际进给量：

fzc==0.23mm/z

4.检验机床功率

依据上道工序方法，根据资料所知kmpc=1，则PCC=2.5kw，Pct=0.8kwPcm=7.5kw。故可知机床功率满足要求

6.6.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面的基本时间为：

Tm=2l/ncfz

Tm=4.1min

6.7 工序7切削用量及基本时间的确定

6.7.1 切削用量

本工序为粗镗，精镗泵壳体内腔，选择T618镗床，刀具为YT51镗刀

1.确定进给量f

查表可知镗床切削，f=0.13mm/r

2.确定切削速度和转速n

查表选取n=175r/min，V=pdn/1000=29.18m/min

3．计算工时

Tm=7.33min

6.8 工序8切削用量及基本时间的确定

6.8.1 切削用量

本工序为钻、铰￠20孔，选择Z535钻床，刀具选择：选择高速钢麻花钻，

do=19.8mm，

1.确定进给量f

查《切削手册》f=0.7—0.86 mm/r，按机床强度选择f=0.7 mm/r。

2．确定切削速度v和转速n

=10mm/r，Ktv=1.0

切削速度的修正系数可由表查得，取V

c

Kmv=1.0,Kxv=1.5,K1v=1.0,Kapv =1.0,故vc15mm/r

Ns=1000v/∏d=265.35r/min

差《切削手册》机床实际转速为 nc=452r/min

故实际的切削速度为 vc=πdn/1000=25.54mm/r

根据说明书选择n=275r/min实际的铰孔速度V为

V=πdn/1000=12.77m/min

3.校验扭矩功率

Mc=73Nm Mm144.2Nm，Mc

6.8.2 计算工时

Tm=2（L+l）/nf=0.13min，铰孔用时约0.12min

T=0.25min

6.9 工序9切削用量及基本时间的确定

6.9.1 切削用量

本工序为钻￠14孔，选用Z525钻床，选择高速钢麻花钻d=13.6mm

1.确定进给量

根据参考文献查出f=0.61—0.75，按Z525机床，取f=0.72

2.确定切削速度v和转速n

查表取V=14.2，kmv=1.apr/ap=3.7,故Kqpv=0.87

故V,14.2×0.87×1=12.35m/min

Nˊ=1000v/πd=248.6r/min

根据说明书选择n=275r/min实际的铰孔速度V为

V=πdn/1000=12.77m/min

3.校验扭矩功率

Mc=73Nm Mm144.2Nm，Mc

6.9.2 计算工时

Tm=（L+l）/nf=0.16min

6.10 工序10切削用量及基本时间的确定

6.10.1 切削用量

本工序为钻、铰￠20孔，选择Z535钻床，刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=19.8mm，

1.确定进给量f

查《切削手册》f=0.7—0.86 mm/r，按机床强度选择f=0.7 mm/r。

2．确定切削速度v和转速n

=10mm/r，Ktv=1.0

切削速度的修正系数可由表查得，取V

c

Kmv=1.0,Kxv=1.5,K1v=1.0,Kapv =1.0,故vc15mm/r

Ns=1000v/∏d=265.35r/min

查《切削手册》机床实际转速为 nc=452r/min

故实际的切削速度为 vc=πdn/1000=25.54mm/r

根据说明书选择n=275r/min实际的铰孔速度V为

V=πdn/1000=12.77m/min

3.校验扭矩功率

Mc=73Nm Mm144.2Nm，Mc

6.10.2 计算工时

Tm=2（L+l）/nf=0.13min，铰孔用时约0.12min

T=0.25min

6.11 工序11切削用量及基本时间的确定

6.11.1 切削用量

本工序为钻￠6mm螺纹孔，攻丝M6，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm，以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液

1.确定进给量f

由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。

2.选择钻头磨钝标准及耐用度

查表可知钻头后刀面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min

3.确定切削速度V

查表得，σ=670Mpa的铸铝，进给量可取f=0.16mm/r；由表可查

V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525钻床说明书选择主轴实际转速。

6.11.2 基本时间

钻￠6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s

Tm=6×45=270s=4.5min

6.12 工序12切削用量及基本时间的确定

6.12.1 切削用量

本工序为钻、铰￠4mm锥销孔，选择￠3高速钢麻花钻，1:50铰刀，机床选用Z525立式钻床

1. 确定进给量f

由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。

2.选择钻头磨钝标准及耐用度

查表可知钻头后刀面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min

3.确定切削速度V

查表得，σ=670Mpa的铸铝，进给量可取f=0.16mm/r；由表可查

V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525钻床说明书选择主轴实际转速。

6.13.2 基本时间

钻、铰￠4mm锥销孔，基本时间为45s

6.13 工序13切削用量及基本时间的确定

6.13.1 切削用量

本工序为钻螺纹孔￠27，攻丝M28，刀具选用高速钢麻花钻d=￠27mm，机用丝锥，选